2022年轧机区主轧设备规程培训教材

1、主题内容与适用范围本规程规定了轧钢厂轧制区域主轧设备的使用、维护、检修及管理方面的内容。本标准适用于轧钢厂轧制区域主轧设备的使用、维护、检修。设备概况2.1主轧机设备性能参数2.1.1 550短应力线轧机位置与功能位于连轧区，对轧件进行无扭轧制。组成A-拉杆装配B-轧辊装配C-压下装置D-轧机机座装配E-导位梁装配F-轧机底座G-接轴托架H移出装置（仅立式）I-锁紧缸J-接轴K-减速机L-联轴器M-主电机N-电机底座描述A-拉杆装配四根带螺纹的拉杆贯穿支撑及轴承座；平衡采用蝶形弹性阻尼体平衡辊系重量；B-轧辊装配四列圆柱滚子轴承+止推轴承+轴承座+轧辊；蜗轮、蜗杆通过零间隙的螺母驱动滚动轴承内

2、圈手动调节上辊；C-压下装配安装在轧机上方，可以通过液压马达或手动对称或单侧调整辊缝；焊接箱体，齿轮、蜗轮、蜗杆传动；D-轧机机座装配焊接结构，通过活接螺栓联接机芯；E-导卫梁装配焊接结构，通过螺栓固定在轧机的出入口支撑块上；燕尾槽固定导卫，可以水平移动；F-轧机底座焊接结构，螺栓固定横移或提升液压缸；G-接轴托架通过球轴承浮动支撑接轴；自动补偿轧辊中心距的全部调整范围；随轧机移动，换辊时通过液压缸与轧机脱开；H-移出装置（仅立式）轧机落在小车上，通过液压缸将小车推出轧线，行车吊走；I-锁紧缸弹簧锁紧，液压打开J-接轴联接轧辊及减速机，传递轧制力矩，可伸缩；K-减速机L-联轴器联接电机及减速机

3、；M-主电机N-电机底座焊接结构，固定主电机；550H 轧机550V轧机特殊说明轧辊轴承瓦房店冶矿轴承制造有限公司接轴型式十字万向接轴；润滑型式轧辊轴承及接轴轴承均是集中干油润滑，分配器卖方供货并负责安装；机芯与机列配管的快速拆装快换接头；立式轧机提升缸平衡阀为国产件。拉杆：42CrMo锻件探伤，调质处理HB286-340，密封处镀铬；铜螺母：ZcuAl10Fe3铸件消除内应力，硬度HB190，球面重合度90%；轴承座：ZG35CrMo铸件消除内应力，调质处理硬度HB207269；技术特点轧机的开口度大，适应工艺范围广； 轧辊平衡装置采用弹性胶体平衡；浮动式接轴辅助装置，使轧制过程更加平稳；轧

4、机承受的倾翻力矩大：采用提高活螺栓的紧固位置，缩短到轧制中心线的距离；技术参数550H轧机套2550V轧机套2型式：mmZJD-550轧辊直径：mm600/500辊颈直径：mm280辊身长度：mm800轧制力：kN2800轧机横移距离：mm280轴向调整量：mm32.1.2 450短应力线轧机位置与功能位于连轧区，对轧件进行无扭轧制，为我公司开发的短应力线轧机。组成同550短应力轧机描述同550短应力轧机技术特点同550短应力轧机特殊说明轧辊轴承瓦房店冶矿轴承制造有限公司接轴型式十字万向接轴；润滑型式轧辊轴承及接轴轴承均是集中干油润滑, 分配器卖方供货并负责安装；机芯与机列配管的快速拆装快换接

5、头；立式轧机提升缸平衡阀为国产件。拉杆：42CrMo锻件探伤，调质处理HB286-340，密封处镀铬；铜螺母：ZcuAl10Fe3铸件消除内应力，硬度HB190，球面重合度90%；轴承座：ZG35CrMo铸件消除内应力，调质处理硬度HB207269； 技术参数450H轧机套3450V轧机套3型式：mmZJD-450轧辊直径：mm500/410辊颈直径：mm230辊身长度：mm700轧制力：kN2200轧机横移距离：mm265轴向调整量：mm3 2.1.3 350短应力线轧机位置与功能位于连轧区，对轧件进行无扭轧制。为我公司开发的短应力线轧机。组成同550短应力轧机描述同550短应力轧机技术特点

6、同550短应力轧机特殊说明轧辊轴承瓦房店冶矿轴承制造有限公司接轴型式弧形齿接轴；润滑型式轧辊轴承及接轴轴承均是干油润滑, 分配器卖方供货并负责安装；机芯与机列配管的快速拆装快换接头；立式轧机提升缸平衡阀为国产件。拉杆：42CrMo锻件探伤，调质处理HB286-340，密封处镀铬；铜螺母：ZcuAl10Fe3铸件消除内应力，硬度HB190，球面重合度90%；轴承座：ZG35CrMo铸件消除内应力，调质处理硬度HB207269；技术参数350H轧机套5350V轧机套2型式：mmZJD-350轧辊直径：mm390/320辊颈直径：mm200辊身长度：mm650轧制力：kN1300轧机横移距离：mm2

7、80轴向调整量：mm3 2.1.4 350平立转换短应力线轧机位置与功能位于连轧区，对轧件进行无扭轧制。为我公司开发的短应力线轧机。组成A-拉杆装配B-轧辊装配C-压下装置D-轧机机座装配E-导位梁装配F-轧机底座J-锁紧缸H-接轴托架I-平立转换机架J机架锁紧K-接轴L-锥箱、分配齿轮箱M-连接轴N-离合器O-主电机P-电机底座描述A-拉杆装配四根带螺纹的拉杆贯穿支撑及轴承座；平衡采用弹性阻尼体平衡辊系重量；B-轧辊装配四列圆柱滚子轴承+止推轴承+轴承座+轧辊；蜗轮、蜗杆通过零间隙的螺母驱动滚动轴承内圈手动调节上辊；C-压下装配安装在轧机上方，可以通过液压马达或手动对称或单侧调整辊缝；焊接箱

