道路主要工程项目及重点工程的施工措施

1、道路主要工程项目及重点工程的施工措施第一节路基工程施工方法和工艺一、路基工程施工（一）、路基填方施工原则：采用分层上土、群机作业、小段成型的施工方法。1、清理场地、填前处理进场后首先进行现场拆迁工作，在拆迁结束后进行场地清理，无 拆迁段先清理场地。按设计和规范及监理指定的要求，进行场地清理，对用地范围内 妨碍视线，妨碍施工和质量的树木、灌木、石头、废料、垃圾、杂草 等进行清除，清除的杂草等物码放到监理工程师指定地点。对于旱田、荒地地段，清除表层0.2m种植土；林木地段清除表 层土0.3 m ,挖除树根，平整碾压基底后回填路基土方，清表后填前 压实度390%。回填土方不计沉降。调查好线路内的隐蔽

2、管线及设施和施工中应预埋的地下设施位 置，向施工人员做好交底。挖方段清除表土，适宜种植的土码放至路 基两侧，用于路基防护工程植草用腐植土按业主指示处理。施工采用 人工和推土机、装载机、自卸汽车、平地机联合作业的方法进行施工。取土场的场地清理采用推土机、装载机、自卸汽车配合剥离表土, 堆放在土场边界处，待取土后复耕用。山坡取土时，取土场的坡度应 满足山坡稳定的要求，保持水土不致流失。同时做好取土场的排水设 施的施工。在路堤填筑前，场地清理结束后进行填前处理。按设计或监理工 程师的要求进行基底换填透水性材料，达到规范或监理工程师要求的 完毕，并经监理工程师验收同意方可施工。B模板的挠度不应大于跨径

3、的1/400,安放钢筋前所有模板使 用脱模剂处理。支架具备必需的刚度，能承受所加的荷载，木材、钢 材所做支架满足施工要求。C为保证模板的坚固以及防止佐胀模，各种锚固、紧固件严密、 紧凑，报请监理工程师验收，方可浇筑佐。钢筋A钢筋的绑扎严格按施工图纸进行，使用中的钢筋无锈蚀，钢 筋在进厂前经试验满足设计中规定的物理特性。B钢筋制作在预制厂进行。采用冷弯法。C钢筋的安设按设计文件和技术规范安设，所有交叉点处钢筋 均绑扎，架立钢筋骨架时役保护层满足厚度的要求。D钢筋焊接焊缝表面平整，接头处没有裂纹，并满足该级别 钢筋规定的抗拉强度值，安置时不在一个断面。校浇注A混凝土浇注前对模板、钢筋及其他预埋件进

4、行检查，必须清 除模板中的杂物和钢筋上污垢，浇注时振捣棒与模板间距10cm,不 漏振不过振，役按一定的厚度、顺序、方向分层浇筑，径的浇注要求 必须连续进行，坚决不允许出现工作缝。B浇注混凝土时，为防止离析和钢筋移位，采用导管下料。分 层浇注佐。C当用吊斗浇注混凝土时，斗容量不小于0.5ni3,并设活动顶 盖，吊斗缓慢放下，倒入导管漏斗。吊斗应慢慢提起，避免扰动模板。D养生在混凝土表面用麻袋、草袋等吸水材料覆盖物应保持湿润。E拆模当於浇筑完成后在24h拆除（视天气而定）。磔表面要 求光滑平整，无气泡、麻面、蜂窝内实外光。锥坡、八字墙及洞口铺砌按设计图纸施工。钢筋混凝土箱涵工艺流程图见附图。（五）

5、路基封层施工按设计要求路基顶部40cm 土方掺3%水泥掺3%石灰。所用水泥和石灰应符合设计的要求和国标相关标准的规定。按 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程规定的试验方法进行检验。己进厂的水泥和石灰应及时使用，运输存储采取防潮湿、防雨 淋、防尘等措施，保证其使用时的质量达到技术标准的要求。水泥和 石灰受潮或储存时间超过三个月，应重新取样试验，检验合格后方可 使用。使用前报监理工程师批准。路堤封顶施工所需的水泥石灰土拌和场设在取土场。首先根据 设计的水泥石灰剂量和试验室提供的掺配比例将其平铺于待挖土表 面，用挖掘机一次挖土到设计深度，多次倒土，使土和水泥充分拌和 均匀方可上路，保证实测含水率接近最

6、佳含水率2%时，同时保证在 水泥终凝前碾压完成。路基封顶的检测频率、检测方法、检测标准应符合设计和规范 的要求。路基封层采用两层精平，即距离封顶标高40cm时开始，分两层 填土，每间隔10米放一控制桩，用水准仪测好点并在桩上标识，用 网线绳挂米字线，人工、手推车配合推土机进行初平，初平后撤线用 推土机或震动压路机静压稳压，测工检测各点高程，用白灰标识，再 用平路机刮平至标高满足要求。每个路基封层作业面必须配备一名测 量人员，随时检查路基标高。第二节、面层的施工工艺及方案一、培路肩施工（一）、培肩按要求培肩，路肩压实厚度应与摊铺层压实厚度相同，每隔 30米左右两侧交错开挖宽度为20-30cm的临

7、时泄水沟，确保路基排 水通畅。培路肩培肩时应挂出培肩的外缘线和内侧边缘线。一般较设计的路肩（内侧）宽度宽出2030cm,保证充分碾 压后，仍能保证切槽后的厚度满足设计要求。c采用含水率适宜的粘土培肩；挂出路肩边缘高度线，挂线高 度应为基层厚度乘以松方系数。d.人工摊铺整平，培肩后用推土机（或装载机）稳压两遍，必 须用振动式压路机压实，保证压实度，平路机刮平表面。并用水准仪 准确放出路肩松方厚度。培肩质量要求。外边缘和内边缘顺直且相互平行。表面平整，顺适，纵向不能有起伏凹凸。厚度满足要求。宽度满足要求。切槽：挂线后人工切槽，切口竖直、切面平整顺直、无波浪, 不得有缺肉掉角的现象。切槽土保证清理干

