钢支撑钢梁等钢构件施工方案（60页）

1、钢支撑钢梁等钢构件施工方案目 录 TOC o 1-2 h z u 1. 编制依据 PAGEREF _Toc322541971 h 31.1. 工程设计文件 PAGEREF _Toc322541972 h 31.2. 主要规范、规程 PAGEREF _Toc322541973 h 31.3. 主要法规和文件 PAGEREF _Toc322541974 h 4项目概况 PAGEREF _Toc322541975 h 61.4. 项目总体概况 PAGEREF _Toc322541976 h 61.5. 钢结构工程概况 PAGEREF _Toc322541977 h 62. 施工部署 PAGEREF

2、_Toc322541978 h 72.1. 工程施工目标 PAGEREF _Toc322541979 h 72.2. 项目管理组织机构 PAGEREF _Toc322541980 h 73. 施工准备 PAGEREF _Toc322541981 h 93.1. 技术准备 PAGEREF _Toc322541982 h 93.2. 现场准备 PAGEREF _Toc322541983 h 103.3. 资源配置计划 PAGEREF _Toc322541984 h 104. 施工方法及工艺要求 PAGEREF _Toc322541985 h 134.1. 植筋工程 PAGEREF _Toc3225

3、41986 h 134.2. 钢构件制作 PAGEREF _Toc322541987 h 154.3. 钢构件运输 PAGEREF _Toc322541988 h 204.4. 钢构件吊装 PAGEREF _Toc322541989 h 224.5. 钢结构的安装 PAGEREF _Toc322541990 h 245.6.钢结构涂装 PAGEREF _Toc322541991 h 325.7.压型钢板施工工艺 PAGEREF _Toc322541992 h 375. 施工质量验收 PAGEREF _Toc322541993 h 435.1. 质量验收标准 PAGEREF _Toc322541

4、994 h 435.2. 分部工程验收 PAGEREF _Toc322541995 h 496. 施工管理措施 PAGEREF _Toc322541996 h 496.1. 工期保证措施 PAGEREF _Toc322541997 h 496.2. 质量保证措施 PAGEREF _Toc322541998 h 516.3. 安全管理措施 PAGEREF _Toc322541999 h 546.4. 消防保卫措施 PAGEREF _Toc322542000 h 576.5. 环保管理措施 PAGEREF _Toc322542001 h 586.6. 文明施工措施 PAGEREF _Toc3225

5、42002 h 596.7. 成品保护措施 PAGEREF _Toc322542003 h 59编制依据工程设计文件图 纸 名 称图 纸 图 号设计单位结构设计总说明结总1结总4北京市建筑设计研究院顶板、梁改造图结1结28北京市建筑设计研究院墙柱改造图墙结1墙结18北京市建筑设计研究院钢结构施工图钢结1钢结8北京市建筑设计研究院主要规范、规程类 别名 称编 号国家标准建筑工程施工组织设计规范GB/T50502-2009建设工程项目管理规范GB/T50326-2006建筑工程施工质量评价标准GB/T50375-2006工程建设施工企业质量管理规范GB/T50430-2007建设工程文件规档整理规

6、范GB/T50328-2001建筑工程施工现场供用电安全规范GB50194-93建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001钢结构设计规范GB500017-2003钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001建筑结构加固工程施工质量验收规范GB50550-2010行业标准建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005建筑施工安全检查标准JGJ59-99施工企业安全生产评价标准JGJ/T77-2003建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91建筑施工现场环境与卫生标准JGJ146-2004混凝土结构后锚固技术规程JGJ145-2004

7、建筑钢结构焊接规程JGJ181-2002高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-1998钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ 82 -1991钢结构防火涂料应用技术规范CECS200:2006建筑工程资料管理规程JGJ/T185-2009地方标准建筑工程施工组织设计管理规程DB11/T363-2006建筑工程施工技术管理规程DBJ01-80-2003建筑工程资料管理规程DB11/T695-2009建设工程施工现场安全资料管理规程DB11/383-2006建设工程检测试验管理规程DB11/T386-2006北京市建筑工程施工安全操作规程DBJ01-62-2002绿色施工管理规程DB11/

8、T513-2008主要法规和文件类别法规名称编号国家中华人民共和国环境保护法中华人民共和国主席令1989年第22号国家中华人民共和国建筑法中华人民共和国主席令1997年第91号国家中华人民共和国消防法中华人民共和国主席令2008年第6号国家中华人民共和国安全生产法中华人民共和国主席令2002年第70号国家建设工程质量管理条例中华人民共和国国务院令第279号国家建设项目环境保护管理条例中华人民共和国国务院令第253号国家建设工程安全生产条例中华人民共和国国务院令第393号部门建设工程消防监督管理规定中华人民共和国公安部第106号地方北京市特种作业人员劳动安全管理办法北京市人民政府令第41号地方北