8、体，齿轮、蜗轮、蜗杆传动；D-轧机机座装配焊接结构，通过活接螺栓联接机芯；E-导卫梁装配焊接结构，通过螺栓固定在轧机的出入口支撑块上；燕尾槽固定导卫，可以水平移动；F-轧机底座焊接结构，螺栓固定横移或提升液压缸；G-锁紧缸弹簧锁紧，液压打开H-接轴托架通过球轴承浮动支撑接轴；自动补偿轧辊中心距的全部调整范围；随轧机移动，换辊时通过液压缸与轧机脱开；I-平立转换机架两个C型架，一个旋转体，实现轧机平立转换J-机架锁紧锁紧旋转架K-接轴联接轧辊及减速机，传递轧制力矩，可伸缩；L-锥箱、分配齿轮箱 硬齿面齿轮，齿轮为渗碳钢，经渗碳淬火、磨削、齿面修形加工而成；齿轮精度6级。采用集中稀油润滑。齿轮箱采

9、用进口SKF轴承，锥齿轮采用克林根堡伞齿轮。M-联接轴连接锥箱和齿轮箱N-离合器联接电机及锥箱或分配箱；O-主电机P-电机底座固定主电机技术特点同550短应力轧机特殊说明轧辊轴承瓦房店冶矿轴承制造有限公司接轴型式弧形齿接轴；润滑型式轧辊轴承及接轴轴承均是干油润滑，分配器卖方供货并负责安装；机芯与机列配管的快速拆装快换接头；拉杆：42CrMo锻件探伤，调质处理HB286-340，密封处镀铬；铜螺母：ZcuAl10Fe3铸件消除内应力，硬度HB190，球面重合度90%；轴承座：ZG35CrMo铸件消除内应力，调质处理硬度HB207269；技术参数350平立转换轧机套2型式：mmZJD-350轧辊直

10、径：mm390/320辊颈直径：mm200辊身长度：mm650轧制力：kN1300轧机横移距离：mm280轴向调整量：mm3 2.2主传动系统性能参数2.2.1 1H、3H主传动系统 各1台位置：粗轧水平轧机 第1、3架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表1H第一级第二级第三级分速级电机基速rpm750电机功率 KW650最大轧制力矩KN.m287.2传动比56中心距 mm400578.705850570模数 mm7101620螺旋角（）1010108小齿轮实际齿数20242428大齿轮实际齿数91898028总速比56.243齿宽1402203404003H第一级第二级第三级分速

11、级电机基速rpm750电机功率 KW850最大轧制力矩KN.m271.3传动比35.5中心距 mm400578.705850570模数 mm7101620螺旋角（）1010108小齿轮实际齿数26262428大齿轮实际齿数85868028总速比36.045齿宽1402203404002.2.2 2V、4V主传动系统 各1台位置：粗轧立轧机 第2、4架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表2V第一级第二级第三级分速级电机基速rpm750电机功率 KW650最大轧制力矩KN.m262.1传动比44中心距 mm396.041560780570(中点)模数 mm121620螺旋角（）3510

12、108小齿轮实际齿数16182128大齿轮实际齿数48737528总速比43.452齿宽1102203303504V第一级第二级第三级分速级电机基速rpm750电机功率 KW850最大轧制力矩KN.m208.7传动比26.8中心距 mm396.041560780570(中点)模数 mm121620螺旋角（）3510108小齿轮实际齿数16212628大齿轮实际齿数48707028总速比26.923齿宽1102203303502.2.3 5H主传动系统 1台位置：粗轧水平轧机 第5架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表5H第一级第二级第三级分速级电机基速rpm750电机功率 KW95

13、0最大轧制力矩KN.m139.6传动比16中心距 mm360480.5206720470模数 mm8101616螺旋角（）1110108小齿轮实际齿数25262629大齿轮实际齿数63686229总速比15.716齿宽1402203003002.2.4 6V主传动系统 1台位置：粗轧立轧机第6架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表6V第一级第二级第三级分速级电机基速rpm750电机功率 KW950最大轧制力矩KN.m94.2传动比11.5中心距 mm364.159500630470模数 mm15.3198101216螺旋角（）3510108小齿轮实际齿数23212529大齿轮实际齿

14、数23777829速比1.0003.6673.1201.000总速比11.44齿宽1201803003002.2.5 7H、9H、11H主传动系统 各1台位置：中轧水平轧机第7、9、11架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表7H第一级第二级分速级电机基速rpm750电机功率 KW950最大轧制力矩KN.m90传动比8.6中心距 mm450630450模数 mm101414螺旋角（）12108小齿轮实际齿数202531大齿轮实际齿数676331速比3.350 2.520 1.000 总速比8.442齿宽1802602609H第一级第二级分速级电机基速rpm750电机功率 KW950最

15、大轧制力矩KN.m42.8传动比4.9中心距 mm450630450模数 mm101416螺旋角（）12108小齿轮实际齿数302528大齿轮实际齿数586328速比1.933 2.520 1.000 总速比4.872齿第一级第二级分速级电机基速rpm750电机功率 KW950最大轧制力矩KN.m20.2传动比2.8中心距 mm360355模数 mm1012螺旋角（）128小齿轮实际齿数1829大齿轮实际齿数5129速比1829总速比2.833齿宽1701402.2.6 8V、10V、12V主传动系统 各1台位置：中轧立轧机第8、10、12架用途：对钢坯进行轧制技术特

16、性参数见技术参数汇总表8V第一级第二级第三级分速级电机基速rpm750电机功率 KW850最大轧制力矩KN.m58.9传动比6.3中心距 mm390650450模数 mm1414螺旋角（）35108小齿轮实际齿数162931大齿轮实际齿数486231速比3.0002.1381.000总速比6.414齿宽12024023010V第一级第二级第三级分速级电机基速rpm750电机功率 KW850最大轧制力矩KN.m30.4传动比3.8中心距 mm390650450模数 mm1414螺旋角（）35108小齿轮实际齿数164031大齿轮实际齿数485131速比3.0001.2751.000总速比3.82

17、5齿宽12024023012V第一级第二级第三级分速级电机基速rpm750电机功率 KW950最大轧制力矩KN.m24.6传动比2.2中心距 mm393.954355模数 mm13.679912螺旋角（）358小齿轮实际齿数1629大齿轮实际齿数3629速比2.250 1.000 总速比2.25齿宽1301302.2.7 13H、14H、16H、18H主传动系统 各1台位置：精轧水平轧机第13、14、16、18架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表13H第一级第二级第三级分速级电机基速rpm600电机功率 KW1200最大轧制力矩KN.m29传动比2.8中心距 mm360355模数