8、净，没有浮土，并将所 有切除土及时运走。二、砂砾垫层施工（一）、测量放样培肩完成后，进行垫层的放样。放样前预测垫层的松铺厚度, 具体采用：K二最大干密度X要求压实度/松方干密度。放样采用左、 中、右三点高程控制施工，放标高前测量人员应根据水准点高程和 塔尺读数算出视线高，在考虑松铺系数的前提下根据设计高程算出 每一点的塔尺读数，用上下移动塔尺的方法确定每十米整桩号点的 标高。（二）、摊铺与碾压要有专人指挥车辆卸料，卸料位置要合适、均匀不能过密过稀。 推土机按略高于挂线高度向前均匀摊铺推进。防止摊铺时低于挂线, 找平时再补，两侧配合人工摊铺，摊铺时不得压线和碰钎子。摊铺 表面力求平整，摊铺后砂砾

9、无粗细颗粒的离析现象。摊铺后立即进 行找平，找平时挂米格线，严格按挂线进行找平，首先应把所有线 下的部分找平至和线一平，之后再进行其他部分找平。找平应注意 不能有搪线的地方和比线低的地方，并挑出杂物。找平的多余料和 不足料应通过路肩用手推车运到前方所需处。找平结束后立即撤掉线绳和铁钎进行稳压。要用履带式推土机, 由低向高进行稳压两遍，速度不宜过快，并保证排压到位无遗漏。稳压后进行精平。精平采用平地机由中心下铲到边缘，每次下 铲应让大铲重叠1/3以上，精平时严格按测量数据进行，使所有点 的标高均在要求的0-2cm范围内。精平后进行碾压。压路机由低向高，先静压两遍，然后用振动 压路机压四遍。碾压时

10、先慢后快，并应错1/31/2轮，两侧边缘 应多压34遍，并对路肩同步碾压。碾压时禁止掉头和刹车及在 一个地方振动，刚完工的路段禁止一切车辆通行。附：路面垫层施工工艺流程图三、水泥稳定砂砾+碎石底基层、水泥稳定碎石基层（一）、施工准备阶段1、施工前调试好拌和机，并组织具有资质的单位对配料系统进 行校对。由试验人员做好组成配比的校对，确定并提出满足要求的配 合比，确定水泥剂量曲线图以及最佳含水率、最大干容重。调试拌和 设备时，找出各料斗闸门的开启刻度，以确保按设计配合比拌和。先 要测定各种原材料的流量一一开度曲线，然后按拌和设备的实际生产 率及各种原材料的设计重量比计算各自的要求流量，从流量一一开

11、度 曲线上可查出各个闸门的开启刻度，按得出的刻度试拌一次，测定其 级配、含水率及水泥剂量，如有误差则个别调整后再试拌，直到混合 料达到拌合均匀，色泽一致，级配合理。2、培肩：用人工两侧备土 （土必须用含水率合格的粘土或碎石含 量较小的碎石土），人工摊铺整平，摊铺整平，摊铺时路肩内侧要加 宽10cm,以根据底基层宽度切槽，然后用推土机稳压两遍后，压路 机压实，在培好的路肩上每隔20m左右挖一横向排水槽，以保证排水。3、清除施工路段下承层的杂物、浮料、土。4、先导段施工、进行底层施工时，应拟定不同的施工方案，对其进行分析 评价，最终从中选出最佳方案指导全线施工。、先导段位置选择在地质条件、断面形式

12、均具有代表性的路 段，路段长度不宜小于200mo、先导段施工是对拟定施工方案的一种验证，应确定以下结 果：通过试拌提出与设计级配相吻合的、稳定的混合料生产控制方法;通过试铺，调试现场工艺操作，确定混合料最佳含水率，适宜的 松方系数，碾压遍数与组合方式，施工日进度，人、机、料要素最佳配 备，使工艺与材料组成相协调（落实压实密度要求）、摊铺速度与碾压速 度相协调。（二）、测量放样路槽两侧分别让出20cm每隔5米钉上钢钎挂上钢线，采用悬线 法根据摊铺厚度及松铺系数每10米放出钢线标高，5米调平，以防 止钢线下沉，边桩应牢固顺直以利于传感器正常行走，钢丝线的张力 必须达到0. 8-1KN,这样才能保证

13、传感器在钢丝线上移动时的平滑， 无挠度。（三）、拌合采用两套500型型连续式拌和机场外集中拌和。拌和站生产能力 达1000t/ho由喂料仓、计量装置、拌和机及储料仓四个部分组成。 两台拌和机均采用电脑程序控制，配比精确高，拌和均匀，性能稳定。 拌和设备对砂采用电脑皮带称计量，精确度土0. 5%,水泥采用螺旋电 子称计量，精确度土0. 5%o施工中实际水泥剂量应比试验值大0.5%,含水量比最佳含水量 大1%2%为宜。在拌和过程中随时检测水泥剂量和粉煤灰计量，如 有异常及时调整或停止生产。设专人检测骨料天然含水量，控制拌和 加水量和拌和后混合料含水量。做好各项检测记录，对混合料外观质 量设专人检查

14、，出厂混合料应无离析、结团现象。每天拌和前几盘料应抽样做筛分试验，如有问题，及时调整。全 天拌和料应按照摊铺规定的频率进行抽样试验，检测各项技术指标, 使之达到规定的要求。（四）、运输采用载重15t自卸汽车20辆，具体运输车的数量根据摊铺段距 拌和站的距离长短、道路状况等因素综合确定，以摊铺现场由23 辆车等待摊铺为宜，运输中避免中途停车和颠簸。对运料车每天都要 认真检查，排除故障，并准备好覆盖苫布，以便需要时进行覆盖。（五）、混合料的摊铺1、按照摊铺厚度及水稳砂砾的松方系数在摊铺机熨平板下垫上 木方，调出摊铺机起始仰角。2、采取整幅摊铺，摊铺速度与供料、压实进度保证均衡。3、摊铺混合料时要匀

