转体桥梁施工监理监控重点

1、.wd.wd.wd.5.9 转体桥梁施工监理监控重点5.9.1 转体承台施工监理监控重点5.9.1.1承台钢筋直径20mm以上的采取滚轧直螺纹连接。钢筋的滚轧、套丝与螺纹套筒的一端套接均在钢筋加工场内完成，对于两端都滚轧、套丝的钢筋，一端套上螺纹套筒，另一端用专用塑料套盖对端头进展保护，待钢筋运输到前场安装到位后利用管子钳在安装现场完成连接。为了保证钢筋连接的顺利进展，加工好的钢筋在运输及吊装过程中要加强保护，尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹。由于承台钢筋型号较多，钢筋长度变化不一，每种型号钢筋数量大，作好标识尤为重要。承台钢筋安装前，首先对垫层进展清理，清理完毕后，按照设计钢筋钢筋间距用墨

2、斗在垫层上弹出钢筋位置，同时在垫层顶面按照1.51.5m的间距布置混凝土保护层垫块，垫块采用665cm的方形高强砂浆垫块，完成垫块安放后，开场钢筋安装。钢筋安装同一断面接头数量不超过断面钢筋数量的50%，钢筋相邻接头错开距离不小于35d。钢筋网用扎丝以梅花形式进展绑扎。承台钢筋施工要注意对墩柱的预埋钢筋、施工预埋件数量及位置的准确性进展全面的检查，合格前方可进展混凝土浇注。承台钢筋安装时，注意在上、下承台预埋后浇带钢筋和上承台墩底泄水管加强钢筋。5.9.1.2承台模板施工监控详见第三节，二，5.3模板工程监理控制重点5.9.1.3下承台施工下承台混凝土分两次浇筑，首先浇筑下球铰定位骨架及滑道钢

3、板骨架预埋钢板以下局部。然后安装下球铰和滑道钢板后，进展二次浇筑，同时在底部下球铰底部及滑道钢板底部槽口内各预留4根压浆管，以便在混凝土浇筑后，根据实际浇筑效果进一步密实其底部的混凝土。1混凝土配合比要求. 承台采用砼标号为C35混凝土，水灰比0.5，电通量1500。. 承台砼坍落度为1620cm；粗骨料粒径525mm。. 承台砼初凝时间不小于8小时。. 具有缓凝和良好的泵送性能。2材料的选择为控制混凝土质量，对选用原材料要严格界定。对混凝土性能和外观效果影响较大的外加剂更须慎重选择。粗骨料：选用级配良好、含泥量低的碎石，JGJ52-2006?普通混凝土用砂、石质量和检验方法标准?的规定。细骨

4、料：中粗砂，JGJ52-2006?普通混凝土用砂、石质量和检验方法标准?规定。外加剂：外加剂按照GB8076-1997?混凝土外加剂?执行。3混凝土浇筑下承台混凝土最大方量约465m3，一次浇筑完成。浇筑时间控制在10小时以内。混凝土浇筑按照从一个方向中间向另外一个方向两端推进，并严格控制分层厚度，加强斜角部位混凝土振捣，保证振捣充分。每层浇筑厚度按照30cm控制，混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣间距按5060cm进展控制，振捣棒离侧模距离应保持5cm以上。振捣时，振捣棒应插入混凝土内，上层混凝土振捣时应将振捣棒插入下层混凝土内510cm，每一处振捣应快插慢拔，必须振捣至该处混凝土不再下降，气

5、泡不再冒出，外表出现泛浆为止。混凝土浇筑期间，安排专人检查下球铰定位骨架及滑道钢板骨架预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。4上、下承台临时锚固在下承台砼浇筑前，为了保证转体前上、下承台的相对位置不会发生扭转和不平衡力矩，需在上下承台之间设置临时的锚固束，.单个承台设置锚固束40根JL32精轧螺纹钢筋，立面布置图如下，平面上布置在顺桥向，各20根。5下球铰加工. 设计条件A、转体球铰的竖向承载力为64000kN。B、转体球铰为焊接后机加工构造，球铰球面直径分别为320cm。C、转体球铰的下球面板上镶嵌有碳纤维填充聚四氟乙烯复合滑板，与上球面板组成摩擦副，并涂抹硅脂油