18、 mm1012螺旋角（）128小齿轮实际齿数1829大齿轮实际齿数5129速比2.833 1.000 总速比2.833齿宽17014014H第一级第二级第三级分速级电机基速rpm600电机功率 KW1200最大轧制力矩KN.m28.4传动比1.95中心距 mm360355模数 mm1012螺旋角（）128小齿轮实际齿数2429大齿轮实际齿数4629速比1.917 1.000 总速比1.917齿宽17014016H第一级第二级第三级分速级电机基速rpm600电机功率 KW1200最大轧制力矩KN.m22传动比1.85中心距 mm360355模数 mm1012螺旋角（）128小齿轮实际齿数2429

19、大齿轮实际齿数4529速比1.875 1.000 总速比1.875齿宽17014018H第一级第二级第三级分速级电机基速rpm600电机功率 KW1500最大轧制力矩KN.m2.2传动比1.29中心距 mm360355模数 mm1012螺旋角（）128小齿轮实际齿数3029大齿轮实际齿数3929速比1.300 1.000 总速比1.3齿宽1701402.2.8 15V主传动系统 各1台位置：精轧立式轧机第15架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表15V第一级第二级第三级分速级电机基速rpm600电机功率 KW1500最大轧制力矩KN.m21.8传动比1.56中心距 mm393.95

20、4355模数 mm13.679912螺旋角（）358小齿轮实际齿数2429大齿轮实际齿数3829速比1.583 1.000 总速比1.583齿宽1301302.2.9技术参数汇总表机架号轧机规格轧制力矩t.m速比i电动机功率KW润滑油流量L/min1H55028.7256.00 650(DC)1202V55026.21 44.00 650(DC)1103H55027.13 35.50 850(DC)1204V55020.87 26.80 850(DC)1105H45013.9616.00 950(DC)1006V4509.42 11.50 950(DC)1007H4509.008.60 950

21、(DC)808V4505.896.30 850(DC)709H4504.28 4.90 950(DC)8010V4503.04 3.80 850(DC)7011H3502.02 2.80 950(DC)4012V3502.46 2.20 950(DC)3513H3502.90 2.80 1200(DC)4014H3502.84 1.95 1200(DC)4015V3502.18 1.56 1200(DC)3516H3502.20 1.85 1200(DC)4018H3502.201.291500(DC)40注：当KA=1.4时，齿面接触安全系数大于1.0；齿根弯曲安全系数大于1.8，以上齿轮安

22、全系数根据郑州机械研究所提供的齿轮计算专用软件狗算得。按正常轧制情况下3倍的冲击载荷计算，齿根弯曲安全系数大于1.2.3辅助设备2. 3.1翻转装置位置与功能位于车间内，离线设备，轧辊间附近，是短应力线轧机专用设备，用于将立式轧机翻转成水平位置方便拆卸，也可以将换辊后的水平轧机翻转成立式位置，方便安装。组成A-翻转架B-驱动电机描述A-翻转架焊接结构，可以将机芯固定B-驱动电机电机可正翻转技术特点正反回转90，带检测元件，机旁设操作箱，两侧设操作平台。特殊说明技术参数拆辊装置套1电机电压V380电机功率kw42. 3 .2拆辊机器人位置与功能位于轧辊间内，是短应力线轧机专用设备。用来将短应力线

23、轧机的两个旧轧辊和轴承座同时分离，然后将新轧辊装好备用。 组成A-中心小车C-带滑轨的底板B-分离小车描述A-中心小车两个工位，一个放新轧辊，另外一个放旧轧辊，液压缸驱动工位转换C-带滑轨的底板焊接结构 B-分离小车液压缸驱动技术特点工作效率高自动化程度高特殊说明技术参数550轧机拆辊装置套1450轧机拆辊装置套1350轧机拆辊装置套1液压缸工作压力MPa162.4 短应力线轧机介绍2.4.1高刚度短应力线轧机特点2.4.1.1应力回线短，轧机刚性好，轧件精度可以达到1/2DIN标准。2.4.1.2采用了较好的轴承座浮动机构，使轧辊弯曲变形后轴承承载均匀。2.4.1.3拉杆直径大，长度较短因而

24、刚度高。2.4.1.4轧机机座结构紧凑，坚固。轧机横向刚度好。2.4.1.5轧机采用四列短圆柱轴承，承载高。2.4.1.6设有止推轴承承受轴向力，并设有螺纹消除机构间隙，可进行轴向精密调整2.4.1.7轴承座采用弹性胶体平衡或液压平衡，提供预紧，消除间隙。2.4.1.8水平和立式轧机轧机本体可互换。2.4.1.9辊缝调整相对轧线对称，轧制线固定。2.4.1.10立式轧机采用上传动，避免了水和氧化铁皮的进入。2.4.1.11更换孔型迅速、简便、安全、可靠。2.4.1.12轧机采用整机架更换，减少在线换辊时间，换辊采用专用装置在轧辊间进行，操作迅速、简便。2.4.2高刚度短应力线轧机说明高刚度短应

25、力线轧机，其机型有水平、立式和平立可转换三种。目前已经系列化，基本规格有750、650、550、450、350等，已应用于多项工程项目。在长期的实践、应用过程中，第三代ZJD系列高刚度短应力线轧机，弥补了前两代短应力线轧机的不足，使设计更为合理，因而在轧制时可大大提高轧件的精度。第三代ZJD高刚度短应力线轧机在前两代的基础上改进如下：2.4.2.1两拉杆间的距离更小，使轧机刚度更大。2.4.2.2拉杆的直径加大并改进结构；使拉杆的刚度加大。2.4.2.3轧辊的辊颈直径加大，轧辊强度、刚性更好。2.4.2.4采用了消除轴向调整机构螺纹间隙的机构，防止轧辊轴向窜动。2.4.2.5增加了防止立式轧机

