[浙江]特大型跨海桥主缆缠丝和防护涂装施工方案

1、PAGE 西堠门大桥主缆缠丝和防护涂装施工方案编 制：_复 核：_审 核：_负责人：_四川公路桥梁建设集团有限公司西堠门大桥E标总经理部 二七年十一月目 录1、工程概况2、主缆缠丝3、防护（主缆、索夹、辅助工程）涂装施工4、施工计划安排5、材料、设备、人员的安排6、施工组织设置及人员分工7、施工安排和方法总说明8、质量控制方法和手段9、安全和环境保证体系1、工程概况西堠门大桥主缆索夹内直径为860mm（北边跨）、845mm（中跨）和850mm（南边跨），索夹外直径为870mm（北边跨）、855mm（中跨）和860mm（南边跨）。主缆防护主要分三大步骤进行处理，首先为缠丝前主缆表面处理，其次为缠

2、丝作业，最后为缠丝后外表面密封防护处理。为加快施工进度，在确保工程质量的前提下，西堠门大桥拟采用“先缠丝，后铺装”的施工工艺，由于二期恒载等产生的主缆直径变化，对施工缠丝机和缠丝钢丝要求较高，本桥所研制缠丝机和缠丝用钢丝的选择满足“先缠丝，后铺装”的施工要求。由于主缆的重要性和不可更换性，而缠丝和涂装防护是保证主缆耐久性的最后一道、也是最重要的一道工序。因此西堠门大桥主缆缠丝采用专用的缠丝机，用4mm的镀锌低碳钢丝，满足拉力的情况下使镀锌钢丝密匝牢固地缠绕在主缆上，缠丝完成后涂密封剂，最终起到保护主缆钢丝作用。2、主缆缠丝2.1缠丝机设备 缠丝机是悬索桥主缆缠丝的主要设备之一，全桥采用两种型号

3、缠丝设备，一种为四川路桥研制生产的设备，另外一种是二公局研制生产的设备，根据西堠门大桥缠丝施工技术要求，缠丝机满足的性能如下。2.1.1缠丝机主要技术指标 1）主缆缠丝机可在主缆上自动行走（前进、后退）；2）能适应缠绕主缆直径在（二公局800mm1000mm，四川路桥700mm1000mm）变化；3）缠丝头齿圈绕主缆转动速度与主机行走速度匹配，可根据缠绕钢丝直径的不同和直径公差进行微调，保证钢丝密匝缠绕；4）可同时缠线头数2道；5）缠丝作业允许主缆倾斜角（二公局030，四川路桥035）；6）缠丝导出拉力（二公局03.0kN，四川路桥02.8KN）；7）缠丝（机头旋转）与走行能同步进行，亦可各自

4、单独动作；8）缠丝或行走时，机器可自动跨越索夹、吊索连续行走；9）能完成索夹端部部位的缠丝工作。2.1.2缠丝机总体结构 缠丝机由主机、前夹持架、后夹持架、导向梁四大部分组成，主机：包含机架、主机加紧系统、主传动系统、快慢走行传动系统、张力形成系统、缠丝系统及端部缠丝附件、液压泵站系统、电器控制箱、电力操作箱等。前夹持架：它包括框架、夹紧机构、液压自动跨越索夹系统、配重等。后夹持架：基本结构与前夹持架相同。4) 导向梁：用其联接前、后夹持架。主机走行时导向轮沿导向梁滚动，反之当夹持架走行时导向轮为其导向。图1 缠丝机总体结构示意图2.1.3缠丝机安装 由于缠丝机重量在10T左右，可以分块转运和

5、安装，北中跨侧通过交通船转运到老虎山码头，借助北塔塔吊直接提升安装，然后行走到北中跨，南中跨利用汽车转运到南塔下，利用南塔塔吊进行安装，南北边跨侧等到中跨缠丝完成后，缠丝机走到塔侧利用塔吊转移和天线系统安装到边跨侧，具体安装操作如下： 在主缆适当位置安装前夹持架。根据前夹持架位置，确定后夹持架位置，与安装前夹持架方法相同安装后夹持架。安装导向梁，使前、后夹持架构成一刚性整体。2.2缠丝开始时间及缠丝顺序 悬索桥缠丝施工一般在二期恒载完成后进行，为了减少主缆在海蚀环境下裸露时间，合理安排全桥工期，根据国内外施工悬索桥的经验和对悬索桥“先缠丝后铺装”的施工工艺研究，西堠门大桥采用主缆张力达到桥面铺