6、润滑。 材料：A、转体球铰的球面板采用Q345，化学成分及机械性能应符合GB/T700的有关规定。B、转体球铰的加强肋板采用Q235或Q345钢板，钢板的化学成分及机械性能应符合GB/T699和GB700的有关规定。C、转体球铰的销轴芯棒采用Z45号钢，材料的化学成份及机械性能应符合GB699有关规定。D、支座骨架采用L50506角钢、Q235A热轧等边角钢角钢型号5，材料的化学成分及机械性能应符合GB700-88的有关规定。E、滑板采用填充碳纤维聚四氟乙烯材料，其容许应力60MPa，滑动摩擦系数0.03硅脂油润滑。a、滑板厚度为15mm，镶入10mm。b、滑板初始摩擦系数小于0.03，滑动后

7、摩擦系数小于0.01。c、滑板压缩变形量小于2%，15mm压缩量小于0.35mm。 制造：A、转体球铰各零件的外形尺寸及公差按图加工，未注公差按GB/T1804-C，未注形位公差按GB/T1184-K执行。B、上、下球铰的上下球面板一次性铸造制成。C、球铰机加工工装：5mmSR球形卡尺按图用线切割加工成形，25mmSR球形样板按图用线切割加工成形，弹簧刀架、样板夹具、游标卡尺、钢直尺、卷尺、塞尺、4m立车、立铣、横臂钻床。D、上球铰加工工序：定位于4m立车卡盘，凸球面局部朝上，以外径为基准校正夹紧，按图平对外径、中间通孔及尺寸，球面局部预留5mm加上等量先进展粗加工，翻身校正外径复平夹紧，平对

8、正面外径，环形筋内，外径至图尺寸，将上加劲板与球铰进展焊接，组焊后进展退火处理，热处理完成后再对球面进展精加工，上无缝钢管与上球铰进展焊接，焊接时应保证无缝钢管中心线与球面截面圆平面保持垂直，最后球面采用镀硬铬，其厚度100um，并保持外表光滑。E、下球铰加工工序：定位于4m立车卡盘，凹球面部面朝上，以外径为基准校正夹紧，按图平对外径、中间通孔至尺寸，球面局部预留5mm加上等量先进展粗加工，翻身校正外径复平夹紧，平对底部外径，环形筋内，外径至图尺寸，将下加劲板与球铰进展焊接，组焊后进展退火处理，热处理完成后再对球面进展精加工，并在凹球面上用尖头刀刻四氟板沉孔圆尺寸线，按图划出四氟板圆板沉孔、跑

9、气孔、抵捣孔中心线。用立车安装铣动力头分角度铣加工四氟圆板沉孔、抵捣孔，用横臂钻床加工跑气孔。下无缝钢管与下球铰进展焊接，焊接时应保证无缝钢管中心线与球面截面圆平面保持垂直。F、转体球铰球面加工后，各处的曲率半径应相等，使用样板与塞尺检查，球面与样板的误差应在0.7mm以内，上、下球铰球面的水平截面应为圆形，椭圆度不大于1.5mm。球铰边缘各点高程应相等，球铰边缘不得有绕曲变形。球铰各零部的焊接严格按焊接工艺要求操作，并采取措施控制焊接变形焊前预热，焊后保温，焊缝要求光滑平整，无裂纹、咬边、气孔、夹缝等缺陷。G、其余零部件均按图纸设计要求进展加工无缝钢管、芯棒、支架等。H、碳纤维聚四氟乙烯滑板