15、速行驶，中间不宜中断。将摊铺机调整至 适宜速度，由于底基层厚度较厚，一般不应超过3m/min,并根据拌 和机的生产能力及与施工现场的运距配备足够的运输车辆，保证摊铺 机进料仓饱满，同时防止料仓前堆放过多影响机械正常工作，拌和站 应保证至少有3台车辆准备接料。4、摊铺时严禁人员和车辆碰线，摊铺时注意挑出混合料中的杂 物和超出尺寸的颗粒。5、摊铺时摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是 表面粗集料窝应该挖除并用新拌和料进行填充。严禁薄层贴补，这样 容易脱落和被推移，导致其上面层破坏。（六）、碾压清除完粗细集料离析现象后，用轻型两轮压路机或关闭振动的 振动压路机跟在摊铺机后及时进行稳压2遍。

16、再用振动压路机开启振 动档碾压4遍，保证平整度及路面横坡度符合设计要求，用胶轮压路 机碾压12遍，消除轮迹。碾压原则应为由低到高，由轻到重，由 慢到快，碾压时应重叠1/2轮宽，且两侧应多压2-3遍。严禁压路 机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证路面基层不被 损坏，碾压过程中及时补撒少量的水，使表面保持湿润，严禁洒大水 碾压，碾压过程中，如有“弹簧、松散、起皮”等及时处理，最终碾 压应以达到要求的密实度，同时摊铺层表面无明显轮迹，压路机在碾 压基层时对路肩进行同步碾压。（七）、施工接缝的处理1、横缝：每天的工作缝应做成横向接缝。用人工将末端混合料码整齐，紧靠混合料放两根方木，方木 的

17、高度与料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧 用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出木12厘米，并将混合料 压实。重新开始摊铺前将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶而 清扫干净。摊铺机返回到己压实层的末端，重新开始摊铺混合料。2、纵缝：尽量避免纵向接缝，在不能避免的情况下，应在前一幅摊铺时, 在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，其高度与稳定土层压实厚 度相同，养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。（八）、养生、封闭交通碾压合格路段及时用复合土工膜覆盖补水养生，养生期为7天, 由于本地区蒸发量大，设专人在养生期间定期补水，保证水泥水化用 水充足，防止出现干缩裂缝。养生期间设置

18、交通控制装置，在路段的 两端安放明显得标识牌，设专人看守，严格控制交通，禁止任何车辆 通行。、检测现场摊铺时在摊铺机上取样，测定混合料的无侧限抗压强度和水 泥剂量，每作业段两次。水泥剂量用EDTA滴定法检测，无侧限抗压 强度检测是在工地试验室制件并标准养护七天后进行抗压试验。养生 期后对底层、基层强度、高程、平整度等进行综合检测，各项指标应 符合规范要求。基层需经现场监理工程师检查验收合格后，才能进行 计量，并进行下一道工序的施工。检查项目、检测频率与标准项次检查项目规定值或允许偏 差检查方法和频率基层底基 层1压实 度 (%)代表 值9896按备注(1)检查，每200m每车道2处极值9492

19、2平整度(mm)8123m直尺：每200m测2处X 10尺3纵断高程(nun)+5,-10+5,-15水准仪：每200m测4个断面4宽度(mm)符合设计要求尺量：每200m测4处5厚度代表 值-8-10按备注(2)检查，每200m每车道1点合格 值-1.5-256横坡(%)0.30.3水准仪：每200m测4个断面7强度(MPa)符合设计要求按公路路面基层施工技术规范(JTJ034 2000)评定(十)、技术保证措施1、防止基层裂缝措施、严格控制水泥剂量。满足强度要求，但不宜过高。、充分考虑水份影响。混合料拌和均匀，并充分考虑由于水份 损失对水稳基层的强度影响，根据实际施工环境，含水量宜增加0.

20、 5 l%o、严格控制混合料级配。级配不良直接影响混合料压实效果和 强度、均匀性。对级配不&碎石要进行掺配，采用级配合格且偏粗的 集料效果最佳。、采取有效养生措施。以塑料薄膜覆盖补水为宜，保证混合料 进行正常水化反应，特别是初期养护要引起高度重视。、设备性能稳定。混合料拌和均匀，含水量、水泥剂量满足精 度要求，混合料质量稳定，保证水泥稳定基层强度均匀。、控制摊铺速度，使其缓慢均速连续摊铺，控制振捣频率，振 捣频率不宜过大，选择小些为好，以减少对基层表面的摩擦力，可缓 解拉裂产生裂纹。2、平整度控制措施、基准线标高应逐桩反复检测，确保准确无误。、基层摊铺采用具有自动找平装置的摊铺机摊铺。、摊铺应

21、连续不间断，避免出现“波浪”。、摊铺机传感器的灵敏度控制适当，设专人操纵自动找平装置。、设专人用3米直尺在碾压前后对铺面进行检测，局部不合格时调整修补。标准。在其余填方地段，场地清理结束后，经平地机细平，填平坑穴, 用重型压路机压实，达到业主要求的标准，经自检和监理认可方可填 筑路基第一层。2、细砂填筑，粘土包边路基施工实测包边土含水率，如含水率偏高可根据实际情况掺入一定 剂量的石灰，使之含水率控制在最佳含水率2%以内。包边土宽度要保证削坡后净宽满足设计要求，包边土及细砂 每层填筑压实厚度控制在202cm,松铺厚度按试验段所确定的松铺 系数铺筑。包边土采用人工配合推土机摊铺，推土机排压，平地机