6、装后成桥张力的70力时，并进行了索夹螺杆二次紧固后开始缠丝工作。缠丝总方向由低处向高处进行，缠丝机安装之后，先从中跨由跨中往索塔方向进行缠丝施工。最后从边跨由锚碇向索塔方向进行缠丝施工。2.3缠丝张力确定 对于先缠丝后铺装施工，由于桥面铺装未完成，随着荷载增大主缆张力变化引起主缆伸长、缆径缩小，因此缠丝力导入要保证在任何情况下缠绕钢丝圈对主缆表面压力大于零。根据设计要求西堠门大桥主缆缠丝张力控制在2.5KN。2.4缠丝准备工作2.4.1缠丝前主缆表面处理缠丝前主缆表面处理分三步进行，即表面清洗、涂覆磷化底漆、刮涂不干性防护腻子（具体见主缆涂装防护施工）。2.4.2储丝轮绕丝及运输钢丝按每个索夹

7、间区间精确计算钢丝用量并以卷供应，缠丝前通过特制绕丝机以一定张力将钢丝卷转绕至储丝轮上，以供相应主缆索夹区间缠丝使用。 缠好的储丝轮边跨运输到锚碇，借助吊车提升到猫道面上，中跨北岸用交通船运输到老虎山用塔吊提升到猫道面上，南塔用汽车运输到塔下借助塔吊提升到猫道面上，然后借助天线系统将各个猫道上的储丝轮转运到缠丝位置。 钢丝由丝卷通过绕丝机转至储丝轮见图2图2 绕丝机储丝工作示意图2.5缠丝试验1）缠丝机试运转将缠丝机安装在塔顶中跨侧主缆上，进行安装保养调试工作。在各减速机、变速箱中加足润滑油，其他各运动副间均按要求加注润滑油等。按要求进行空机试运转，做好缠丝试验前的一切准备工作。调整缠丝机齿圈

8、转动及前移电机变频器，使齿圈每转动1圈(即缠丝1圈)的同时沿机架行走1圈或2圈钢丝的直径。2）缠丝试验缠丝前先进行缠丝试验，主要检验缠丝机性能及焊接强度，并确认达到以下标准:a、缠绕钢丝相互之间无间隙；b、无重叠缠绕、交叉缠绕(乱丝)；c、缠丝表面光滑；d、焊点焊接强度要确保剪切强度在缠绕钢丝的导入张力之上。2.6主缆缠丝施工工艺主缆缠丝通过缠丝机进行，主要施工工艺包括:索夹前起始段挤压缠丝、索夹间节段机械缠丝(含行走)、缠丝机行走过索夹、缠丝焊接、尾端手动缠丝等操作。2.6.1索夹节段起始段缠丝1）储丝轮安装完毕，穿绕钢丝，使缠丝出丝轮端部距索夹端面间距为20mm。2）离合器挂缠丝档，调整缠

9、丝张力，将缠丝机转速调整为最慢速。3）用钢丝钳将缠丝丝头扭挂在索夹螺杆上。4）缠丝机点动缠丝34圈后停机，按（各种固结焊点示意图）所示钢丝起头焊接点布置焊接并打磨。切除多余钢丝，人工用木锤、尼龙棒将钢丝推入索夹端部环槽，直至20mm槽填满，钢丝嵌入索夹槽隙至少3圈，钢丝与索夹用尼龙楔固定。5）回退缠丝齿圈至出丝轮与缠绕钢丝平行，即可进行正常节段间机械缠丝。2.6.2正常缠丝端部缠丝焊牢之后即可进入正常缠丝，正常缠丝即两索夹端部以外的中间部分缠丝。拆除端部缠丝装置，恢复正常缠丝部件，调整好缠丝与行走的匹配。先点动缠丝，待进入正常缠丝后，由慢到快进行缠丝作业。1）缠丝机运行过程中，必需密切注意缠丝