26、由于偏重产生两个轧辊相对错位的机构。2.4.2.6进一步改善了轧机密封系统。2.4.2.7轴承座浮动机构由刀口式线接触改为球面接触，即提高了轧机刚度也提高了轧辊轴向刚度和稳定性，并使轧辊弯曲变形后轴承承载均匀。2.4.2.8压下装置由十字万向接轴改为弧形齿万向接轴，从而缩短了主传动与轧机间的距离；对立式轧机而言，降低了整个轧机高度。2.4.2.9轧线上可以设置用于多机架组成的机组快速换机架装置，新旧机架的更换只需15分钟。2.4.3轧机结构说明2.4.3.1轧机本体主要由四根带螺纹拉杆构成。轧辊开口度的调节是通过压下装置转动拉杆来实现。辊缝相对轧线对称、同步调整。轧制力由轴承座、拉杆吸收。机架

27、设计应力线短，变形小。轧辊由四列圆柱滚子轴承支承，轴向力由一对背对背安装的角接触球轴承承受（大规格轧机的轴向力由双列圆锥滚子轴承承受）。轴承座可按轧辊弯曲方向自由浮动，以使载荷在轴承上达到较好的分布，延长轴承使用寿命。上轧辊轴向调节通过蜗轮蜗杆驱动装有止推轴承的螺纹套实现。张力拉杆装置用四根张力拉杆，把轴承座，压下装置联为一体，沿张力拉杆形成环形短应力线，具有很高的刚度，保证轧制时轧机具有较小的弹性值。张力拉杆装置中有四个平衡装置，用于轧辊平衡，供给张力拉杆预紧力，并消除各接合件的间隙。轴承润滑由集中干油系统提供。密封件采用广研所产品。2.4.3.2压下装置：压下装置用于控制轧辊开口度。结构设

28、计紧凑，易于拆卸。压下调整装置由手动或液压马达传动，通过离合器将两根传动轴连接为一体，由小齿轮带动大齿轮，再通过蜗杆带动四个蜗轮使张力拉杆转动，实现轧辊轴上下对称移动，达到规定的中心距。单边调整时，将离合器打开即可。2.4.3.3轧机机座轧机本体通过吊环螺栓固定在轧机机座上。轧机机座通过滑板与底座相连，以便完成孔型更换移动。轧机机座通过其上一斜楔机构由锁紧装置固定于底座上。轧机机座采用焊接结构，结构坚固，稳定可靠。2.4.3.4接轴装配 采用弧形齿接轴。接轴外齿为渐开线鼓形齿，可传递较大力矩。接轴为伸缩式。在齿轮箱一侧通过内花键连接以完成换孔型时的伸缩运动。该侧接轴端部插入齿轮箱中，以缩短机列

29、长度；接轴在轧辊一侧通过扁头与轧辊连接。接轴与轧辊可由扁头处导向面自动连接。自动连接前应校准接轴相对于扁头位置。接轴和接轴套选用合金钢经热处理制成。齿表面渗氮处理，变形小，硬度高。接轴采用手动干油润滑。2.4.3.5接轴托架 接轴由滚动轴承支承并通过铰接点连接于托架上。接轴可通过铰接点摆动，达到接轴工作角度。水平轧机接轴托架设有自动平衡装置以平衡接轴自重。接轴托架安装于底座上。托架靠底部滑板在底座上滑动，以完成孔型更换移动。2.4.3.6孔型更换移动机构水平轧机孔型更换移动由液压缸完成。液压缸头部与接轴托架铰接；缸体固定底座上。立式轧机孔型更换移动由丝杠升降机完成。升降机具有自锁功能，安全可靠

30、。接轴托架与机架机座由一液压销连接，以保证换辊时接轴与轧机自动脱开。2.4.3.7立式轧机支架立式轧机支架用于支撑固定减速箱和轧机底座。支架结构有两种方式可供选择：混凝土支架可节省投资；钢结构支架结构紧凑，美观。2.4.3.8联合减速箱联合减速箱将齿轮座和减速机合二为一。轧机齿轮箱采用立剖结构。齿轮采用硬齿面，合金钢渗碳、淬火、磨削加工。齿轮加工精度为GB10096-88规定的6级。轴承采用国产优质轴承。齿轮箱润滑采用稀油强制润滑。密封件采用广研所产品。2.4.3.9换辊装置（仅用于立式轧机）立式轧机采用上传动，机架更换时需将机架推出轧线，再用吊车吊走。机架更换时轧机落在一小车上。小车与一液压

31、缸相连。将接轴托架自动脱开后，由液压缸将其推出。2.4.3.10轧机润滑轧辊轴承的润滑采用油脂润滑主轧机使用规程3.1设备使用前的检查3.1.1检查机架已正确安装就位。轧机与低板紧密结合有0.05mm塞尺不能塞入并检查其标高及水平3.1.2轧机锁紧装置处于锁紧状态（当地操作台信号显示）。3.1.3轧辊处于平衡状态（当地操作台信号显示）。3.1.4接轴托架拉杆机构处于良好状态。3.1.5接轴托架滑块压板螺栓无脱落。3.1.6润滑系统工作是否正常（流量指示器无报警、压力正常）。3.1.7油气润滑点无泄漏且润滑良好。3.1.8管路与连接轴无接触。3.1.9液压平衡无泄漏。3.1.10轧机锁紧无泄漏。

32、3.2生产过程中的检查3.2.1CS2人员要密切注意电机、减速机及其连接轴运转中的各类报警情况。3.2.2地面操作人员要密切注意电机、减速机及其联接轴运转中的振动和噪音。3.3.3在生产过程中，一旦出现重大异常情况，必须按紧急停车按钮，使轧机紧急停车。3.3轧机换槽：3.3.1打开轧机锁紧装置。3.3.2启动轧机移动液压缸移动轧机。3.3.3到位后重新将轧机锁紧。3.3.4严禁手动操作液压阀台。3.4轧机更换：3.4.1水平轧机的更换3.4.1.1轧机移出轧制线将轧机压下机构上的编码器连接器脱开。释放轧辊平衡。将轧机锁紧装置打开。启动移动液压缸将轧机推出轧制线到设定位置。锁紧装置卸压，重新将轧