9、京市建设工程文明安全施工管理暂行规定及北京市建设工程施工现场安全施工补充标准京建法（1999）1号地方北京市建设工程施工现场消防安全管理规定北京市人民政府令第84号地方北京市建设工程见证取样和送检管理规定京建质2009289号项目概况项目总体概况序号项 目内 容1工程名称 大厦2工程地址北京市XXX内大街东侧XX胡同3建筑功能商业办公楼4建设规模地下4层，地上10层局部13层，建筑面积121253m2，其中地上面积84708 m2，地下面积36565 m2，建筑地上长99m，宽87.5m，檐口高度59.5m。5结构型式现浇钢筋混凝土框架-剪力墙结构6基础形式钢筋混凝土筏板基础7建设单位8设计单

10、位9监理单位10施工单位11监督单位钢结构工程概况 大厦工程钢结构包括：地下一层至地上四层4/LM轴、首层至二层12/CD处箱型钢支撑；首层1012/BC轴、45/LM轴、910/LM轴处钢结构夹层；三层至四层67/EF轴钢梁未安装；十层顶板增加支撑幕墙钢结构；新增H型钢钢梁。原已安装的钢结构局部返锈、未喷防火涂料，需进行完善与修复。施工部署工程施工目标序号项 目项 目 目 标1质量目标工程质量达到设计要求及设计意图，并符合国家现行有关施工及验收规范的要求，达到合格等级。2工期目标暂定2011年11月3日开工，2011年12月5日完工，共33日历天。3安全目标实现“五无”无死亡、无重伤、无火灾

11、、无中毒、无坍塌，达到无重大伤亡事故，无重大机械事故。施工人员轻伤率控制在1以内。 5环境保护管理目标无扬尘、无污染、无扰民、低噪音、无环保投诉；使用环保建材，坚持污染预防。6工程回访及服务目标对本工程质量终身负责，采取季节性回访、定期保修回访等形式，确保工程使用安全。项目管理组织机构成立项目经理部，负责该工程的施工组织管理领导工作，实行项目经理责任制。全面负责本项目的工期、质量、安全、成本的管理工作，统一指挥安排生产、劳动力、及物资供应，有计划地做好各方面的人、财、物协调和管理工作。项目经理部管理层次机构见下图：施工准备技术准备施工图纸结构施工图、钢结构施工图以及图纸会审记录、设计变更、工程

12、洽商等设计文件由总承包单位提供。在施工前应会同总承包单位管理人员，对施工现场所有的图纸范围内的未施工部分、已施工未完成部分、已施工有缺陷部分进行统计、整理、归纳，并在图纸中做出明显标记并由建设单位、监理单位、总承包单位书面签认后方可作为施工依据。对已施工未完成部分、已施工有缺陷部分按总承包单位、监理单位、建设单位书面认可的方案进行施工。同时组织项目部技术人员汇总图纸问题及实施过程中可能遇到的疑难问题，参加图纸会审会议。组织项目技术人员对钢结构施工图进行深化，深化完成后报设计单位确认。规范、规程、图集项目技术人员提供本工程施工过程需使用的相关规范、规程、图集清单，项目部统一采购，在施工前发放至项

13、目部。技术交底施工前编制分项工程技术交底记录，由工长对各施工班组长进行交底，对施工重点部位、施工质量较难控制的部位进行详细说明。试验计划主要试验计划见下表，具体试验按图家及地方相关规范、规程等要求。试验类型项目（材料）名称试验内容备注原材试验钢板力学性能见证型钢力学性能见证高强螺栓扭矩系数见证抗滑移试件抗滑移系数见证植筋胶力学性能粘结强度见证防火涂料粘结强度抗压强度见证实体检测植筋锚固承载力见证焊缝超声波探伤见证防火涂料现场厚度检测见证现场准备临时供电准备临时用电系统包括生产用电、生活用电、消防用电，已由总包单位完成并运行良好。在现场施工后可与总包单位协调，由总承包方施工电源箱引出分配电箱，再

14、接至工作面的用电器及照明灯具，并单独计量。现场垂直运输本工程中材料运输量大，进入现场施工后与总承包方协调，在施工过程中小型钢构件利用总承包方的施工电梯进行垂直搬运。使用前积极与总包方沟通，以便连续运输。大型钢构件则租用汽车吊运至施工楼层后再运至施工部位。资源配置计划劳动力计划专业工种施工人数备注钢结构工程植筋4焊工10铆工8起重工6油工6壮工10材料供应计划材料名称规格单位数量备注箱形梁700*400*25*25t55H型钢HM588x300 x12x20t20H型钢HM488x300 x11x18t15钢板16mmt3钢板20mmt4.5压型钢板0.91mmm2按实际计量闭口槽型镀铝锌压型板