10、效果，发现问题马上停机进行处理（钢丝不能重叠或间距过大，必需紧密均匀）；2）主缆上的钢带采用边缠边剪的办法，随着缠丝的进展速度而推进，同时采用5t手动葫芦逐步收紧猫道，拆除阻碍缠丝进行的那根悬挂钢丝绳，待缠丝机过后再补上；3）储丝轮剩余钢丝6圈左右并焊钢丝，剪断剩余钢丝，卸去空储丝轮，利用前行走架挂梁更换储丝轮；4）在已缠好的主缆顶面，每隔1m需用铝热焊将缠丝固定，每个固定地方共三个焊点，焊点位于主缆的上半圈内，并尽量在钢丝的对接处固定；5）钢丝在到盘及现场缠丝时，对钢丝接头必须先磨平后，喷一道富锌漆，并用红色油漆做好标记，在索夹端的缠丝，固结点不得少于4点。2.6.3缠丝机行走过索夹缠丝机行

11、走系统由前后夹持架和主机齿条导向梁组成，通过夹持架和主机交替夹紧方式移动缠丝机。当夹紧前、后夹持架时，主机可沿齿条导向梁前、后移动（或按缠丝机丝距行走）；当夹紧主机松开夹持架时，又可通过齿条梁的移动推进夹持架，完成一个工作循环。缠丝机主机的大齿圈设有活门，过索夹时可打开。2.6.4末端缠丝1）正常缠丝接近下端索夹时，如缠丝机可到达索夹端部，应先停车，将钢丝按端部要求并焊防松；2）将缠丝行走调整到停止位置后，进行慢速点动缠丝34圈，将缠丝挤压入索夹端部环槽内，并焊接固定；3）理顺索夹外缠丝排顺序并焊。2.6.5手动缠丝缠丝机难接近的区域（如索鞍、索夹端头等）用手动缠丝。手动缠丝借助于专用的手动缠

12、丝工具（见图3），单头施缠。如在索夹位置利用手工进行缠丝，缠丝到12cm时停机。将这段钢丝向索夹边挤压，并用拉线器配合不致钢丝松弛，把端头钢丝排列整齐，当钢丝端头距索夹边有2cm时，用铝热焊将主缆顶面钢丝端头焊接牢固，用砂轮把突出焊点磨平，拆下拉线器，切除多余钢丝，人工用木锤、尼龙棒将钢丝推入索夹端部环槽，直至环槽填满，钢丝嵌入索夹槽隙至少3圈，钢丝与索夹用尼龙楔固定。图3 手动缠丝机示意图2.6.6缠绕钢丝的焊接相邻的缠绕钢丝以铝热焊剂焊接的方式进行连接接头处理，焊点布置及数量见图4各种固结焊点示意图，为保证焊接质量，施工中选用具有质量稳定和可靠，并在其它悬索桥使用过的专门从日本进口WT型焊

13、接设备和焊剂材料。在储丝轮钢丝剩余6圈左右时，钢丝并焊后切除多余钢丝。更换储丝轮，并焊接头。钢丝接头部位，应使端面相互接触，尽可能无间隙的施工。再次缠丝后在接头处注入粘缝材料，填埋间隙。铝热焊点外观呈小丘形，用砂轮机打磨保留1mm以上的焊高。图4 各种固结焊点示意图2.7 主缆缠丝涂装防护施工流程见图5图5 缠丝施工流程图3、防护（主缆、索夹、辅助工程）涂装施工3.1密封防护及防腐技术方案3.1.1主缆规则段防腐 表面清洗达到规定要求 XF062磷化底漆一道10m 9501B密封膏填满主缆缝隙，平均厚度为3500m 主缆缠丝 清洗缠丝后挤出的9501B及油污、灰尘 XF062磷化底漆一道10m