22、进 行精平，精平后挂线人工进行切槽，槽壁要齐、直、顺。填筑的细砂含水率控制在最佳含水率2%以内，细砂与包边 土同厚度挂线铺筑。摊铺采用推土机平土，人工配合找平。整平采用 人工配合平地机进行，保证作业面均匀平整，无坑包现象。细砂和包边土采用同层位碾压，碾压方式为先慢后快，由弱 振到强振，由两侧边缘向中间碾压，小半径曲线段由内侧向外侧碾压, 碾压接缝振动压路机一般重叠0.4-0.5m,光轮压路机重叠1/2后轮 宽度，先后施工的相邻两个施工段，碾压区域纵向重叠压实遍数由试验段确定。压实完成后及时自检报检，经检验合格后方可进行下一步作 业。3、粘性土填筑路基施工施工放样：恢复中线，打中心桩（每25田一

23、个），用设计院提供 的水准点增设施工水准点，根据标高测设路堤边线并挂线，挂线高度 为填筑的松铺厚度。宽度放样时应比设计宽出20cm。3、压实度质量控制措施、基层压实度主要决定于混合料级配，级配必须符合规范级配 要求，通过率宜控制在下限，级配不合理时进行重新掺配，重新筛分， 确定最佳掺配比例。、混合料级配加强检测，保证级配稳定。、因基层的非可重塑性，达到规定压实度后必须多压2遍，具 有一定的保证系数。、因当地干燥气候影响，碾压中及时补充水分，减少水分损失， 保证碾压含水量接近最佳含水量，达到理想的压实效果。、采用罐砂法在碾压中跟踪检测压实度，控制碾压遍数，检测 碾压含水量。4、强度控制措施、严格

24、控制水泥剂量，施工中宜增加0.5%。、提高混合料的压实质量是保证强度主要因素，保证压实度达 到设计要求。、从拌和站及施工现场随机取样制件，检测7天浸水无侧限抗 压强度，强度必须满足规范要求。、养护是保证强度的重点，及时覆盖补水，避免干湿循环，使 水泥充分发生水化反应，养生期至少7天。、施工后710天用混凝土取芯机进行现场取芯，每天完成的 作业段至少取3处，检验基层整体性，并室内试验检测强度。四、沥青混凝土路面施工工艺（一）施工前准备工作1、当基层满足设计强度要求时，并且其平整度等各项指标验收 合格，撒布完下封层后，方可施工沥青混凝土面层。2、施工前对各种材料进行调查试验，经选择确定的材料在施工

25、 过程中应保持稳定，不得随意变更。3、热拌沥青混合料的配合比设计按目标配合比设计阶段、生产 配合比设计阶段、生产配合比验证阶段的步骤进行，经设计确定的标 准配合比在施工中不得随意变更。4、上面层改性沥青混合料的马歇尔试验温度应在现行公路沥 青路面施工技术规范规定的普通沥青混合料试验温度的基础上提 高 10C-20Co（二）镶路缘石1、基层平整度的处理：施工前，用水准仪将路缘石的顶面标高放样挂线，然后对路缘石 的基础面进行找平。利用锹.镐等工具将突出的上基层清理掉，使上 基层与缘石块之间能够有0. 5-1. 0cm的砂浆找平层；保证路缘石安稳 后的高程设计高低一致。2、安装：路缘石的安装应注意如

26、下几点：挂线：条形路缘石安装时，按两条线进行控制，具体是条形缘石 的两条棱角线各一条，这条线即是缘石安装的线型控制线，也是路缘 石安装时的高程控制线用尼龙丝绳，挂线要绷紧，不能有下垂现象。 直线段10m一钉钢钎，钉牢，挂线后不能移动曲线段为保证线型，5m 一对，以保证曲线段线型的顺畅。安装：安装时，采用坐浆法进行，在处理过的基础（基槽）上，均匀抹上一层0.51.0cm的砂浆（按设计配比搅拌），然后浆、将缘 石稳上，用胶皮锤敲打，人工挤压，使缘石稳稳地坐在铺好的砂浆层上. 两块相邻的缘石块之间的缝隙控制在1.02cm的预留缘.设计要求的砂浆勾缝连结（采用凹缝），勾缝采用的是10#砂浆，勾缝时砂浆

27、 嵌入缝内应密实，可用铁片等压实，并勾勒整齐，勾缝要均匀饱满抹 光，保持美观.在浆砌初凝后覆盖养生7天，养护期间避免碰撞振动 或承重。加固：为保证完好的路缘石的稳定，在安好后用人工夯实。减 少用压路机挤压而使路缘石向外移动的可能性。3、质量保证缺边掉角的预制块坚决禁止使用。断裂的一律做废料处理。砂浆必须按设计要求搅拌，现场采用标准配制方式，一袋水 泥配多少中砂（剂量控制）。中砂用砂箱计量，搅拌时用砂浆搅拌机 进行搅拌。保证砂浆的均匀性。砂浆要饱满，勾缝袄均匀密实，确保稳定法。受外力松动、破坏的要急时进行处理。4、土路肩施工准备：在沥青股路面施工结束后，对变形破损的路缘石进行 修补，达到设计要求

28、后进行土路肩的施工。施工：按设计要求在外侧挂线，内侧以路缘石为高程控制线， 材料输用弄用四轮车（侧翻最好），卸料后用人工进行找平，缺少和 多余的料利用手推车进行运输。找平后用汽车进行排压，使表面达到 平整密实。需要绿化的用种植机进行，主要是中央的隔带。不需绿化 的用砂砾土或拌和站剩余的砂砾料底子也可以的。这样可保证土路肩 具有相当的强度。路缘石铺设实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1直顺度（mm）1020m拉线:每200m测4处32预制铺设相临两块高差（mm）3水平尺：每200【n测4处2相临两块 缝宽（mm）3尺量：每200m测4处13顶面高程（mm）10每200田用水准

29、仪检查4上2（三）先导段施工先导段的目的1、沥青面层的每个层次都必须进行先导段施工。2、前导段就是采用与将来正式施工同等条件下提前试验施工的 工程段。3、前导段可采用在路段外的场地进行，也可以在施工路段上试 验，具体由施工单位与甲方、监理工程师协商确定。4、先导段的意义和目的先导试验段的意义在于通过试验性的施工进行观察，根据检测数 据分析总结，给正式施工提供经验和施工程序。根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机 械、数量及组织方式。通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度 等操作工艺。通过试铺确定以下各项：透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度；摊铺机的摊铺温度

