风险分级管控管理制度汇编

1、 风险评估分级管控运营管理系统1。目的识别、评估和评价公司周围存在的危险源，制定风险控制措施并实施控制，以减少或避免突发事件的发生，确保安全生产。2.适用范围本制度适用于公司生产活动和服务过程的风险评估和控制。三、职责3.1 总经理职责3.1.1 总经理是“两制”建设的第一责任人；总经理负责组织领导公司的危害识别、评价和风险控制工作，负责组建风险评估分级管控小组，负责审批重大风险清单。3.1.2 建立“两个制度”，创建领导班子，明确各级组织和人员的职责；3.1.3 要求各级组织建立本部门“两制”；3.1.4 审核、发布风险管控、隐患排查管理制度；3.1.5 为“两制”建设提供人力和财力支持；3

2、.1.6 定期召开会议，组织检查“两制”建设进展情况；3.1.7 定期召开会议，研究“两制”创建过程中存在的问题，并及时组织解决；3.1.8 组织相关人员对重大风险进行审查；3.1.9 组织重大隐患治理。3.2 安全环保部门职责3.2.1 安全环保部门负责组织对公司周边危险源进行识别和风险评估，组建风险评估小组，识别较大、重大风险，提出重大事故隐患整改方案，对危险源进行全程管控。公司。监督。3.2.2 协助总经理检查、部署和落实“两制”开展工作；3.2.3 负责制定和修订风险管控、隐患排查管理制度；3.2.4 负责制定“两制”建设实施方案；3.2.5 负责确定风险分类管控的识别、评价和分类方法

3、；3.2.6 负责指导和培训基层风险管控人员，掌握相关要求和方法；3.2.7 负责评估“两制”的进度和质量要求；3.2.8 负责“两制”相关资料、表格、台账、清单的汇总、审核和反馈；3.2.9 负责各部门风险类型、管控措施、管控分级报告资料的审核反馈；3.2.10 定期向“两制”领导小组报告建立情况；3.2.11 汇总大以上风险，为大以上风险点定制风险提示板；3.2.12 负责完善重大风险管控措施；3.2.13 负责制定重大隐患治理预案；3.2.14 及时完成“两制”领导小组部署的其他工作。3.3 车间职责3.3.1 协助主管经理检查、部署和落实车间“两制”；3.3.2 负责确定本次工作坊“两

4、制”的创建者；3.3.3 负责培训车间风险管控人员掌握相关要求和方法；3.3.4 负责评估车间“两制”的进度和质量要求；3.3.5 负责车间“两制”的相关资料：设备设施清单、作业活动清单、风险等级和分类等表格、台账、清单汇总、审核、反馈；3.3.6 负责对车间风险类型、管控措施、管控分类进行审核；3.3.7 定期向“两制”领导小组报告车间成立情况；3.3.8 负责总结车间较大或较大的风险，并在较大或较大的危险点张贴风险提示；3.3.9 负责车间现有重大风险管控措施的改进和控制；3.3.10 参与制定车间重大隐患治理方案。3.3.11 专门指导车间各团队的风险管控；3.3.12 及时完成“两制”

5、领导小组部署的其他工作。各部门、分公司、班组应当对辖区内的危险源进行识别和评价，并实施控制。3.4 团队职责3.4.1 协助分公司领导检查、部署和落实团队“两制”；3.4.2 负责确定团队的“两制”创建者；3.4.3 负责培训团队的风险管控人员，掌握相关要求和方法；3.4.4 负责评估团队“两制”的进度和质量要求；3.4.5 负责团队“两制”的相关资料：设备设施清单、作业活动清单、风险等级和分类等表格、台账、清单识别、汇总、审核和反馈；3.4.6 负责团队风险点各危险源的分解，确定各作业活动的作业步骤，设备设施的检查内容和标准，风险类型、后果、管理的具体准备和控制措施，以及管理和控制分类；3.