33、机锁紧。接轴托架液压缸抽回，将轧机与接轴托架脱开。轧机移动液压缸抽回,带动接轴托架返回到初始位置。再次打开轧机锁紧装置,用轧机快速更换装置的轧机拉出液压缸将轧机移至轧机快速更换装置上。3.4.1.2轧机装入轧制线启动轧机快速更换装置的横移液压缸，使所需装入轧线的轧机对准轧机中心线。启动轧机快速更换装置的轧机拉出液压缸将轧机推至到设定位置。轧机移动液压缸伸出,带动连接轴托架移动到预定位置。连接轴托架液压缸伸出,将轧机与接轴托架连接在一起。轧机移动液压缸抽回,带动轧机、接轴托架返回到预定位置。轧机锁紧装置将轧机锁紧。接通轧机平衡。接通编码器连接器。轧机快速更换装置的轧机拉出液压缸抽回。3.4.2

34、平立转换轧机的更换平立转换轧机在更换时都必须使轧机处于水平位置，即：打开主传动离合装置。打开框架锁紧装置。启动框架旋转液压缸，将轧机由立式位置变换为水平位置。框架锁紧装置卸压，锁紧旋转框架。根据水平轧机的更换步骤更换轧机。打开框架锁紧装置。启动框架旋转液压缸，将轧机由水平位置变换为立式位置框架锁紧装置卸压，锁紧旋转框架。连接主传动离合装置主轧机维护规程4.1生产人员对设备应进行的维护：执行设备使用前的检查。正确地使用设备、不违章操作设备、不超负荷使用设备。根据设备润滑标准对设备进行润滑。根据设备维护职责和标准，对所承担的设备维护部位进行维护。根据设备点检职责和标准，对所承担的设备部位进行点检，

35、并认真填写点检表。4.2设备点检维护人员对设备的维护：根据设备维护职责和标准，对所承担的设备维护部位进行维护。根据设备点检职责和标准，对所承担的设备部位进行点检并认真填写点检表。仔细检查液压和润滑性泄漏，能及时处理的立即予以处理，不能处理的做好记录，利用任何停机时间予以处理。每班对减速机的运行状态予以仔细检查，并做好记录。4.3常见故障及排除方法故障种类原因消除方法减速机异常噪音联轴器不正或润滑不好重新找正联轴器或加润滑脂轴承损坏更换轴承齿面状况不好检查齿面磨损、润滑状况轴承温度高轴承损坏更换轴承或检查润滑系统齿面状况不好检查齿面磨损情况油箱油温高接通冷却器意外停机动力故障检查电气系统联轴器安

36、全销断重新安装新的安全销润滑油流量低于设定值检查润滑系统的流量或压力润滑油温度过高检查冷却器轧辊平衡压力不足检查液压系统的压力轧机锁紧松开检查液压系统油气润滑不正常检查油气润滑系统立式轧机不能定位平衡阀调节不合适重新调整平衡阀螺栓水平轧机锁紧打不开系统压力低调整系统压力锁紧缸泄漏更换锁紧缸阀门没有打开打开阀门有异物与锁紧缸相干涉清除异物液压阀不动作处理电磁铁液压阀阻塞更换液压阀立式轧机锁紧打不开系统压力低调整系统压力锁紧缸泄漏更换锁紧缸阀门没有打开打开阀门有异物与锁紧缸相干涉清除异物液压阀不动作处理电磁铁液压阀阻塞更换液压阀小压力液压阀不动作处理电磁铁减速机流量开关报警触点位置变化调整触点位置

37、接线端子虚接或断路处理端子接线流量开关坏更换流量开关油气润滑报警轧机本体过滤器阻塞更换滤芯分配器坏或堵塞更换分配器分配器微动开关坏更换微动开关油气系统工作不正常管路泄漏严重检查处理泄漏点站内卸荷单向阀阻塞清洗或更换单向阀站内分油器坏更换分油器泵坏更换泵主轧机检修规程5.1减速机检修规程5.1.1水平轧机减速机5.1.1.1水平轧机减速机的解体：确认停机停电。清理箱体外部的灰尘和油污。打开主联轴器。关闭减速机进油阀门。操作轧机平移液压缸，使连接轴处于最外侧，并用枕木平稳地支牢靠。配合件做出明显的标记。卸下输出轴位置传感器。拆下滑键轴密封挡环。拆下输出端外球面环压盖。卸下外球面环、球面外齿套。拆开

38、全部轴承端盖。卸下箱体定位销。拆卸全部箱体连接螺栓。拆开全部油管接头，妥善保护好卸下的油管。用天车和导链平稳地将箱盖吊开，注意油管和轴承间隔环。将齿面清洗干净。重新上紧轴承端盖。检测齿轮接触侧隙和顶隙，做好记录。检测双列圆锥滚子轴承的轴向间隙，做好记录。卸下轴承端盖。用天车和导链将高速轴组件平稳地吊出减速机，注意油管。用天车和导链分别将两根输出轴组件平稳地吊出减速机，注意油管和连接轴。5.1.1.2高速轴拆卸： 卸下输入侧油封压盖。稍微加热，用压力机拆下半联轴器，注意不要损伤齿面 。卸下输入侧油封压盖。卸下轴承端盖。稍微加热卸下间隔套。卸下轴承锁紧螺母。稍微加热卸下双列圆锥滚子轴承。卸下轴端压

39、盖。稍微加热卸下短圆柱轴承的内套。5.1.1.3高速轴装配清洗全部零部件。检查所有配合面是否有损伤，修复损伤面，轴承安装部位和油封接触部位的损伤修复用油石和水砂纸。检查轴承间隔环是否平整，必要时更换间隔环。核对轴承型号：检查轴承是否有损伤，转动是否灵活，否则更换轴承。测量轴承安装部位的轴径，做好记录：输入端轴径： 非输入端轴径： 测量轴承的内孔尺寸，做好记录。用两块百分表调配双列圆锥滚子轴承之间的间隔环，保证双列圆锥滚子轴承的轴向间隙0.140.16mm。检查轴承锁紧螺母是否可以顺利地安装在轴上。检查轴承端盖止口是否可以顺利地装在轴承座的内空中。稍微加热轴承的内套，将其安装在轴上，用压缩空气冷