30、、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操 作工艺；压路机的压实顺序、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方式等。验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的碎料配比和沥 青用量。建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定施工产量及作业段的长度，制定施工进度计划。全面检查材料及施工质量。确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。在试验段的铺筑过程中，施工单位应认真做好记录分析，监理工 程师应监督检查试验段的施工质量，及时与施工单位商定有关结果。5、先导段的实施在铺筑试验段前，应安装好与本工程有关的全部试验仪器和设 备，配备足够数量熟练技术人员，并经监理工程师审查，上报业

31、主批 准并通过资质认证。在路段选择100-200m -fe，作为试验段，通过试验段的施工工 艺，确定施工机具、松铺系数等。松铺系数的确定：在铺筑沥青混合料前，每10m一个断面测定 三点结构层标高，然后放铺筑标高线，铺装并测定各点松铺标高，控 制好摊铺方法，压实方法、压实温度达到压实标准，成型后，重新测 定各个点位，根据结构层标高，松铺标高、压实后标高，得出成型前、 后的厚度值，可总结出松铺系数，一般为1.15-1. 25之间。铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出试验总结报告，并 取得指挥部的批准，作为施工依据。（四）施工放样恢复中线，加密（10ni）中线桩；校核水准点，每200m增设一个临

32、 时水准点；在距离中线左右侧钉钢钎，在按松方系数1.15计算出的 设计高程以上10-15cm处挂钢丝，钢丝绳的张力达到10kg以上，否 则传感器在钢丝绳上移动时会出现挠度。要严格保护好摊铺机的传感 器系统，不能磕碰传感器，若遇雨天需用防水布包好。（五）沥青混合料的拌和1、拌和站的要求拌和站除应满足国家有关环保、消防、安全外，还应注意设置 的地方应空旷、干燥、运输条件好。根据拌和设备的生产能力、本年度的工程量、材料用量、选择 矩形的平坦场地。根据场地的情况，材料的种类、数量、确定材料堆放位置、拌 和机位置，并绘制场地平面布置图。要保证各矿料应分别堆放，不得 混杂，矿粉及消石灰不得受潮。根据平面布

33、置图，提前做好场地排水、平整、固化。料场最好 用白灰土垫层做成1. 53. 0%坡面以利排水。另外在拌和场的上游和 两侧分别设置走截水沟和排水沟，保证排水通畅。根据设计图纸做好热拌机组、沥青罐、地衡的基础，待基础养 生期满后，便可以进行热拌机及地衡的安装。拌和站应设置满足要求的试验室，以保证质量控制的要求。拌 合站操作人员要掌握设备的性能特点，确保拌合设备运行良好，温控、 计量等各项性能可靠，混合料级配、沥青用量和拌合效果应满足规定 要求。拌和机计量控制主要是抓冷料的供给，其目标是调整在单位时 间内始终均匀地保持有与目标配合比相同比例的集料进入拌和机，只 有按这样的配合比进料，才能保证集料级配

34、的准确。拌和机宜选用间歇式拌和设备，以保证进度和质量的要求。振 动筛应根据所生产的材料规格选择筛孔尺寸。热拌机应配备5个或5 个以上冷料仓，热料仓的振动筛筛孔应按如下标准配备，32mm.26mm. 20mm 10mm、5mni 方孔筛。应尽量控制集料的含水率，防止由于含水率太大导致集料不能 充分烘干，直接影响混合料质量。细集料（尤其是石屑）要始终保持 干燥，因为潮湿的石屑容易成团结块，容易影响其级配组成。矿粉量由人工经螺旋输料器加入矿粉罐中，因此要安排好人力, 在开机前，先装满矿粉罐，同时应防止矿粉受潮结块，受潮的矿粉不 但影响其加入，而且由于没有烘干矿粉的程序，直接影响混合料的质 量和油石比

35、（潮湿的矿粉使油石比偏大），回收粉尘全部废弃，不能 再利用。2、冷料上料速度各冷料仓调速电机转速比即为目标配合比中相应的矿料比值。冷 料上料速度确定后，原则上不应再做变动。如调整产量，各冷料仓的 转速应按同等的比率调整；如发生等料、溢料，需要调整个别冷料仓 的转速时，应及时恢复到初始状态。3、沥青用量沥青的用量是通过目标配合比设计，生产配合比设计和标准配合 比确定经反复验证确定下来的，在施工过程中应予以保证，如测定沥 青用量不符合要求，应上报指挥部经批准后才能进行调整。ATB-25和AC-20沥青混合料的最佳沥青用量经验确定后，实际 使用时误差应小于0. l%o4、拌和时间拌和时间宜为3555

36、秒。5、出料温度沥青的加热温度宜为：改性沥青：160CT70C，加热不宜超过 6h,砂、石的加热温度为高出沥青加热温度10-20笆，矿粉不加热, 改性沥青的沥青混合料的出料温度宜在175185C之间，最低不小 于170C,最高不超过195Co6、拌和质量检测拌和质量的直观检查均匀无花白料，无过火料拌和质量测试A温度测试B沥青混合料的取样和测试测试内容：马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试 验、抽提后的矿料级配组成，必要时进行残留稳定度测定。测试频率 每500t混合料不少于1次。要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比控制不当而产生泛 油或松散现场。拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样

37、做马歇尔 试验和抽提筛分试验，检查油石比、矿粉级配和沥青混凝土的物理力 学性能。每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青 混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正 常。平时重视拌和机的保养工作，每天拌合前进行检查，使各种动 态仪表处于正常工作状态，定期对计量装置进行校核，保证混合料中 沥青用量及集料的允许偏差符合技术规范及施工指导意见的要求, 在生产过程中，任何一台拌和机发生故障时光，都应立即停工。（六）沥青混合料的运输1、运输车辆应为大吨位自卸汽车，无破损、漏洞，且有清洁、 光滑的金属底板，为防止粘车，车厢应清扫干净，涂一薄层油水（柴 油：水二1： 3）混合