6、4.7 定期向分公司汇报团队“两制”的建立情况；3.4.8 负责总结团队的上述风险；3.4.9 对团队和岗位存在的重大风险提出完善管控措施的建议；3.4.10 参与制定团队、岗位重大隐患治理预案；3.4.11 及时完成车间部署的其他工作。四、工作程序4.1 概述4.1.1 危害识别和风险评估依据：DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则；-DB37/T 2883-2016 生产安全事故隐患排查治理制度通则；-DB37/T 2971-2017 化工企业安全生产风险分级控制制度实施细则；GB 6441企业职工伤亡事故分类标准；GB/T 13861生产过程中有害、有害因素分类及

7、代码；GB18218 危险化学品主要危险源鉴别- 公司制定的职业健康安全管理制度和技术法规。4.1.2 危险因素分级原则危险因素按以下原则分类：第一类：需要立即采取行动控制的风险因素；级：近期将采取措施控制的风险因素；第三类：未来将采取措施控制的风险因素；IV 级：不需要采取行动控制的风险因素。4.2 风险评估的组织与管理4.2.1 危险源识别和风险评估在安全员指导下进行。4.2.2 公司成立风险评估小组，由各部门负责人、专业技术人员、电气、仪表、维修等特种作业人员和职工代表组成。各部门应成立由专业技术人员和操作人员组成的评估小组，在部门负责人的指导下开展工作，同时鼓励其他员工参与危害和影响的

8、确定。4.2.3 公司应通过各种方式使风险评估工作组成员接受必要的培训，使其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识的能力，常见的危害识别、风险评估方法和技能。4.3 危害识别和风险评估的范围应包括：规划、设计、施工、调试、运营等阶段；日常和非常规的工作活动；事故和潜在的紧急情况；进入工作场所的人员的所有活动；原材料和产品的运输和使用；工作场所设施、设备、车辆和安全设备；工艺、设备、管理、人员等方面的变化；丢弃、丢弃、拆除和处置；气候、地质和环境影响等4.4 应考虑危害识别和风险评估4.4.1 三种时态：过去、现在、未来4.4.2 三种状态：正常、异常、紧急一个。正常状态是指正常生

9、产时的状态B、异常状态是指生产活动中的驾驶、停车、维修等风险因素与正常状态存在较大差异的状态C。紧急状态是指生产活动中发生事故可能造成重大危害的状态4.4.3 危害识别实施根据GB/T 13861的规定，识别人的不安全行为、不安全的事物状态、环境缺陷和管理缺陷等潜在危害，并充分考虑危害的根源和性质。可以从能量和物质的角度来提示识别危害。其中，从能量的角度，可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能。4.5 危害识别和风险评估方法4.5.1 评估人员应根据确定的评估对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或多种危害识别方法，包括：安全检查表、作业危害分析、危害前分析、危害和可操作性。各种识别方法的

10、应用介绍，请参见附录5。4.5.2 选择鉴别方法时，应考虑：- 活动或操作的性质；过程或系统的发展阶段；危害分析的目的；分析的系统和危害的复杂性和规模；- 潜在风险的大小；现有的人力资源、专家成员和其他资源；信息和数据的有效性；- 遵守法规或合同要求。4.5.3 各部门应首先制定安全检查表（SCL），识别工作环境、设备和设施中的危害，对工作活动和过程操作进行工作危害分析（JHA）。各单位也可根据自己的实际情况采用其他识别方法。各种识别方法的应用请参见附录5。4.5.4 危害识别和风险评估步骤按职位划分的工作活动分工活动可以根据生产过程的阶段、地理区域、设备、工作任务、生产阶段或以上方法的组合来

11、划分。如：启动、停车、设备维护、突然停电、停水、跳泵、正常运行、物料搬运、药剂制备、取样分析、进入密闭空间作业、罐体清洗作业、吊装、动火作业、承包商现场工作等。活动列表见下表序列号作业活动名称工作活动内容位置/位置实施单位活动频率评论可以按以下顺序识别对设备和设施的危害：厂址：地质、地形、周边环境、气象条件等；厂房布置：功能划分、危险设施布置、安全距离等；建造;生产工艺；生产设备、装置、化工、机械、电气、专用设备等；工作场所：粉尘、毒物、噪音、振动、辐射、高低温；工时制、女工保护、体力劳动强度等；管理设施、急救设施、辅助设施等在识别危害之前，可以列出要分析的设备和设施清单，见下表序列号设备名称

12、类别标签/位置下属单位是否专用设备评论4.6 识别危害的来源和性质4.6.1 进行危害识别时应考虑以下问题：- 存在哪些危险（伤害源）- 谁（什么）将受到威胁- 伤害是如何发生的4.6.2 评估人员应通过现场观察和收集的数据，尽可能多地识别已识别的评估对象的实际和潜在危害，包括：1）人的不安全行为，包括未采取安全措施、错误动作、不按规定方法操作、某些不安全行为（造成危险状态）；2）设施的不安全状态，包括可能导致事故和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、防护措施和安全装置缺陷；3）环境缺陷：可能导致职业病和中毒的环境和条件，包括物理（噪声、振动、湿度、辐射）、化学（易燃、易爆、有毒、危险气体