40、却注意轴承间的隔环和座的安装顺序，并用轴端压盖将其定位，用塞尺检查轴承内套与轴肩的间隙=0。将轴承外圈安装在轴承座圈内（如果设计上是这样的话），注意用软器具安装。将齿轮轴置于垂直位置。拧紧轴承锁紧螺母，使轴承在轴上，注意不要忘记螺母止动垫片。5.1.1.4输出轴拆卸拆下输出端内齿圈中轴端压盖。卸下内齿圈，注意其中的内球面环。卸下输出端间隔环。拆下非输出端轴端压盖稍微加热拆下短圆柱轴承的内套和双列圆锥滚子轴承卸下非输出端间隔环（对上输出轴）稍微加热，并用压力机将齿轮拆下，注意不要损伤配合面（对上输出轴）5.1.1.5输出轴装配清洗全部零部件。检查所有配合面是否有损伤，修复损伤面，轴承安装部位和油

41、封接触部位的损伤修复用油石和水砂纸。检查轴承间隔环是否平整，必要时更换间隔环。核对轴承型号：检查轴承是否有损伤，转动是否灵活，否则更换轴承。测量轴承安装部位的轴径，做好记录： 测量轴承的内孔尺寸，做好记录。用两块百分表调配双列圆锥滚子轴承之间的间隔环，保证双列圆锥滚子轴承的轴向间隙0.140.16mm。检查上输出轴键与键槽的配合。测量上输出轴轴径和齿轮孔径。 将上输出轴置于垂直状态，热装齿轮到轴上，热膨胀量不大于0.4mm。安装间隔环。稍微加热双列圆锥滚子轴承的内套，并将其安装到轴上，与间隔环紧密接触，注意轴承内套、内套间隔环和轴承外圈的安装顺序。用塞尺检查内套与间隔环、间隔环与齿轮之间的间隙

42、=0。安装轴端压盖。将齿轮轴掉转90，用枕木支撑齿轮。稍微加热短圆柱轴承的内套，并将其装配到输出轴上，加热温度小于80，用压缩空气冷却。用塞尺检查内套与轴肩的间隙=0。安装轴承短圆柱轴承的外圈。检测球面接触间隙。安装内间隔环。安装输出端内齿圈。对角上紧轴端压盖。安装内球面环，并放置铅丝。用软器具安装外齿球面套，并放置铅丝。用软器具安装外球面环。全部上紧外侧端盖螺栓。松开外侧端盖螺栓，卸下外球面环、外齿球面套和内球面环。测量铅丝厚度，标准位0.1mm。重新用软器具安装内球面环。将外齿球面套、外球面环以及外侧端盖套装在滑键轴上。检查油封是否有损伤，否则更换新的油封。将油封装入端盖，注意唇边向外。拧

43、紧油封压盖。5.1.1.6现场装配：清洗箱体和已组装好的高速轴组件、输出轴组件，保证油路畅通。清洗吹扫全部管件。检查配合面是否有损伤，修复损伤。将上下输出轴组件平稳地放入箱体，注意油管。将高速轴组件平稳地放入箱体，注意油管。安装轴承间隔环。安装轴承端盖，注意不要涂密封胶。用百分表检测双列圆锥滚子轴承的轴向间隙0.140.16mm，做好记录。用压铅的方法测量齿轮的啮合间隙和齿顶间隙，啮合间隙标准为0.40.45mm；齿顶间隙标准为0.250.25mn（mn齿轮法面模数），做好记录。齿面涂红丹粉，检查齿面接触状况。圆柱齿轮为节圆附近，且齿高方向不小于50%；齿宽方向不小于70%；圆锥伞齿轮的啮合，

44、接触斑点安齿高不小于65%，按齿长不小于60%。将传动件吊出箱体。检查高速轴输入端间隔套是否有损伤，用油石和水砂纸修复损伤或掉头使用。用软器具安装高速轴油封，唇边向内，注意不能损伤油封，特别是油封唇边。安装油封压盖，并将组装好的轴承端盖安装在轴上。热装联轴器，热膨胀量不得大于0.3mm。热装联轴器后用压缩空气冷却，尤其要先冷却密封件部位，以免烫伤密封件。清洗干净箱体、传动件、轴承端盖和轴承以及其他零部件。吹扫轴承内部。吹扫全部管件和管路并检查处理管件的密封与紧固情况。处理配合面的损伤部位。由低速到高速依次将传动件装入箱体内，注意在吊装输出轴组件时不要忘记将输出端轴承端盖套转在内齿圈上。安装高速

45、轴轴承挡圈。箱体结合面涂密封胶，注意密封胶远离回油口和进油口。水平地吊起上箱体，平稳地将其放置在下箱体上，保证正确就位，油路畅通，注意不得损坏轴承挡圈和油管。安装定位销。安装轴承端盖，使传动件正确就位。松开轴承端盖螺栓，拆下轴承端盖。紧固箱体结合面螺栓。轴承端盖涂密封胶，安装轴承端盖，注意密封胶远离回油口和进油口以及配合标记和回油口位置。手动盘车。测量联轴器的同心度和开口度，同心度标准为0.050.1mm；开口度标准为0.03mm。连接减速机与电机之间的联轴器。检查输出端内球面环位置是否正确。安装外齿球面套和外球面环。对角拧紧外球面环压盖。安装滑键轴密封。再次检查吹扫润滑管件。安装润滑管件。打

46、开进油口阀门供油，检查泄漏情况。手动盘车。打开视孔盖检查轴承和齿轮润滑情况。用加油车将联轴器和减速机输出端注满润滑脂，润滑脂为EP1。5.1.1.7试车起动润滑站20分钟，检查润滑管路是否畅通。200rpm运转20分钟，检查轴承温升状况和齿轮啮合噪音。400rpm运转20分钟，检查轴承温升状况和齿轮啮合噪音。600rpm运转20分钟，检查轴承温升状况和齿轮啮合噪音。800rpm运转20分钟，检查轴承温升状况和齿轮啮合噪音。最高速运转10分钟，检查轴承温升状况和齿轮啮合噪音。正常轴承温升小于40；最高轴承温度小于80。齿轮啮合平稳，无周期性杂音。清理施工现场。签字验收。5.1.2平立转换轧机减速