15、*1.施工过程根据总体施工工程量一次性进场。 2.压型钢板参照“劲扣”钢承板YXB65-185-555（B）标准选用。 3.材料进场验收：（1）检查钢材、焊接材料、栓钉、油漆的质量证明书等符合有关国家标准及设计图纸的要求。（2） 材料的外观质量、标记应符合要求。（3） 对有复验要求的材料取样复验。a.钢材：复验力学性能试验及理化试验，包括拉伸、弯曲、冲击韧性与化学成分。（每批钢材重量不大于60t时，各规格厚度钢板抽样1组）b.焊接材料：复验性能试验，包括对焊丝、焊剂等焊接材料的熔敷金属的化学成分、晶间腐蚀倾向试验、选择性腐蚀试验检查及金相检查。c.栓钉：每批抽取8套连接副，检测高强螺栓预拉力。

16、 摩擦面抗滑移系数试验：按GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范实施。d.油漆：复验喷涂表面粗糙度、涂层干膜厚度（包括三块试板：环氧富锌底漆2道，环氧富锌底漆2道+环氧中间漆1道，环氧富锌底漆2道+环氧中间漆1道+氯化橡胶面烯1道 机械设备供应计划钢结构工程100t汽车吊QY100125t汽车吊QY251逆变焊机ZX7-400ST6交流焊机GTJ6-146磁力钻J2C-3604手动葫芦CEI-308钢材切割机WY-10/72打磨机15015空压机0.9m34仪器、仪表做好现场各种计量器具、仪器、仪表的检测周期计划。施工前要确保所用仪器、仪表经计量部门检测合格。现场使用仪器、仪表如下

17、表所示：序号名称型号数量备注1经纬仪J21符合计量要求，经计量部门检测合格且在有效期内使用2水准仪DS28013塔尺5m、3m各14大钢尺30m、50m各1施工方法及工艺要求植筋工程本工程中植筋主要施工部位为新加钢结构埋件处植螺杆。施工流程植筋工程施工流程为：定位放线机械钻孔清孔钢筋（螺杆）清理配胶、注胶植筋固化养护施工工艺要点1.定位放线：根据施工图纸及现场水平控制线、高程控制线，再投放到植筋部位。在混凝土面上用记号笔做出明显标记，也可采用电锤在植筋位置钻出30-50mm深的孔洞定位。2.机械钻孔：钻孔的深度由设计确定，现场钻孔深度不得小于设计规定。钻孔的直径根据下表确定。钢筋（螺杆）直径钻

18、孔直径钢筋（螺杆）直径钻孔直径6101822812202510142228121625321418283516203240钻孔直径应与上表严格对应，如现场无合适规格钻头，允许使用比设计规格大一标号的钻头，禁止使用比设计规格小的钻头。对于垂直植筋（螺杆），孔洞应与结构面垂直，对于水平孔，孔洞可向上倾斜3-5度。成孔采用电锤钻孔，钻孔前应先接通电锤电源试转，查看钻杆方向是否正确。钻孔时应避开原结构钢筋，当钻孔遇到钢筋时应合理避让，其原则是有水平控制线、垂直控制线时应向线内移位，不得将孔洞钻于控制线外。3.清孔采用强力吹风机和柱状毛刷对孔壁反复清理，直至孔壁内无浮尘等杂物，最后用脱脂棉丝沾丙酮或工业

19、酒精等有机物擦拭孔洞内壁两次，直至孔洞内壁指触无粉尘沾指。对已清理干净的孔洞采用脱脂棉丝封堵洞口，以防止有粉尘或砂粒再次进入孔中造成二次污染。4.钢筋（螺杆）清理：根据图纸与现场情况进行钢筋下料，下料量应根据图纸及相应的施工规范留出外露长度以便于进行钢筋绑扎。对于钢筋（螺杆）的锚固部位需要进行除锈处理。一般可采用角向磨光机配钢丝刷进行除锈，打磨至露出金属光泽，再用脱脂棉丝沾丙酮或工业酒精等有机物擦拭干净即可。若钢筋（螺杆）锈蚀严重，可用稀盐酸浸泡除锈10-15分钟，用石灰水中和后再用清水冲洗干净，再用角磨机配钢丝刷打磨至露出金属光泽，脱脂棉丝沾丙酮或工业酒精擦拭干净待锚固部位即可。钢筋（螺杆）

20、打磨除锈长度应比锚固长度长20-30mm。5.注胶：注胶采用专用灌注器注入孔内，灌注时胶枪嘴应伸至洞口底部，边注胶边拔出胶枪已防止孔中的空气混入胶中形成气泡。一次注胶量约为孔洞体积的一半。对于新的喷嘴，刚挤出的胶液不能使用，需等其混合成均匀颜色后再进行注胶施工。6.植筋：在胶液注入孔洞后，将钢筋（螺杆）的等锚固部分涂上胶液，将钢筋（螺杆）一面旋转一面插入孔中，排出孔内的空气，放置钢筋（螺杆）时应按同一个方向，稍加礅实即可固定钢筋，如植入困难应及时用锤敲击。如果钢筋外露部分较长，应先做好预绑，防止钢筋歪斜，并应使植入的钢筋（螺杆）与孔内壁的间隙均匀。7固化养护：植筋完成后，安排专人看护，静态养护