14、 881D02环氧云铁底漆厚度为80m（每道为40m，共两道。） HM106密封剂共四道，平均厚度为2500m，实际缠丝顶部的厚度为计量部位，其厚度2000m。 881-Y01聚氨酯面漆共三道，厚度为340m，即120m 主缆顶部，横向为30cm宽的防滑层和一道40m881Y01聚氨酯面漆，防滑层为20目的石英砂。图5 主缆防护涂装结构示意图3.1.2主缆不规则段防腐 表面清洗 一道XF062磷化底漆10m 881D02环氧云铁底漆厚度为80m（每道为40m，共两道。） HM106密封剂厚度为5000m，2000m厚的高强玻璃布（共两层）。 881-Y01聚氨酯面漆共三道，厚度为340m，即1

15、20m3.1.3索夹环缝、直缝和鞍座顶口防腐 密封处打磨清洗 881D02环氧云铁底漆厚度为340m，即120m， 索夹环缝：用HM106密封剂填满环缝达到圆滑过渡，然后刷涂881Y01聚氨酯面漆厚度为340m，即120m 索夹直缝：用填充物以填满螺栓中心线与主缆钢丝表面缝隙为准，其余部分用HM106填至索夹端面，然后刷涂881Y01聚氨酯面漆厚度为340m，即120m 鞍座顶口处密封部分：先将鞍座顶口处索股表面、垫板、螺栓等部位清洗干净，用密封剂将暴露的索股及顶口各接缝部位密封，密封剂平均厚度20mm，然后刷涂丙烯酸聚氨酯面漆3道，干膜厚度120m。3.1.4吊索系统防腐 吊索锚头缓冲器缝内

16、密封：用9501B填满。吊索距梁顶面1.5m处以下部分: 环氧云铁底漆一道 40m HM106密封剂刮平索股缝 5000m 缠高强玻璃布一层 600m 脂肪族丙烯酸聚氨酯面漆881-Y01二道 80m 吊索锚杯、叉形耳板 表面清洗打磨 881-X环氧富锌底漆一道 40m 881D02环氧云铁底漆三道 120m 881Y01聚氨酯面漆二道 80m吊索其他部位 对生锈部位打磨、涂装，对涂层损伤重新涂装。 881D02环氧云铁底漆 40m 881Y01聚氨酯面漆二道 80m3.1.5检修道栏杆绳、扶手绳、索罩外表面减振架、主索鞍散索鞍外表面 清洗处理 881D02环氧云铁底漆 120m 881Y01

17、聚氨酯面漆二道 80m3.1.6支座、阻尼器等钢构件（鞍罩预埋板和焊接外露部分、锚碇各种钢座预埋件等） 表面清洗打磨 881-X环氧富锌底漆一道 40m 881D02环氧云铁底漆三道 120m 881Y01聚氨酯面漆三道 120m3.1.7鞍罩内部防腐 表面清洗打磨 涂二道881-D02底漆80mm 881-H21环氧耐磨漆3.2工程总施工顺序图清退场总验收合 格验收合格不合格不合格不合格不合格不合格吊索锚头、索鞍、缆套、索夹防腐施工、支座、阻尼器、扶手绳等钢构件防腐施工施工准备主缆缠丝段防护施工主缆非缠丝段防护施工索夹环缝、对接缝密封防护施工验收合格验收合格验收合格鞍座顶口施工验收合格中跨、

18、边跨依此进行3.3施工工艺及方法说明3.3.1主缆缠丝规则段施工工艺刮涂HM106密封剂3道，缠丝顶部2000m刮涂9501B不干性密封膏，填满缝隙（厚3500m）检验检验刷涂881D02底漆环氧云铁底漆2道，80m刷涂XF06-2磷化底漆一道，10m检验表面清洗检验缠丝检验刷涂XF06-2磷化底漆一道，10m检验检验表面清洗检验顶部横向30cm宽撒防滑砂检验刷涂881Y01聚氨酯面漆2道，80m检验刷涂881Y01聚氨酯面漆1道，40m3.3.2主缆缠丝规则段施工方法说明施工工序施工方法表面清洗先用硬板刷或其它工具清扫干净（灰尘、锈蚀等杂物）。然后用清洁布或脱脂棉纱蘸溶剂沿同一方向擦拭涂装面