47、机检修规程5.1.2.1现场拆卸确认停机停电。确认连接轴处于水平位置。清理箱体外部的灰尘和油污。打开离合器。拆开主传动轴连接法兰。关闭减速机进油阀门。打开进出油口法兰。操作轧机平移液压缸，使连接轴处于最外侧，并用枕木平稳地支牢靠。配合件做出明显的标记。卸下输出轴位置传感器。拆下滑键轴密封挡环。拆下输出端外球面环压盖。卸下外球面环、球面外齿套，并将其套装在连接轴上。用天车和导链吊住减速机。拆下减速机地脚螺栓，将减速机平稳地吊离现场，并将其水平地放置在枕木上。5.1.2.2轧机减速机的解体拆开全部轴承端盖。卸下箱体定位销。拆卸全部箱体连接螺栓。拆开全部油管接头，妥善保护好卸下的油管。用天车和导链平

48、稳地将箱盖吊开，注意油管和轴承间隔环。将齿面清洗干净。重新上紧轴承端盖。检测齿轮接触侧隙和顶隙，做好记录。检测双列圆锥滚子轴承的轴向间隙，做好记录。卸下轴承端盖。用天车和导链将高速轴组件平稳地吊出减速机，注意油管。用天车和导链分别将两根输出轴组件平稳地吊出减速机，注意油管和连接轴。5.1.2.3高速轴拆卸： 卸下输入侧油封压盖。稍微加热，用压力机拆下半联轴器，注意不要损伤齿面 。卸下输入侧油封压盖。卸下轴承端盖。稍微加热卸下间隔套。卸下轴承锁紧螺母。稍微加热卸下双列圆锥滚子轴承。卸下轴端压盖。稍微加热卸下短圆柱轴承的内套。5.1.2.4高速轴装配清洗全部零部件。检查所有配合面是否有损伤，修复损

49、伤面，轴承安装部位和油封接触部位的损伤修复用油石和水砂纸。检查轴承间隔环是否平整，必要时更换间隔环。核对轴承型号。检查轴承是否有损伤，转动是否灵活，否则更换轴承。测量轴承安装部位的轴径，做好记录。测量轴承的内孔尺寸，做好记录。用两块百分表调配双列圆锥滚子轴承之间的间隔环，保证轴承的轴向间隙0.140.16mm。检查轴承锁紧螺母是否可以顺利地安装在轴上。检查轴承端盖止口是否可以顺利地装在轴承座的内空中。稍微加热轴承的内套，将其安装在轴上，并用轴端压盖将其定位，用塞尺检查轴承内套与轴肩的间隙=0。将轴承外圈安装在轴轴座圈内（如果设计上是这样的话），注意用软器具安装。将齿轮轴置于垂直位置。分别加热轴

50、承的内套，将其将其安装在轴上，用压缩空气冷却，注意轴承内套、轴承间隔环和轴承座的安装顺序。拧紧轴承锁紧螺母，使轴承在轴上，注意不要忘记螺母止动垫片。5.1.2.5输出轴拆卸拆下输出端内齿圈中轴端压盖。卸下内齿圈，注意其中的内球面环。卸下输出端间隔环。拆下非输出端轴端压盖。稍微加热拆下短圆柱轴承的内套和双列圆锥滚子轴承。卸下非输出端间隔环（对上输出轴）。稍微加热，并用压力机将齿轮拆下，注意不要损伤配合面（对上输出轴）。5.1.2.6输出轴装配清洗全部零部件。检查所有配合面是否有损伤，修复损伤面，轴承安装部位和油封接触部位的损伤修复用油石和水砂纸。检查轴承间隔环是否平整，必要时更换间隔环。核对轴承

51、型号：检查轴承是否有损伤，转动是否灵活，否则更换轴承。测量轴承安装部位的轴径，做好记录：测量轴承的内孔尺寸，做好记录。用两块百分表调配双列圆锥滚子轴承之间的间隔环，保证轴承的轴向间隙0.140.16mm。检查上输出轴键与键槽的配合。测量上输出轴轴径和齿轮孔径：将上输出轴置于垂直状态，热装齿轮到轴上，热膨胀量不大于0.4mm。安装间隔环。稍微加热双列圆锥滚子轴承的内套，并将其安装到轴上，与间隔环紧密接触，注意轴承内套、内套间隔环和轴承外圈的安装顺序。用塞尺检查内套与间隔环、间隔环与齿轮之间的间隙=0。安装轴端压盖。将齿轮轴掉转90，用枕木支撑齿轮。稍微加热短圆柱轴承的内套，并将其装配到输出轴上，

52、加热温度小于80，用压缩空气冷却。用塞尺检查内套与轴肩的间隙=0。安装轴承短圆柱轴承的外圈。检测球面接触间隙。安装内间隔环。安装输出端内齿圈。对角上紧轴端压盖。安装内球面环，并放置铅丝。用软器具安装外齿球面套，并放置铅丝。用软器具安装外球面环。全部上紧外侧端盖螺栓。松开外侧端盖螺栓，卸下外球面环、外齿球面套和内球面环。测量铅丝厚度，标准位0.1mm。重新用软器具安装内球面环。将外齿球面套、外球面环以及外侧端盖套装在滑键轴上。检查油封是否有损伤，否则更换新的油封。将油封装入端盖，注意唇边向外。拧紧油封压盖。5.1.2.7输出轴装配：清洗箱体和已组装好的高速轴组件、输出轴组件，保证油路畅通。清洗吹

53、扫全部管件。检查配合面是否有损伤，修复损伤。将上下输出轴组件平稳地放入箱体，注意油管。将高速轴组件平稳地放入箱体，注意油管。安装轴承间隔环。安装轴承端盖，注意不要涂密封胶。用百分表检测双列圆锥滚子轴承的轴向间隙0.140.16mm，做好记录。用压铅的方法测量齿轮的啮合间隙和齿顶间隙，啮合间隙标准为0.40.45mm；齿顶间隙标准为0.200.25mn（mn齿轮法面模数），做好记录。齿面涂红丹粉，检查齿面接触状况。圆柱齿轮为节圆附近，且齿高方向不小于50%；齿宽方向不小于70%；伞齿轮的啮合部位为齿宽的中部，做好记录。将传动件吊出箱体。检查高速轴输入端间隔套是否有损伤，用油石和水砂纸修复损伤或掉