21、所植入的钢筋（螺杆）。在胶液固化期间不得有任何扰动。在胶液固化后方可受力使用，进行下一道工序。钢构件制作 本工程钢结构构件制作内容主要包括箱形钢支撑、H型钢梁及其它钢构如预埋件、围护压型钢板等，下面以箱形钢箱梁支撑制作过程进行详细说明。箱形钢支撑制作 1.制作工艺流程箱形钢支撑分为节点及支撑嵌补段等单元制作（划分尺寸详见北京东方诚国际钢结构有限公司设计的 大厦钢支撑详图），工厂预制完成箱形钢支撑嵌补段及节点板单元，现场安装位置进行支撑节点组对钻孔及支撑整体组对焊接。施工流程如下：材料进场、矫正 放样、号料 切割下料 坡口及边缘加工 划线组对 焊接 修整检验 打砂涂装 发货 现场节点组对 实测钻

22、孔 等待安装 下面以支撑节点J1b-1制作流程进行说明材料进场 放样号料并下料翼缘板、腹板、节点板、加劲板等，并进行坡口及边缘加工 划线组对下翼缘板、腹板及加劲板，焊接加劲板与腹板、翼缘板焊缝并检验划线组对上翼缘板，并焊接上、下翼缘板与腹板熔透焊缝并检验，焊接过程要控制焊接温度，保证箱体对接口尺寸。进行箱形单元段打砂涂装（工厂内仅涂装2道面漆，现场对接坡口区域不涂装），并运输发送至现场。现场节点组对，控制安装角度；焊接采用CO2气体保护焊，焊接时应注意焊接顺序；焊接完成后实测划线钻孔，焊接安装定位连接板，准备节点安装。2. 制作工艺技术说明（1）材料进场（2）材料矫正钢结构制作工艺中矫正是关键

23、的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。（3）放样放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；度量工具必须经法定计量单位校验；放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔等的依据。放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。放样应在放样平台

24、上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。（4）号料号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。（5）切割本工程钢板切割均采用数控火焰切割的方法。切割后的钢板平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。（6）加工为了消除切割后钢材硬化或产

25、生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。（7）组装组装要在平台上进行，组装时以节点板侧为基准，此端的翼缘板和腹板要对齐，因此在此侧要设置与平台垂直的定位挡角。组装顺序为：下翼缘板加劲隔板腹板上翼缘板。加劲隔板组装位置尺寸至关重要，它直接影响箱型的几何精度，组装时必须严格控制其定位尺寸，确保所有隔板在一条直线上，对于不符合要求的隔板单元不得组装，要及时返修处理。（8）焊接焊

26、接采用CO2气体保护焊或埋弧自动焊，并优先采用CO2气体保护焊以减小变形。焊前准备a）焊接设备检验：焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。b）焊前清理焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽。c）焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。焊接过程a）焊接引熄弧：始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝末端收弧时应在熄弧板上进行。b）对接焊缝：要求熔透的双面

27、对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接。不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5-1:4的斜度,对接处与薄板等厚。对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平和过渡至母材表面。c）贴角焊接：贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm 以上。焊缝完工的清理：焊工焊接完工后，

28、应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。现场焊接接头的保护：在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用提前粘不干胶纸对焊接无碍进行临时保护。焊接质量控制钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。焊缝加强高及过渡角的圆滑过渡可适当提高接头的疲劳强度，因此：对焊缝内部质量在焊后24小时按规定进行无损检测。对焊缝外观进行打磨处理，不得出现加强高过高、焊缝咬边等缺陷。（9）修整检验焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，以保证

29、平面度和直线度满足技术规范，但无论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度。按相应技术规范进行焊缝无损检验，对于不良焊接的修补：焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接技术负责人核准后，方可按返修工艺进行返修。（10）制孔节点制孔在现场实测后进行。为了确保出孔的质量，应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。H形钢梁制作 1

30、.制作工艺流程H型钢梁分为钢梁、节点板及预埋件等单元（各部件尺寸详见北京东方诚国际钢结构有限公司设计的 大厦中庭钢结构首层详图），工厂预制完成各单元制作，现场安装位置进行整体组对焊接及高强螺栓连接。施工流程如下：材料检验矫正 放样、号料 下料 坡口加工 接长组对焊接 修整检验 钻孔及加劲板焊接 发货 现场安装2. 制作工艺技术说明H型钢梁接头型式按设计深化图纸为依据，局部接长采用全截面等强对接，坡口全熔透对接焊缝，焊缝等级为一级，直接接头形式（见下图所示），焊接工艺依据建筑钢结构焊接技术规程执行，检验按钢结构工程施工质量验收规范执行。钻孔、涂装等制作工艺说明同钢结构支撑。钢构件运输钢结构的运输