19、。不允许清洗溶剂在涂装面自然干涸确认在清洗干净1小时内进行涂装施工刷涂XF06-2磷化底漆（一道，10m）在现场按技术要求称量两组分，混合均匀后涂刷小样，确定涂料干燥时间和施工粘度，并制作随炉件（测漆膜厚度和附着力）。经过确认和调整后的涂料，在有效的使用时间内使用完毕。使用毛刷进行涂装，主缆钢丝的咬合部位沟槽也需要仔细的涂装。涂装后进行漆膜厚度的确认。刮涂9501B不干性密封膏厚度：3500m先用刮刀将密封膏填满主缆表面和丝间的缝隙，沿一个方向刮抹， 避免残留气泡、孔洞，并压实。然后在主缆表面用手工均匀涂抹约3.5mm 厚的密封膏，同时控制单位长度用量，应符合技术方案规定。在缠丝过程中，对局部

20、厚度不够的部位进行补涂，以确保填满缠丝间缝隙。密封膏涂抹完毕1小时后，即可进行主缆缠丝作业。缠丝后的表面清洗使用专用工具除去缠丝后外部多余的密封膏。清洁布或脱脂棉纱蘸溶剂沿同一方向擦拭密封面。不允许清洗溶剂在密封面自然干涸。在清洗干净1小时内进行涂装施工。XF06-2磷化底漆（一道，10m）在现场按技术要求称量两组分，混合均匀后涂刷小样，确定涂料干燥时间和施工粘度，并制作随炉件。经过确认和调整后的涂料，在有效的使用时间内使用完毕。使用毛刷进行涂装，钢丝的咬合部位沟槽也需要仔细的涂装。涂装后进行漆膜厚度的确认。刷涂881D02环氧云铁底漆（二道，80m）在现场按技术要求称量两组分，混合后用搅拌器

21、充分搅拌混合均匀。并制作随炉件。经过确认和调整后的涂料，在有效的使用时间内使用完毕。在XF06-2磷化底漆涂装后，在424小时内，使用毛刷进行第一道881D02环氧云铁防锈底漆涂装。二道881-D02环氧云铁防锈底漆的涂装间隔不超过24小时。涂装后进行漆膜厚度的确认。刮涂HM106密封剂（三道 ，缠丝顶部2000m）在现场按技术要求称量两组分，用三辊研磨机充分混合均匀。涂覆及整形操作，应在其活性期内完成。在涂完第二道881D02环氧云铁防锈底漆4小时至7天内刮涂HM106 密封剂。超过此时间，用细砂纸轻微打磨底漆表面， 并用洁净布蘸溶剂擦洗干净。底漆涂层表面涂抹BC-1表面处理剂。用专用刮刀将

22、HM106密封剂刮涂到主缆缠丝表面，共刮涂34（由厚度决定）道，每道间隔应在8小时以上。(5)最后整形形成均匀光滑表面。刷涂881Y01聚氨酯面漆及顶部防滑走道（二道，120m）+30m宽一道防滑砂和面漆一道（一道，40m）。在刮涂最后一层HM106密封剂完全硫化后涂刷881Y01聚氨酯面漆， 若时间过长，必须用细砂纸轻微打磨表面，并用清洁布溶剂擦洗干净后，方可涂装第一道面漆。用搅拌器充分搅拌881Y01聚氨酯面漆各组份至均匀，按规定比例将固化剂配入组份一中，并用搅拌器搅拌混合均匀。并制作随炉件。均匀刷涂881Y01聚氨酯面漆，使每道干膜厚度达到40m。涂二道881Y01聚氨酯面漆，每道面漆涂

23、装间隔时间为4小时至7天。若超过此规定时间，必须在涂装下道面漆前，将上道面漆用细砂纸轻微打磨，并用清洁布蘸溶剂擦洗干净后，方可涂装下道面漆。在涂装完顶面部位的第二道881Y01聚氨酯面漆后，即时在30cm幅宽范围内立即均匀洒上石英砂（20目），用量以砂粒不重叠并均匀密布为佳。在撒完石英砂后824 小时内涂一道881Y01聚氨酯面漆（40m）。涂装前应用扫帚清扫表面残留浮砂。注：为了排除主缆内部的存留的水份，在中跨和边跨最低索夹下部安装排水管。排水管向外伸出长度离索夹处23cm。3.3.3主缆非缠丝段施工工艺刷涂881D02底漆环氧云铁底漆2道，80m缠绕高强度玻璃布2mm检验检验刷涂881Y0