13、、氧化物等）和生物因素；4) 管理缺陷，包括对安全监督、检查、事故预防、应急管理、操作人员安排、防护用品缺乏、流程和操作方法的管理。4.6.3 识别危害时，应充分考虑危害的来源和性质：1）火灾和爆炸；2）影响和影响；3）中毒、窒息、触电、辐射；4) 暴露于化学危害和物理危害的工作环境；5) 人体工学因素（如工作环境条件或地点的适宜性、重复性工作等）；6）设备的腐蚀和缺陷；7）有毒有害物质和气体的泄漏；8) 可能对环境造成的影响等。4.6.4 危害识别应考虑过去或未来的运营、产品或服务可能造成的职业安全、健康和环境影响，包括过去生产、损失、废物和处置活动留下的潜在危害和影响。异常（包括开工、停工

14、、维修、停工、开工/竣工等意外工况）以及事故和潜在紧急情况（如火灾、爆炸、泄漏、地震等自然灾害引起的事故）也应该考虑。紧急撤离、人员伤亡或重大环境污染）。4.7 评估风险和影响评价组应当对识别出的危险事故和事件进行科学评价，确定危害的最大程度和可能产生的最大影响，采取有效或适当的控制措施，将风险降低或控制在可以承受的水平。具体步骤包括：4.7.1 确定已识别危害的严重程度和影响的后果，重点关注法律法规要求、人员伤亡程度、经济损失、环境影响程度、持续时间和对公司形象的影响（参见附录1），如同时涉及两个方面，得分最高；4.7.2 评估危害事故发生的概率，重点关注危害发生的条件（如正常、异常或紧急）

15、，以及现场是否有控制措施（包括个人防护装备、应急措施、监控系统、和工作指导）文件、员工培训）、事件或事故是否被发现或一旦发生，是否曾发生过类似事件，以及人类暴露于此类危险环境的频率（参见附录 2）；4.7.3 评估风险。结合已识别的危险事件发生的可能性和后果的严重程度，确定风险的大小和风险是否可以承受（见附录3），风险评估的结果可分为以下几类：轻微危险（LS=13）轻度危险（R=48）- 重大风险（R=912）高度危险（R=1516）极度危险（R=2025）注：R=LS风险或风险（风险评分）L事故发生的可能性（事故发生的频率）S - 发生事故时损失的后果。4.7.4 各部门对本部门生产过程中识

16、别出的风险因素进行统计，汇总中度以上风险，经本部门负责人审核后上报安全环保部门。4.7.5 安全员组织公司评估组对各部门提交的危险源进行综合分析，确定公司周围的主要和较大风险，编制重大风险清单，下发各部门。4.7.6 各部门建立各部门风险清单。4.7.7 风险分类 风险评估和分类选择适用的评估方法后，应确定相应的原则，将同一级别或不同级别的风险按照风险划分为重大风险、重大风险、一般风险和低风险。从高到低的原则。它们分别标有“红、橙、黄、蓝”四种颜色，实行分级管控。4.8 风险控制4.8.1 风险大小是制定控制措施的依据，各部门应根据风险评估结果制定相应的控制措施（见附件4）4.8.2 主要风险

17、控制措施：对只能通过工程技术措施和/或技术改造才能控制的风险，应制定风险控制目标，并制定实现目标的计划。是常规或周期性工作中不可接受的风险，不需要工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或操作文件）或对原文件进行修改，应有效控制此类风险文件中明确规定。措施并付诸实践。4.8.3 对评估的风险较大、风险较高的，各部门应讨论制定风险控制措施，并予以检查落实。4.9 风险控制措施，一般采取以下措施：工程技术措施、管理措施、教育培训措施、个体防护措施、应急响应措施。4.10 每年年底前应进行一次例行危害识别和风险评估；非常规活动的危害识别和风险评估应在活动开始前进行（如拆迁、新改扩建项目、检修项目、开放

18、式停车场、更重要的隐患治理项目和更重要的工艺变更、设备变化等）。4.11 安全员应每年对危害识别和风险评估的应用效果进行一次检查和审查。4.12 参与危害识别和风险评估的主要人员应经过专业培训，具有一定的知识和经验。4.13 出现下列情况时，各部门应及时进行识别和评估，并将风险评估结果和风险清单报安全员。一个。新技术、新设备技改、技术措施项目湾。法律法规更新C。对事故、事件或其他信息有新的认识d。利益相关方的要求e.组织结构发生重大调整5. 记录安全检查分析表 (SCL)工作危害分析记录表（JHA）家庭作业活动清单设备设施清单风险点登记台账清单重大风险清单风险分类控制清单危害登记分类账附录 1