31、1.运输方案选择1）本工程主要构件主要包括箱形钢支撑、H型、工字型及方钢型钢梁等，最大杆件重量约2.4吨，考虑加工厂距离施工工地较近，运输方式拟采用公路运输，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。2）考虑到运输时的稳定性和安全性，对所有的构件均采平卧运输的方法。3）钢构件运输前，应与施工现场的管理人员取得联系，就待运输构件的品种、型号、数量，进行认真核对。2.运输准备1）编制钢结构运输技术交底记录，并对施工班组和操作工人进行详细的技术交底。2）在实施运输前要仔细考察运输路线，确切掌握路况，严格按照北京市政府关于实施交通管理措施的通告的相关内容合理安排运输时间，确保钢构件能顺利运输至现场。3）运输

32、前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，安装运输时按构件吊装顺序进行核对。4）检查构件：包括构件的尺寸、几何形状、焊接质量和外观质量等。如不符合要求应采取有效的处理措施，经处理合格后方可装车、运输。5）运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花篮螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。6）构件编号：钢构件加工完毕经验收合格后，将各构件的编号(必要时也应将构件重量)标示在构件的醒目的位置。3.运输工艺1）钢结构运输工艺顺序为：装车汽车运输卸车堆放。2）运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。加工厂和施工现场装车和卸车时各安排装卸工2名。3）装车时采用两根钢丝绳

33、对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑，应在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，吊装时应缓慢起降吊钩。装车后车的总高度不得超过3.5m。4）构件运输尽量安排在晚上进行，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，避免发生意外。5）卸车汽车吊进行，吊装方法与装车方法一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。地下一层地上四层的杆件采用25吨汽车吊卸车，地上十一层的杆件采用100吨汽车吊卸车并垂直运输至安装楼层（所在楼层标高为+43.700米）。6）构件装车检查无误后用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。4.运输过程中的注意事项1）构件运输配套，按吊装顺序方式、流

34、向组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和尽量减少二次倒运。同时注意服从现场其它专业施工的需要，不妨碍施工。2）构件和薄板在运输时在下部用方木垫起，卸车时应防止损坏。成叠的板材从车上吊起时，要确保板的边缘和端部不损坏。板材搬运时，先抬高再移动，板面之间不得互相摩擦。构件起吊时应防止发生翘曲。3）装卸车起吊构件轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度，行车必须平稳。4）构件堆放在合理的位置，避免吊装时转向和二次倒运，影响效率和损坏构件。构件的放置、搬运、组拼和安装应由有经验的人员负责，应尽可能减少材料在现场的搬运次数。重心高的构件立放

35、时，应设置临时支撑，并绑扎牢固。5）构件堆放按照楼号、部位、名称、型号、规格堆放，以进行清点。6）在堆置构件时合理支垫，不使构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现。并且预留吊装时的操作空间。7）构件进入现场后逐根检查。钢构件吊装吊装前准备1.钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和支承面标高，地脚螺栓位置等进行检查，基础砼强度达到设计要求；基础的轴线标志和标高基准点准确齐全，基础的支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合规定：支承面标高允许偏差3.0mm，其不平度1/1000。地脚螺栓中心偏移不大于5.0mm。2.吊装前，所有构件须经有关部门检查合格、确认并应清除其表面的油污泥砂、灰土等杂物，

36、同时在构件上弹出安装控制线，以便于安装精度控制。3.所有构件进场时间和规格必须按照施工部署统一安排，切忌运输与吊装脱节，造成施工混乱。4.做好现场运输车辆的路线规划工作，现场道路要保证吊车进出的畅通。5.高强螺栓连接应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值的标准偏差符合国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范的规定，并按批号分别存放入库。吊装方案的选择 1.垂直运输方案本工程钢结构构件运输至现场后，地上二层地上四层的杆件采用25吨汽车吊垂直运输至安装层平台，地上十一层的杆件采用100吨汽车吊直运输至安装层平台。地上二层最重杆件约2.1吨，三、四层最重杆件约1.1吨。汽车吊垂直运输钢结构

37、构件时汽车吊应支立在现场接近安装位置下方平地开阔区域，起升过程必须严格听从起重工程师指挥，构件在起升过程中严格控制提升速度，并尽量保持钢构件的稳定；到达所在安装层高度后，汽车吊吊臂要平缓移动至平台楼面区域，并轻放在平台楼面上等待转运。2.水平运输方案地下一层及首层杆件采用手动炮车水平运输，地下一层构件从地面至地下一层坡道运输至安装部位，首层杆件通过一层坡道；其他二、三、四及十一层构件也采用手动炮车水平运输至安装位置，并采用手动葫芦将构件转移到地面，构件与地面间垫数根100 x100方木，同时构件应分散摆放在各安装位置，使钢构件重量均匀分布到楼层板上。水平运输用手动炮车3.钢构件垂直运输及水平运