38、液。2、装料过程中，为减少沥青混合料的粗细颗粒离析现象，混合 料装车的正确方法为：先装车前部（小堆），再装车底部（小堆），最后 装车中部（大堆）。3、车辆应配备苫布，防止热拌料运输中途遭雨淋，当运输时间 在半小时以上或气温低于10C时，运料车应用篷布覆盖，沥青混合 料运至摊铺地点后，技术负责人要检查拌和质量，不符合温度要求或 已结成团块，已遭雨淋，花白料、油过大的混合料不得铺筑。4、运料途中运料车不得随意停驶，尽量匀速前进，避免突然加 速和急刹车。5、卸料后，对残余的混合料应及时清除，防止结硬。（七）沥青混合料的摊铺摊铺作业是沥青路面施工的关键工序之一。常包括前期准备、施 工放样，摊铺机各种参

39、数的调整和选择，摊铺机作业等主要内容。1、采用二台摊铺机梯队摊铺。2、前期准备下承层准备：检查下承层质量，合格后方可进行摊铺，同时 为确保上面层与下承层粘结完好，在摊铺沥青混合料前，应对下承层、 横缝接口、与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井等 的侧面，均喷洒一层粘层油。其质量控制要点如下：A粘层油质量应满足规范要求；B层油用量控制在0. 30. 4 kg/肝之间，且应洒布均匀，局部少 洒或多洒的地段应用人工补洒或予以刮除；C路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应用水刷 净，待表面干燥后浇洒；D当气温低于10C或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青；E粘层沥青应保证在摊铺前乳化沥

40、青破乳，水分蒸发完后且确 保其不受污染。安装中央分隔带预制件：采取先安装分隔带预制件后摊铺路 面的施工方法，以分隔带为内侧引导线。分隔带应于相应段落下面层 摊铺7天前施工完毕。铺设路缘石在沥青混凝土面层摊铺前将路缘石铺设完成，并对基层进行清 理。3、施工放样路堤填筑高度在距路基顶面80cm以下时，放样按横坡3%控制, 当达到80cm以内时，应开始找路面拱度，由3%横坡变为2%横坡。土由汽车进行定额备土，由人工配合推土机碾压、找平。推 土机碾压12遍。整型、碾压：整型稳压后的路基使用平地机进行碾压、刮平。平地机刮 平分为三个阶段，即初平、局部找平、成型刮平。初平：稳压后按设计路拱，平地机可在路中

41、间下铲，然后由中 间到两侧。局部找平：经过初平的路基表面，局部高低暴露的比较明显， 要对这些部位进行局部找平，刮去高的补平低的。成型刮平：局部找平后，路基基本上达到总体平整，不起伏， 在此基础上，按初平方式刮平，直到刮平达到验收程度为止。碾压用18-21T光轮压路机(或等效压路机械)进行碾压， 经过检测土的含水率在最佳含水率的2%范围内可以进行碾压。当含水率大于最佳含水率2%时，采取翻拌晾晒或掺灰的方法使 含水率接近最佳含水率。当含水率小于最佳含水率2%时，可以采取撒 水的方法提高土的含水率至最佳含水率，土经过处理达到最佳含水率 2%后可以进行碾压，碾压顺序是由边部向中间进行错轮碾压，错 轮宽

42、度为压路机后轮单轮的1 / 3宽。经检验人员进行密实度检测合格后，终止碾压。停止前要对部 分轮迹印进行压光处理。经监理工程师批准合格后可以进行下层施工。4、路基填筑施工要点：标高测定：应考虑下承层标高差值、厚度和本层应铺厚度， 不但要保证沥青路面总厚度，而且要考虑标高不超出容许范围。恢复中线、加桩线、中桩线间距为10m。校核水准点、并增设临时水准点，每200m增设一个。根据中桩和摊铺宽度定出边桩。平面控制（下面层）：为便于掌握铺筑宽度和方向，在摊铺宽 度两侧各0.4m处钉上钢钎，并按设计标高、松铺系数（1.15-1.25） 调好钢钎，盾上钢丝线。4、摊铺机在每日施工前，必须对工作装置及其调节机

43、构进行专 门检查，即检查刮板输运器，闸门和螺旋摊铺器的状况是否良好，有 无粘附沥青混合料；振捣梁底面及其前下部是否磨损过大，行程及运 动速度是否恰当，与熨平板之间的间隙以及离熨平板底面的高度是否 口 守守。5、摊铺机作业摊铺温度宜控制在170C180C之间，不得低于160C每次摊铺前，摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器 两端的自动料位器，并使料门开关、链板送料器的转速相匹配。螺旋 布料器的料量以略高于螺旋布料器的中心为度，使熨板的档料板前后 混合料在全宽范围内均匀分布，避免摊铺出现离析现象，并随时分析、 调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行 上述各项调整。摊铺混合

44、料前，应预热熨板到规定温度（不低于85C）, 摊铺时熨平板应采用中强夯实等级，使初始压实度不小于85%,摊铺 机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入料将路面拉出条 痕。上面层摊铺厚度和平整度由平衡梁控制，不得采用钢丝引导 的高程控制方式，应密切注意平衡梁的粘料情况，发现粘料时及时清 除，防止产生拉痕。摊铺机行走前，应严格按松铺标高用木板将熨平 板垫好，确保起始摊铺厚度满足要求。连续稳定的摊铺，是提高路面平整度的最主要措施，摊铺机 的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度按5m/min左右予以调整选择，做到缓慢、均匀不间断摊铺，不应以 快速摊铺儿分钟，然后再停下来等下一车料