10、压制过程中，根据图纸尺寸做好相应的编号，在图纸面通过圆心划线，箭头指向由低到高，便于安装时区分。5滑道钢板安装完成下承台第一次混凝土浇筑后，开场下球铰及滑道钢板骨架及滑道钢板安装。滑道钢板骨架与其预埋钢板焊接处理，然后将滑道钢板与其骨架通过紧固螺旋连接，下球铰与其定位骨架也通过螺栓连接。滑道钢板为外径3.75m，宽度1.1m环形Q345c材质钢板，刨光处理，粗糙度6.3级，外表做防锈处理。顶面相对标高高差小于5mm，滑道钢板由螺母调整校平，顶面局部平面度0.5mm。调整滑道钢板、下球铰中心位置及球面，使中心销轴的套管竖直，用水准仪调整滑道钢板及球面周圈标高，对角高差及局部高差控制在1mm以内，

11、使球面周圈在同一水平面上，用螺栓固定下球铰，使其紧固牢靠，防止下球铰的变形及错位，同时盖住中心销轴套管口；检查下球铰安装无误后，浇筑铰下混凝土。下球铰及滑道钢板定位混凝土为细石微膨胀C50，混凝土采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在1820cm。混凝土用输送车运到现场后用吊斗吊到球铰部位灌注，混凝土从一侧通过球缺下底面向另一侧流动，振动棒从球铰四周边缘往里斜插振捣。混凝土浇筑前，将下球铰和滑道钢板外表用软布覆盖保护，防止混凝土和其它杂物污染，同时在下球铰和滑道钢板底部预埋4根压浆管，待下球铰及滑道钢板定位混凝土终凝后，用压浆法进一步密实球铰底部混凝土。混凝土终凝前，在球铰及滑道钢板周边收压混凝土

12、外表23遍，防止混凝土收缩开裂。5.9.1.4上承台施工上承台施工同样分成两次，第一次浇筑中间转盘局部，第二次再浇筑上承台。转盘浇筑前，事先完成上球铰的安装。球铰安装工艺为：将黄油与四氟粉按重量比120:1的比例配制好后，在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，然后将中心销轴轻放入套管中，放置时保证中心销轴竖直并与周围间隙一致。1四氟滑块安装在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑块，并用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑块之间的间隙，使黄油面与四氟滑块面相平。整个安装过程中要保持球面清洁，不要将杂物带至球面上。四氟滑板安装前，由厂家量出每个槽口的深度，与设计偏差大于0.1mm的，全部用标识，对应的四

13、氟滑板按照偏差制作，并用记号笔标识，安装时一一对应。下球铰球面安装聚四氟乙烯滑块安装如以以下图所示。上下球铰结合前，由厂家进展球铰面清洗，然后涂抹黄油，通过上球铰将多余的黄油挤出，人工用纱布将接缝处涂抹干净后，用胶带封边，防止灰尘和其它杂物进入，转体时予以撤除。清洁人员穿胶鞋，并事先在旁边用清水洗净后才能进入球面区进展清理作业。 2上球铰安装将上球铰的两段销轴套管接好，用螺栓固定结实。注意保护好上球铰，将上球铰凸球面涂抹黄油后，用防水塑料布将整个上环铰严密包裹，放置于搁置架上，使用时将上球铰吊起，去除防水塑料布，用纱布将凸球面擦试干净，在凸球面上抹涂一层黄油四氟粉，然后将上球铰对准中心销轴轻落

14、至下球铰上。用拉链葫芦微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致。去除被挤出的多余的黄油，用宽胶带纸将上、下球铰边缘的缝隙密封。3钢管撑脚安装上承台钢筋安装前及时加工并定位安装6对600撑脚钢筒，钢筒内填充C50微膨胀混凝土，撑脚钢筒预埋入上承台内80cm，位于上下承台间环形滑道钢板正上方，并与滑道保持10mm距离，为减小撑脚底面与滑道钢板的摩阻力，撑脚底板做刨光处理，精度3级。撑脚安装时，在钢筒底面与滑道之间用10mm厚锲形钢板锲形钢板打磨光滑并涂上黄油支垫撑脚钢筒，周围用钢板焊接，在转体前，割除钢板，抽出锲形钢板。4模板安装上承台高度2.3m，模板分为底模和侧模两局部，均用木模制作，后