38、输位置平面示意图（见下页）钢结构的安装钢结构安装设备的选择本工程钢结构安装是主要在室内施工，无法采用大型吊装机械进行钢结构安装，故拟采用以下二种人工安装方式：（1）小型构件（100Kg）采用人工结合安立架直接安装；（2）大型构件采用24个手动葫芦提升就位安装。钢结构安装 1.钢支撑安装（1）工艺流程钢支撑现场验收 构件垂直及水平运输至安装工位 测量放线钢节点安装就位 支撑嵌补段安装就位 定位螺栓安装 焊接 检测验收人字形钢支撑安装顺序流程图 X形钢支撑安装顺序流程图（2）安装施工工艺说明钢构件进场验收：所有进入施工现场的钢梁，均应查验其规格、型号、材质等是否符合设计要求。查验合格后，方可进入现

39、场进行下步安装工作。吊装固定：钢构件的吊装点尽量利用钢支撑节点、嵌补段联接件及节点板螺栓孔，并应尽量保证吊装点的位置对称；即保证吊装时钢构件水平，又能提高吊装时的安全性。吊装前，应确认所吊钢构件的安装部位和安装方向，避免吊装到位后，再调整钢梁的安装方向；或造成就位位置错误。为防止钢构件吊装过程中脱绳滑落破坏地面，吊装前施工人员应认真检查吊具及钢丝绳绑扎牢固，吊点已连接到位。起升至距地面20cm时停止起升，静置30分钟后观察构件状态，同时在构件下方铺设方木以防坠落。确定钢构件稳定后继续起升，起升过程中需保持钢构件始终处于水平状态，并匀速缓慢提升。安装螺栓施工：安装螺栓在安装时，需先进行初拧，使连

40、接板贴紧。同一连接板上的安装螺栓应遵循从内侧向外侧逐圈终拧，使螺栓均匀受力。安装螺栓的存放必须放置在库房内，实行领取制度，当日使用的安装螺栓当日在库房领取，未用完的螺栓及时收回，妥善保管。安装螺栓存放必须离开地面和墙面各30cm，保证螺栓不受潮。做好接头磨擦面的清理工作,不允许有毛刺、铁屑、油污、焊接飞溅物，用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈。摩擦面应干燥，不得在雨天进行安装。使用安装螺栓前，应对安装螺栓进行外观检查，不得有生锈、丝扣损伤的现象。焊接：焊接操作应严格按照本施工组织设计第5.2.8条相关规定操作。2.H型钢梁安装（1）安装工艺流程H型钢梁现场验收 构件垂直及水平运输至安装工位 测量放

41、线 搭设施工平台 钢梁预埋件安装 H型钢梁安装 安装螺栓施工 焊接 检测验收（2）主要施工工艺要求扭剪型高强螺栓施工A.施工准备(a)材料及主要机具：螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定。高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用。主要机具：电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手、钢丝刷、工具袋等。(b)作业条件：摩擦面处理：摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行

42、处理，摩擦系数应符合设计要求（本工程要求为0.45 以上）。摩擦面不允许有残留氧化铁皮。采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4 倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净。检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉。同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应配套装箱待用。电动扳手及手动扳手应经过标定。B.操作工艺(a)工艺流程：作业准备 选择螺栓并配套 接头组装 安装临时螺栓 安装高强螺栓高强螺栓紧固 检查验收(b)螺栓长度的选择：拼接钢板组合厚度为30mm时，采用65mm高强螺栓；拼接钢板组合厚度为30mm时，采用60mm高强螺栓；

43、(c)接头组装：连接处的钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。装配前检查摩擦面，试件的摩擦系数是否达到设计要求，浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除干净。板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，间隙大小处理方法应按以下规定处理： 1mm 以下不作处理 3mm 以下将高出的一侧磨成110 斜面打磨方面应与受力方面垂直3mm 以上加垫板，垫板两面摩擦面处理方法与构件相同(d)安装临时螺栓：连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3 以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。组装时先用冲钉对准孔位，在适当位

44、置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。(e)安装高强螺栓：安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反（大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反）。螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。(f)高强螺栓的紧固：必须分两次进行

45、，第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%80%，初拧的扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。一般接头：应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。用电动扳手时，螺栓尾部卡头拧断后即表明

46、终拧完毕，检查外露丝扣不得少于2 扣，断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。(g)检查验收：扭剪型高强螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.30.5kg 重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退3050，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于10%，已终拧合格的做出标记。做好高强螺栓检查记录，经整理后归入技术档案。C.质量标准(a)保证项目：高强螺栓的型式、规格和技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定，检查质量