45、，午饭应分批轮换进行， 切忌停铺用餐，做到每天收工停机一次。摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得 用人工整修，只有在特殊情况下，需在现场技术人员指导下，允许用 人工找补或更换混合料，缺陷严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进 摊铺工艺。摊铺过程中应随时检测调整松铺厚度，确保松铺厚度偏差在 0-3 mm以内。目测混合料的质量（包括拌和质量和配合比情况），发 现问题及时报告技术负责人予以处理。要注意摊铺机接斗的操作程序，以减少粗集料离析。摊铺机 集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10 cm厚的热料时扰料，这是在运 料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两翼才恢复原位时，下一辆运 料车即可开始卸

46、料，做到连续供料，并避免粗集料集中。严禁料车撞击摊铺机，料车应在离摊铺机前沿20 cm处停下来, 调为空档，由摊铺机靠上并推动料车前进。随时观测摊铺质量，发现 离析或其它不正常现象及时分析原因，予以处理。料车在摊铺区洒落 的散料必须及时清除。遇到机器故障、下雨等原因不能连续摊铺时，及时将情况通 知拌和组并报告技术负责人。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未 压实成型的混合料，遭雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺， 雨后在下承层未充分干前，不得继续摊铺。（八）沥青混合料的压实1、碾压设备沥青路面的压实设备宜选用2台DD130、1台DD110（或相当于此 2种型号的碾压设备）、一台25t轮胎压路

47、机和1台0. 5t手扶式小型 振动式压路机。2、运用二十四字方针碾压：程序碾压、先静后振、直进直出、 分段碾压、打斜抹平。程序碾压：先轻后重、先慢后快。适时碾压：沥青只有成为起润滑作用的流体时，混合料才能被 充分的压实，最佳碾压时间是压实阻力最小时，而且混合料又能够承 受住压路机重量，且不产生过多推移。先静后振：初压时静压，使混合料摊铺面稳定，不造成推移。 复压以振动碾压为主，对摊铺面起到振捣击实的作用，胶轮压路机主 要是垂直正压力，它对混合料有一种糅合力，压实效果好。直进直出：做到不忽左忽右、转向、掉头、突然刹车，以及在 未成型的路面上停留。分段碾压打斜摸平：为了防止横断面出现雍包运用梯形碾

48、压方 法，每段每轮带与下轮带的纵向间距2m、横向间距2川形成梯形断面， 对于推移产生的雍包，压路机进行打斜碾压，控制角度为40-50C, 通过打斜碾压把梯形断面上的雍包抹平；先静后振是指初压采用静压, 复压采用振动碾压。具体采用插棋控制的方法：从接缝到摊铺长度为25m时进行初压, 分为六个碾压轮带，每轮带与下轮带的纵向间距2m、横向间距2m形 成梯形断面，进行第一段碾压，在25m处设置一处标志旗（标志旗底 座为钢筋三脚架可移动，高度为80-90cni的三角红旗），形成横断为 阶梯式碾压，运用程序碾压、适时碾压的方法进行碾压，采用先静后 振、直进直出、分段碾压、打斜抹平的程序完成碾压。依次进行第

49、二 段碾压。碾压由初压、复压和终压三个阶段组成。3、沥青路面压实程序初压（DD110型双钢轮压路机）、复压（DD130型双振动压路机或 轮胎压路机）、终压（关闭振动的DD110型压路机或轮胎压路机）o4、沥青路面压实方法初压：应在混合料摊铺后较高温度下进行，改性沥青混合料： 150-160C,碾压速度1. 5-2. Okm/h,并不得产生推移、开裂。压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮 宽，最后碾压路中心部分，若单幅从低向高处碾压，压完全幅为一遍， 每条碾压带折回点都应等距错开，一遍完成进行第二遍碾压时，用压 路机将所有错开的折回点打斜抹平，提高平整度。采用关闭振动装置的

50、振动压路机（DD11O）碾压一遍，其线压力 不宜小于350N/CM,检查平整度、路拱，必要时予以适当调整。复压A.采用重型轮胎压路机或双钢轮振动压路机，碾压遍数经试压 确定，不少于46遍，改性沥青混合料：温度为130150C,达到 要求的压实度，并无明显轮迹，速度为4.0km/h。B.采用振动压路机时，振动频率宜为45-50HZ,振幅0.30. 55mm并根据混合料种类、温度和厚度选择，层次较厚时选用较大 的频率和振幅，相邻碾压重叠宽度为1020cm,振动压路机倒车时 应先停止振动，并在另一方向运动后再开始振动。终压终压紧跟复压后进行，终压可选用关闭振动的振动压路机，碾 压遍数不宜小于两遍并无

51、轮迹，终了改性沥青混合料温度不低于90C, 压实过程中随时用四米直尺检查平整度。5、需注意的几个问题驱动轮面向摊铺机，以减少波纹和热裂缝。变更碾压路线时要 在碾压区内较冷的一端进行。当使用平衡梁时，必须紧跟摊铺机后，碾压平衡梁下的两行轮 迹。压路机不得随意停顿，而且停机时应停靠在硬路肩上或倒到后 面温度低于65C己成型的路段上，并且再起机时，要把停机造成的 轮迹碾压到没有。碾压与构造物衔接处或桥面及路面边缘时，工长要亲自随机指 挥碾压，压不到的死角应采用小型振动式压路机碾压。压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒水 或加洗衣粉的水，严禁洒柴油，严重时派民工用锹清理干净，同时修 补

52、沾起的路面。（九）横接缝1、上、下面层的横向接缝采用垂直接缝。2、在施工结束时，摊铺机在接近端部前约一米处将熨斗板稍稍 抬起，驶离现场，用人工将混合料铲齐后，再予碾压，然后用4m直 尺检查平整度，趁尚未冷透时，垂直刨除端部层厚不足部分，使下次 施工时成直角连接。3、从接缝处继续摊铺混合料前应用碗直尺检查端部平整度，当 不符合要求时，应予以清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺 层施工结束后再用4m直尽检查平整度，当有不符要求者，应趁混合 料尚未冷却时立即处理。4、横向接缝碾压应先用双钢轮压路机横向碾压，伸入新铺层的 宽度为15cm,然后每压一遍向新铺混合料移动1520,直至全在新铺 层上为止