54、头使用。用软器具安装高速轴油封，唇边向内，注意不能损伤油封，特别是油封唇边。安装油封压盖，并将组装好的轴承端盖安装在轴上。热装联轴器，热膨胀量不得大于0.3mm。热装联轴器后用压缩空气冷却，尤其要先冷却密封件部位，以免烫伤密封件。清洗干净箱体、传动件、轴承端盖和轴承以及其他零部件。吹扫轴承内部。吹扫全部管件和管路并检查处理管件的密封与紧固情况。处理配合面的损伤部位。由低速到高速依次将传动件装入箱体内，注意在吊装输出轴组件时不要忘记将输出端轴承端盖套转在内齿圈上。安装高速轴轴承挡圈。箱体结合面涂密封胶，注意密封胶远离回油口和进油口。水平地吊起上箱体，平稳地将其放置在下箱体上，保证正确就位，油路畅

55、通，注意不得损坏轴承挡圈和油管。安装定位销。安装轴承端盖，使传动件正确就位。松开轴承端盖螺栓，拆下轴承端盖。紧固箱体结合面螺栓。轴承端盖涂密封胶，安装轴承端盖，注意密封胶远离回油口和进油口以及配合标记和回油口位置。手动盘车。5.1.2.8现场就位确认连接轴处于水平位置。检查减速机底座是否有损伤，修复损伤部位。用天车和导链平稳地将整台减速机吊至现场，注意检查和清理减速机低部，修复损伤部位。根据定位块将减速机用螺栓定位在减速机定位在底座上。测量离合器的同心度和开口度，同心度标准为0.050.1mm；开口度标准为0.03mm。连接主传动接手法兰。检查输出端内球面环位置是否正确。安装外齿球面套和外球面

56、环。对角拧紧外球面环压盖。安装滑键轴密封。再次检查吹扫润滑管件。安装润滑管件。连接进出油口法兰。打开进油口阀门供油，检查泄漏情况。手动盘车。打开视孔盖检查轴承和齿轮润滑情况。用加油车将联轴器和减速机输出端注满润滑脂，润滑脂为EP1。5.1.2.9试车起动润滑站20分钟，检查润滑管路是否畅通。200rpm运转20分钟，检查轴承温升状况和齿轮啮合噪音。400rpm运转20分钟，检查轴承温升状况和齿轮啮合噪音。600rpm运转20分钟，检查轴承温升状况和齿轮啮合噪音。800rpm运转20分钟，检查轴承温升状况和齿轮啮合噪音。最高速运转10分钟，检查轴承温升状况和齿轮啮合噪音。正常轴承温升小于40；最

57、高温度小于80。齿轮啮合平稳，无周期性杂音。清理施工现场。签字验收。5.1.3平立转换伞齿轮箱检修规程5.1.3.1伞齿轮箱的拆卸确认停机停电。确认连接轴处于水平位置。清理箱体外部的灰尘和油污。拆开主传动轴接手法兰。关闭润滑油进出油阀门。打开进出油口法兰。拆除轧机。用天车和导链吊住伞齿轮箱。 拆下伞齿轮箱的地脚螺栓，将其平稳地吊离现场，水平地放置在枕木上，注意伞齿轮箱的定位块。5.1.3.2伞齿轮箱解体清理箱体上的油污、灰尘。配合面做出明显的标记。拆下箱体结合面连接螺栓。拆下轴承座的端盖螺栓。用天车和导链将箱体盖平稳地拆开，并放置在枕木上。用天车和导链平稳地将轴组件吊出箱体，并并放置在枕木上，

58、注意在吊出箱体前检查伞齿轮的啮合标记，注意不得损伤调整环，它对伞齿轮的啮合间隙及位置有着重要作用。用天车和导链平稳地将轴组件吊出箱体，并并放置在枕木上，注意不得损伤调整环，它对伞齿轮的啮合间隙及位置有着重要作用。5.1.3.3输入轴组件的解体卸下轴承压盖。卸下轴承端盖。卸下外侧圆锥滚子轴承的外圈和外圈之间的间隔套。稍微加热外侧圆锥滚子轴承的内套，并用软器具将其拆下。稍微加热内侧圆锥滚子轴承的内套，并用软器具将其拆下。用软器具将其拆下内侧圆锥滚子轴承的外圈。稍微加热间隔环，并用软器具将其拆下用压力机将半联轴器拆下，注意除非压力超过150吨，否则不要加热。卸下轴承压盖。用压力机将伞齿轮拆下，注意除

59、非压力超过150吨，否则不要加热。稍微加热轴承间隔环，并用软器具将其拆下。稍微加热轴套，并用软器具将其拆下注意不得损伤其表面。将轴承的外圈。稍微加热轴承）的内套，并用软器具将其拆下。5.1.3.4轴组件的组装清洗所有零部件。检查所有零部件是否有损伤，修复损伤。吹扫全部管路和油路。检查管件及密封。检查轴套，如与油封接触部位有磨损，则掉头使用。核对油封。核对O环。核对轴承型号。检查键与键槽的配合以及键高。测量伞齿轮的内孔尺寸。测量轴的轴径。用油加热伞齿轮，轴孔膨胀量为0.2mm。将伞齿轮装配到轴上，注意伞齿轮的安装方向，用压缩空气冷却。稍微加热轴承的内套，并用软器具将其装配在轴上，用压缩空气冷却。

60、稍微加热轴套，并用软器具将其装配到轴上，注意不得损伤其表面，用压缩空气冷却。安装轴承外圈。安装间隔环。将油封用软器具安装到轴承端盖中，唇边向外，注意不得损伤油封，尤其是唇边。待轴套完全冷却后，将轴承端盖安装在轴上。检查半联轴器孔径。检查轴径。检查键与键槽配合以及键高。加热半联轴器（轴孔膨胀量0.25mm），将其安装在轴上，用压缩空气冷却，注意首先冷却油封处，以免烫伤油封。待半联轴器完全冷却后，用半联轴器做支撑，使轴处于垂直位置。稍微加热间隔环，并用软器具将其装配在轴上，注意方向。将间隔环用软器具装入轴承座中。将轴承座套装在轴上。稍微加热内侧圆锥滚子轴承的内套，并用软器具将其装配到轴上，注意方向