15、面设置木方10*10cm30cm竖肋，主横肋选用210，竖向间距0.25+0.8+0.8+0.45m2.3m，共设置4片，与竖肋及面板分开制作，主横肋之间采用M30螺杆连接。底模次肋选用8*5cm木方，留出撑脚钢筒位置，另注意后浇带钢筋预留，采取将钢筋穿过模板的方式预留，与撑脚钢筒冲突时断开，同时避开预留钢筋。5钢筋及预应力安装完成底模铺设后，进展钢筋及预应力筋安装，上承台钢筋较多，预应力筋分部密集。普通钢筋与撑脚钢管相交时予以截断，然后与钢管焊接。注意牵引索钢绞线安装。预应力钢束采用?预应力混凝土用钢绞线?(GB/T5224-2003)的标准1860Mpa级s15.2高强低松弛钢绞线。塑料波

16、纹管成孔，塑料波纹管型号及规格符合?预应力混凝土桥梁用塑料波纹管?JT/T529-2004标准。预应力锚具、夹具需具有可靠的锚固性能、足够的承载能力，并符合?预应力锚具、夹具和连接器?GB/T143702007的要求，预应力锚具、夹具、锚垫板、工作锚及锚下螺旋筋需配套供应。夹片、锚具均应符合真空辅助压浆工艺要求。5.9.2 墩身施工监理监控重点转体墩身设置构造墩身和2个临时墩身，中间墩宽度4.0m，长度下部3.5m，上部7.2m，高度12.2m。两侧临时墩长度3.5m，宽度1.0m，与构造墩身间距50cm。考虑到立模因素，临时墩在构造墩身施工完成后再施工。完成上承台施工后，按照常规工艺搭设碗扣

17、支架，进展钢筋和模板安装，模板采用定型钢模。主要主要如下几点：1钢筋安装时注意预埋泄水管、防雷接地埋件等。2分二次浇筑，高度超过2.0m时设置溜槽和串筒。3支座垫石尽量与墩身同步浇筑，防止后续支座垫石钢筋锈蚀污染墩身。如支座垫石不能与墩顶同步浇筑时，采取将支座垫石钢筋刷涂水泥浆后用土工布和塑料膜包裹措施，防止淋雨生锈后污染已浇筑墩身。4现浇砼墩身采用塑料薄膜包裹进展养护，混凝土强度到达2.5N/mm2 之前，制止承受人员、运输工具、模板和支架等荷载。墩顶外表收浆后，立即使用土工布对墩顶进展覆盖并洒水浸润养生，墩身侧面在模板撤除后立即使用薄膜包裹密封进展养护，为了确保养护效果，墩身外包裹连接处应

18、使用胶带进展密封，洒水养生不少于7天。养护水采用淡水，洒水养护应根据气温情况控制时间间隔，以保持外表湿润为宜。气温低于5时，采用内包裹薄膜，外部缠裹土工布进展养护，并不得洒水。5墩身完成后，及时设置沉降观测点，并每天观测，后期稳定后停顿。5.9.3现浇箱梁施工监理监控重点转表达浇箱梁采用与区间箱梁一样的支架浇筑工艺，但在转体支架浇筑过程中，需同时保证锡沪东路双向通行，所以需在支架搭设时，增加钢管少支点门式支架。支架采用碗扣式脚手搭设，横截面腹板区间距30cm，底板区60cm，翼缘区90cm，纵桥向间距60cm，步距按照1.2m控制。顶底托选用KTZ-60，KTC-60型，可调悬出局部2h，安装

19、好转体观测仪器，并调试正常。 防超转机构的准备，在平转就位处应设置限位装置，防止转体到位后继续往前走。 辅助顶推措施的准备，根据现场条件，将2台2000kN辅助转体千斤顶对称、水平地安放到适宜的反力座上，根据需要在启动、止动、姿态微调时使用。 在上转盘上标好刻度线，在地面上将箱梁端部设计轴线点准确放样并做好标记桩位。3试转体 按正式转体要求安装动力设备、监测设备等其它准备工作并预紧钢绞线。 翻开主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两台千斤顶同时施力转体。假设不能转动，那么施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以抑制超静摩阻力来启动桥梁转动，假设还不能启动，那么应停顿试转，另行研究处理。