53、，再改为纵向碾压。附：改性沥青玛蹄脂碎石施工工艺1、把好原材料质量关SMA是一种由改性沥青、纤维稳定剂、矿粉及少量的细集料组成 的沥青玛蹄脂填充间断级配的粗集料骨架间隙而组成的新型沥青混 合料，称为沥青玛蹄脂碎石混合料。它属于骨架嵌挤密实型结构，具 有粗集料多，矿粉多，沥青含量大（一般采用改性沥青），细集料少, 添加纤维等特点。SMA大量的粗骨料形成紧密嵌挤的骨架结构，纤维、 矿粉、沥青和少量细集料组成的玛蹄脂填充其孔隙，这种结构组成使 得SMA具有许多其它结构不可比拟的优点：良好的抗车辙、抗裂、抗 滑、水稳定和耐久性。为充分发挥其结构上的优越性，SMA对材料的 质量要求也往往较为严格，因此，

54、把好材料关是配合比设计的一个关 键改性沥青技术要求技术指标单位SBS类（I类）针入度(25C, 100g, 5S)0. 1mm60 80延度5C, 5cm/min,不小 于cm40软化点Tiub,不小于C60运动粘度135C不大于Pa. s3闪点，不小于C230溶解度，不小于%99弹性恢复25C不小于%65贮存稳定性离析，48h软化 点差，不大于C2.5沥青上面层用粗集料质量技术要求指标单位其它层上面层石料压碎值，不大于%2826洛杉矶磨耗损失，不大于%3028视密度，不大于t/m32.52.6吸水率，不大于%32.0对沥青的粘附性，不小于%124级坚固性，不大于%1812细长扁平颗粒含量，不

55、大于%1515水洗法0. 075mm颗粒含量,不 大于%11软石含量，不大于%53石料磨光值，不小于BPN402、SMA结构必须具有互相嵌挤紧密的粗骨料骨架，形成石料嵌挤紧密结构，填充SMA粗骨料骨架间隙的沥青玛蹄脂必须使马歇尔试件空隙率达到要求的范围内。目标配合比设计的步骤:选择初试级配确定生产配合比：依据目标配合比调试拌和楼，反复验证各项指 标是否能够满足规范要求，而后确定合理的生产配合比，并按照确定 的生产配合比调试好拌和楼。配合比需经中心试验室验证批复后才能 用于试验路段施工。沥青玛蹄脂碎石混合料矿料级配范围（方孔筛）级配类 型通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）16.013.29.

56、54. 752. 361. 180.60.30. 150. 075SMA-1310090-10050-7520-3415-2614-2412-2010-169-158-12SMA混和料马歇尔试验配合比设计技术要求试验项目单位技术要求试验方法马歇尔试件尺寸mm 101. 6mm X 63. 5mmT0702马歇尔试件击实次数次两面击实50次T0702空隙率W%3-4T0708矿料间隙率VMA,不小于%17.0T0708粗集料骨架间隙率VCAm,不 大于%VCAdrcT0708沥青饱和度VFA%75-85T0708稳定度MS,不小于kn6.0T0709谢伦堡沥青析漏试验的结合 料损失，不大于%0.

57、 1T0732肯塔堡飞散试验的混和料损 失，不大于%15T0702沥青混和料性能检验指标表项目单位技术要求试验方法混和料车辙试验动稳定度，不小于次/nun3000T0719浸水马歇尔试验残留稳定度，不 小于%80T0790冻融劈裂试验的残留强度比，不 小于%80T0729低温弯曲试验的破坏应变，不小于U 2500T0728渗水试验渗水系数，不大于ml/min80T07303、改性沥青SMA的拌制严格掌握沥青和集料的加热温度以及SMA的出厂温度。改性沥青 SMA的施工温度较普通沥青混合料提高10C-20C。其施工温度控制 范围：改性沥青加热温度165-175集料温度190-200混合料出厂温度

58、175-185,超过195废弃混合料运输以现场温度165-180摊铺温度不 低于160初压开始温度不低于150复压最低温度不低于130碾压终了 温度16吨左右宽幅双钢轮压路机不低于120 （注：1、所有检测用温 度计应采用半导体数显温度计并及时送当地计量部门检定，或在监理 监督下用标准温度计标定；2、所有温度检测均应按正确的方法提出 避免温度计探头位置不当测得温度不真实。3、碾压温度是指碾压层 内部温度。）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量拌和温度，并定 期对拌和楼的计量和测量进行校核；每天应用拌和总量检验各种材料的配比和SMA油石比的误差。拌和时间由试拌确定。改性沥青SMA拌和时间及

59、加料次序参照下表 选用，必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌 和均匀为度。建议的SMA拌和时间及加料次序：加矿料加纤维干拌约10s加沥青加矿粉湿拌约30-35s出料总生产 时间约70-80S要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。 如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作 废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目 所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料 而取得。要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比不当而产生泛油和松 散现象。每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合料试样做马 歇尔试验和抽提筛分试验，检验

60、油石比、矿料级配和SMA的物理力学 性质。4、改性沥青SMA的运输对沥青混合料拌和厂至工地沿线进行踏勘，选择最佳运输路线， 并对运输车沿线经过的道路或便道进行修整，保证运输过程道路平 稳畅通。沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富 余，并充分考虑交通拥堵等不利条件的影响，每台摊铺机前进方向 应有5辆以上的运料车等候卸料，确保摊铺作业连续进行。采用15 辆载重15t自卸汽车运送混合料，车厢板涂一薄层隔离剂，装料时 多次挪动汽车位置，平衡装料，减少混合料离析。装完料后用双层、路堤填筑前必须做好各种筑路用土的标准击实试验，为施 工生产提供质量控制依据。、控制填土厚度，每层填土松铺厚度以压