47、证明书及出厂检验报告。复验螺栓预拉力符合规定后方准使用。连接面的摩擦系数（抗滑移系数）必须符合设计要求。表面严禁有氧化铁皮、毛刺、飞溅物、焊疤、涂料和污垢等，检查摩擦系数试件试验报告及现场试件复验报告。初拧扭矩扳手应定期标定。高强螺栓初拧、终拧必须符合施工规范及设计要求，检查标定记录及施工记录。(b)基本项目：外观检查：螺栓穿入方向应一致，丝扣外露长度不少于2 扣。扭剪型高强螺栓尾部卡头终拧后应全部拧掉。摩擦面间隙符合施工规范的要求。D.成品保护结构防锈区段，应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂底漆封闭，面层防锈处理与该区钢结构相同。钢梁预埋钢板应与钢梁拼接板完成组装焊接后再安装就位，不得在螺

48、栓安装固定后再进行焊接作业；钢梁预埋钢板与混凝土基面用结构胶粘严密实。焊接要求同钢支撑施工工艺，其他按相关规范执行。 3.其它钢构件安装对于小型钢构件，安装前应完成打磨除锈、号孔钻孔等工序并进行现场报验，随后采用人工结合安立架直接安装，焊接工艺及高强螺栓安装工艺按上述技术要求执行。5.6.钢结构涂装本工程钢结构涂装耐久性要求是宜保证其防腐年限大于25年，即在50年的设计使用年限内需进行维修的次数不多于2次；所有构件均在涂漆前应进行表面喷砂抛丸防锈处理，除锈等级要求达到GB8923-88中的Sa2 1/2等级，手工和动力工具除锈等级应达到St3级，漆干膜总厚不小于150um。各层涂装最小厚度及耐

49、火等级要求需满足以下表格要求：钢结构耐火等级注：（1）为了确保钢结构防腐涂层的质量，底漆.中间漆和面漆配套定货，不宜使用不同厂家的产品涂在同一处。（2）本工程钢结构耐火等级为一级，防火涂料与防腐漆需配套使用。（3）防火涂料涂层厚度根据北京市地方标准DBJ 01-616-2004执行。钢结构除锈处理、防腐涂装、防火涂装等涂装施工艺主要控制要求如下：5.6.1.除锈处理1.本工程采用机械除锈。除锈采用专用除锈设备进行除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85。

50、 2.经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。3.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格。刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。4.钢结构在工厂已刷底漆，钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认方可刷底漆。5.钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。5.6.2.防腐涂装1.涂装工艺表面清洁度检查-涂装前处理-涂刷-质量检查2.涂装技术要求1

51、）现场涂装前，应彻底清除涂装构件表面上的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、车间底漆未经损坏。2）涂装时应全面均匀，无气泡、流淌。3）油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，在按规定涂装时间隔层次予以补漆。4）油漆涂装后，如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。5）钢材油漆表面如因滚压，切割，电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再行补漆。3.涂装环境的要求1）施工环境温度由于涂料的物性不同，要求的施工温度也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进

52、行控制，一般应控制在5-35摄氏度之间。2）施工环境湿度：施工环境，一般控制相对湿度不大于85，也可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3度以上，方允许施工。3）施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。4）在雨、雾和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。4.验收：涂装完成后，检查人员按施工规范要求于构件上任意五个分布点，其五个点之平均值不得低于规定值的90，而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值70。并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。5.涂料的确认和贮存1）涂料的确认：施工前应对涂料名称、型号、颜色、化学成分及物理性能进行检查，是否与设计规定的相符。

53、检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，质量合格仍可使用，否则禁止使用。2）涂料及其辅助材料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35，按原桶密封保管。（或按油漆说明保存）3）涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。4）调整施工粘度：涂料按使用说明比例进行搅拌，搅拌均匀后，应测定粘度，如测验得的粘度高于规定的施工粘度，可加入相应的稀释剂，调整到规定的施工粘度。5）环氧和聚氨酯类涂料的复涂，要在规定的最短涂装间隔（油漆使用说明时间）以后马上进行。6.禁止涂料的部位1）高强螺栓摩擦接合面。2）与预埋件紧贴或埋入的部位。3

54、）密封的内表面。4）待焊接的部位、相邻两侧各100毫米的热影响区以及超声波探伤区域。5）设计上注明不涂漆的部位。6）需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。7.涂装施工方法1）根据油漆使用说明和现场条件采用喷涂法（小面积修补）。2）在进行表面处理后一小时内进行环氧树脂底漆喷涂，在进行环氧树脂底漆喷涂后4小时内油漆表面不得遇水，2小时表干时间内不得受较大灰尘杂物污染，否则将引起油漆附膜内锈蚀和表面粗糙。3）待环氧树脂底漆完全固化（至少4小时）后，进行聚胺脂面漆喷涂，喷涂时须喷射均匀，漆膜厚度一致，避免油漆过厚而出现泪瘤或过薄而出现底漆覆盖不完全，面漆色泽深浅不一。8.涂装修补：涂装结束，结构安装