19、：评估危害和影响后果的严重性 (S) 表附录 2：危险的可能性 (L) 和频率表附录 3：风险矩阵表附件四：安全风险等级判断标准（R值）及控制措施附录 5：危害识别和风险评估方法介绍附录 1：评估危害和影响后果的严重性 (S) 表年级法律、法规和其他要求人们财产损失（万元）关闭环境污染和资源消耗上市图片5违反法律法规死亡发生10部分装置（2套）或1套关键装置和设备关闭公司外污染严重；大量使用不可回收物质；产生和排放大量有毒有害污染废物。行业，省4潜在违规行为劳动力损失5到102台设备停机，或重要设备停机公司污染严重；适度使用不可回收物质；产生适量的有毒有害污染物废物。局部影响3不符合公司安全生

20、产方针、制度和规定截肢、骨折、听力损失、慢性病2到51套设备停机，或设备停机公司周围环境中度污染；适度使用可回收物质；产生和排放少量有毒有害污染废物。周边影响2不符合公司操作程序和规定轻伤，间歇性不适2影响不大，几乎没有工作装置周围的污染；少量使用不可回收物质；产生极少量的有毒有害污染物废物。公司影响力1完全适合无人员伤亡没有损失没有停机时间无污染；少量使用可回收物质；不产生有毒有害污染物的废物。图像未损坏注：如同时涉及两个方面，以最高分为准。附录 2：危险发生的可能性 (L) 和频率表年级标准5现场未采取预防、监测、保护和控制措施；无法检测到危险的发生（没有监控系统）或此类事故或事件在正常情

21、况下经常发生。4隐患发生不易被发现，现场没有检测系统，没有做好监控；现场有控制措施，但实施不力或控制措施不当；危险经常发生或在预期时发生。3无防护措施（如无防护罩、无个人防护装备等）；不严格遵守操作规程；危害的发生易于检测（现场有监控系统）或已被监控；过去或在不寻常的情况下发生过类似的事件或事件。2一旦发生危害，能及时发现并定期监测；现场防控措施到位并能有效落实；过去偶尔发生过危险的事故或事件。1有足够有效的预防、控制、监测、保护措施或员工具有较高的安全健康意识，操作程序得到严格执行，发生事故或事件的可能性极小。附录 3：风险矩阵表严肃可能性12345112345224681033691215

22、4481216205510152025附件4：安全风险等级（R值）及控制措施的判定标准风险价值风险等级采取的行动/控制实施期20-25A/1 级极其危险在采取措施减少危害之前不要继续操作，并评估改进措施立即地15-16B/2 级高风险采取应急措施降低风险，建立操作控制程序，定期检查、测量和评估立即或近期整改9-12C/3 级重大危险考虑建立目标，建立操作程序，加强培训和沟通2年治理4-8D/4 类轻度危险可以考虑制定操作规程和工作指导书，但需要定期检查条件和资金可用时的治理1-3E/5 级有点危险无需控制措施需要保存的记录附录 5：危害识别和风险评估方法介绍：1.工作危害分析（JHA）它是一种

23、更详细地分析工作过程中的危害，将一个工作活动分解为几个步骤，识别每个步骤中的危害和可能发生的事故，并设法消除危害的方法。1.1 分析步骤（见附表）：a) 把正常的工作分解成几个主要的步骤，即先做什么、接下来做什么等，用3-4个词来描述一个步骤，只说做什么，不怎么做；分工步骤应建立在对工作的观察和与操作者讨论研究的基础上，运用自己对工作的了解进行分析。b) 对于每一步，询问可能发生的事故，并问自己问题，例如操作员会被撞到什么或撞到什么；他会撞到什么东西吗？操作员会摔倒吗？是否有危险暴露，如有毒气体、辐射、电焊灯、酸雾等；c) 识别每个步骤的主要危险后果；d) 识别现有的安全控制；e) 进行风险评估；f) 推荐的安全工作程序。2.安全清单分析（SCL）这是一种基于经验的方法，分析人员列出项目，识别与一般工艺设备和操作相关的已知危害类型、设计缺陷和事故危害，并识别各个级别的不安全因素。安全检查分析表分析可用于物质、设备、工艺、工作场所或操作程序的分析。准备的主要依据是：a) 相关标准、法规、规章制度b) 国外事故案例及公司过往事故c) 系统分析确定的危险部位及预防措施d) 分析个人经验和可靠的参考资料2.1 分析步骤a) 建立