20、转体时，记录试转时间和速度，根据实测结果与计算结果比对进展调整转速，认真做好两项重要数据的测试工作。 试转过程中，检查转体构造是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否发生变形开裂等异常情况。如有异常情况发生，那么应停顿试转，查明原因并采取相应措施整改处理前方可继续试转。4正式转体 同步转体控制A、同时启动，现场设同步启动指挥员1名，由工区生产副经理担任，采用对讲机进展通讯指挥。 B、连续千斤顶公称油压一样，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时控制好油表压力，并进展同步观测。 转体过程控制A、构造旋转到距设计位置约2时放慢转速，改用手动控制牵引千斤顶，距设计位置相差10cm左右时，停顿外力牵引

21、转动，借助惯性就位。为保证转体就位正确，施工时需严格控制止动挡块的施工精度。B、转体过程监测，本测试采用动态位移测试法获得每对撑脚处在转体过程任一时刻或状态的竖向位移值，并据此确定转体过程中任一时刻或状态梁体有可能发生的竖向刚体位移，指导调整转动梁体由于不平衡力矩或其他偶发因素可能导致的梁体倾斜量。C、转体加速度和速度检测，本局部主要测试转体全过程中转动梁体的线加速度和线速度以悬臂端竖向抖动程度，包括可能出现的急起、急停情况下加速度和速度的变化。采用拾振仪测试梁端的竖向位移振幅。D、转体就位采用经纬仪中线校正，中线偏差不大于2mm。 转体后承台封固转体单元经准确定位，并检测平面位置、标高均符合

22、设计要求后，立即在6对撑脚两侧下转盘承台上焊接型钢将其与滑道钢板临时锁定，保证转体单元不再产生位移。用空压机和高压水清洗底盘上外表，焊接预留钢筋，立模浇筑封固混凝土C50微膨胀混凝土、使上转盘与底盘连成一体。混凝土浇筑时振捣密实，以保证上、下盘密实连接，混凝土坍落度保持在1618cm。5转体本卷须知 控制不平衡弯矩的预案理论上，两端受竖向力是平衡的，但由于两侧混凝土浇筑的不完全对称以及施工荷载的影响如风荷载，会产生不平衡弯矩。假设产生不平衡弯矩，相应的采取以下预案：A、利用撑脚的作用，采取相应的措施，消除不平衡弯矩，确保施工安全；B、在箱梁两端头顶面各放置一个容积为10m3的水箱，水箱与梁体焊

23、接固定，在转体过程中观测悬臂端高程的变化，假设产生不平衡弯矩，那么一端箱梁悬臂端翘起，往该端水箱里注水，直至产生的不平衡弯矩消除。C、千斤顶顶升消除不平衡弯矩在下转盘上设置千斤顶，当发生不平衡弯矩时，通过千斤顶顶升，来消除不平衡弯矩的影响。 转体施工操作本卷须知A、牵引索钢绞线时注意不能穿插、打搅和扭转，所用的钢绞线应尽量左、右旋均布；B、前后顶的行程开关位置要调整好，即不能让行程开关滑板碰坏行程开关，又不能因距离太远而使行程开关不动作；C、千斤顶的安装注意和钢绞线方向一致；D、前、后千斤顶进油嘴，回油嘴与泵站的油嘴必须对应好，不能装错；E、油管和千斤顶油嘴连接时，接口部位应清洗、擦拭干净。严格防止砂粒、灰尘进入千斤顶；F、卸下油管后，千斤顶和泵站的油嘴应加防尘螺帽，以防污物进入；G、控制系统在运行前一定要经过空载联试，确认无问题前方可投入使用；H、非系统人员不得更改接线；I、牵引系统操作人员在系统运行过程中严禁站在千斤顶后；G、所有工作人员必须严格遵守有关安全施工操作规程。5.9.5箱梁合拢施工监理监控重点箱梁转体到设计预定位置并对转体转盘进展封固，待固封混凝体的强度到达设计强度的85%后，即