55、前后，经自检或检查员发现涂层缺陷，应找出产生原因，及时修补，其方法和要求应与完好的涂层部分一样。修补涂装时，应将底材处理到原来的要求，用同样的漆进行修补，并达到原来的膜厚要求。涂装工程安装后，除需要进行修补外，还要对接合部的外露和紧固件部位、安装时焊接及烧损的部位、组装符号和漏涂的部位、运输和组装时损伤的部位进行补涂。9.现场防腐施工工艺：钢结构安装时形成的焊缝和由于运输等原因而划伤的地方也进行涂装防腐，防腐工艺与散件防腐工艺基本相同，首先进行除油除污，然后进行除锈、涂层封闭涂装，每道工序完工后应进行检验，合格后进行下道工序。一道焊缝防腐完毕后再防腐另一道焊缝。10.成品保护1）钢构件涂装后加

56、以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。2）钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。3）涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。4）涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。5.6.3.防火涂料施工1.施工前准备：在施工之前，应将支承构件表面处理干净。防火涂料施工前应对基材表面按要求进行除锈、防锈处理，务求全面彻底，防火涂料施工前还对基材表面作尘土，油污等杂质清除，采用高压气体或用高压水枪进行表面除尘清理，待基材表面无水进行除尘、除杂物、油污等检查合格后方可施工防火涂料。）检查钢结构表面如有碰损或漏刷防锈底漆的现

57、象应补刷防锈漆两遍，经检查验收方准许喷涂。喷涂前将操作场地清理干净，靠近门窗、隔断墙等部位，用塑料布加以保护。2.防火涂料的施工1）防火涂料采用喷涂方式。2）涂装施工：施工前必须将防火涂料搅拌均匀方可施工，如涂料太稠可加入少量水，直至适合喷涂为止。喷涂时喷枪要垂直于被喷钢构件，距离610cm为宜，喷涂气压应保持0.40.6MPa，喷完后进行自检，厚度不够的部分再补喷一次。喷涂第一遍涂料是其厚度不应超过3mm为宜，当第一遍基本干燥后再喷涂下一道，直至达到规定厚度。施工环境温度低于+5时不得施工，应采取外围封闭，加温措施，施工前后48h保持+5以上为宜。3.施工中注意事项1）防火涂料在运输存放过程

58、中要防雨防潮。2）防火涂料当出现固化、结块时不得使用。刚施工完的涂层应防止雨水冲淋。3）涂料喷涂后，宜用塑料布或其它物品遮挡，以免强风直吹和暴晒，造成涂层开裂。4）不需喷涂抹涂的部位，要在喷涂前盖住，一旦造成污染，应马上清洗干净。5）喷涂工具停止使用后，应马上清洗干净，以备再用。6）施工温度：施工期间，以及施工后24之内，施工周围环境及钢构件温度均应保持在5以上为宜。若不能满足此温度条件时，应另采取其它特殊措施，防止涂层受冻。当风速大于5m/s，或雨天和构件表面有结露时，不宜作业。7）防火涂料初期强度较低，容易碰坏。因此，喷涂应在相关钢结构施工完后再进行，防止强烈震动和碰撞。5.7.压型钢板施

59、工工艺本工程首层1012/BC轴、45/LM轴、910/LM轴处中庭钢构加层楼板钢承板采用组合楼板。压型钢板采用闭口槽型镀铝锌压型板。(参照劲扣钢承板YXB65-185-555(B)标准选用）板厚0.91mm，转动惯性矩114.68cm4/m以上，正弯矩断面模数24.13cm3/m以上，负弯矩断面模数21.07cm3/m以上。5.7.1.施工工艺执行标准及规范1. 钢结构施工质量验收规范GB50205-20012. 建筑用压型钢板GBT12755-915.7.2.施工工艺 1. 基本规定（1）压型钢板安装应在钢结构楼层梁全部安装完成、检验合格并办理有关隐蔽手续以后进行，最好是整层施工。（2）压

60、型钢板应按施工要求分区、分片吊装到施工楼层并放置稳妥，及时安装，不宜在高空过夜，必须过夜的应临时固定。（3）压型钢板的几何尺寸、重量及允许偏差应符合GBT12755建筑用压型钢板的要求。（4）压型钢板的切割应用冷作、空气等离子弧等方法切割，严禁用氧气乙炔焰切割。（5）压型钢板施工使用的焊接材料采用E43系列焊条。由于压型钢板厚度较小，为避免施工焊接固定时焊接击穿，焊接时所采用的焊条直径可采用2.5mm3.2mm 等小直径的焊条；用于局部切割的干式云石机锯片、手提式砂轮机砂轮片的半径宜大于所使用的压型钢板波形高度。所有这些材料均应符合有关的技术、质量和安全的专门规定。（6）压型钢板放线安装、调直