24、1聚氨酯面漆3道，120m刮涂HM106密封剂两道检验刮涂HM106密封剂填缝5mm检验检验刷涂XF06-2磷化底漆一道，10m检验表面清洗3.3.4主缆非缠丝段施工方法施工工序施工方法表面清洗使用专用工具除去灰尘、锈蚀等杂物。清洁布蘸溶剂擦拭涂装面。不允许清洗溶剂在涂装面自然干涸。在清洗干净1小时内进行涂装施工。XF06-2磷化底漆（一道，10m）在现场按技术要求称量两组分， 混合均匀后涂刷小样， 确定涂料干燥时间和施工粘度，并制作随炉件。经过确认和调整后的涂料，在有效的使用时间内使用完毕。使用毛刷进行涂装，钢丝的咬合部位沟槽也需要仔细的涂装。涂装后进行漆膜厚度的确认。刷涂881D02环氧云

25、铁底漆（二道，80m）在现场按技术要求称量两组分，混合后用搅拌器充分搅拌混合均匀。并制作试随炉件。经过确认和调整后的涂料，在有效的使用时间内使用完毕。在XF06-2磷化底漆涂装完424小时内使用毛刷进行涂装。二道881D02环氧云铁防锈底漆的涂装间隔不超过24小时。涂装后进行漆膜厚度的确认。刮涂HM106密封剂、缠绕玻璃布（玻璃布厚度2000m,HM106厚度5000m）在现场按技术要求称量两组分，用三辊研磨机充分混合均匀。涂覆及整形操作，应在其活性期内完成。在涂完第二道881D02环氧云铁防锈底漆4小时至7天内刮涂HM106 密封剂填缝。（3）在刮完第一道HM106缠绕第一层玻璃布，然后刮涂

26、第二道HM106密封剂，再缠绕第二层玻璃布，最后刮涂第三道HM106密封剂。（4）最后整形形成均匀光滑表面。刷涂881Y01聚氨酯面漆 （三道，120m）在刮涂最后一层HM106密封剂后完全硫化后涂刷881Y01聚氨酯面漆。均匀刷涂881Y01聚氨酯面漆三道。3.3.5支座、阻尼器等钢构件（含鞍罩预埋板、焊接外露部分、锚碇各种钢构件）施工工艺表面清洗清除旧涂层刷涂881D02环氧云铁底漆3道120m检验刷涂881X环氧富锌底漆一道，40m检验检验刷涂881Y01聚氨酯面漆3道，120m3.3.6支座、阻尼器等钢构件（含鞍罩预埋板、焊接外露部分、锚碇各种钢构件）施工方法及说明施工工序施工方法表面

27、清洗使用专用工具除去灰尘、锈蚀等杂物。清洁布蘸溶剂擦拭密封面。不允许清洗溶剂在涂装面自然干涸。给索夹、鞍座清除旧涂层、用砂轮打磨至st2级。在清洗干净1小时内进行涂装施工。881-X环氧富锌底漆（一道，40m）在现场按技术要求称量两组分，混合均匀后涂刷小样， 确定涂料干燥时间和施工粘度，并制作随炉件。经过确认和调整后的涂料，在有效的使用时间内使用完毕。使用毛刷进行涂装，钢丝的咬合部位沟槽也需要仔细的涂装。涂装后进行漆膜厚度的确认。刷涂881D02环氧云铁底漆（三道，120m）在现场按技术要求称量两组分，混合后用搅拌器充分搅拌混合均匀。并制作随炉件。经过确认和调整后的涂料，在有效的使用时间内使用

28、完毕。881-X环氧富锌底漆涂装完表干后,881D02可使用毛刷进行涂装。每道881D02环氧云铁防锈底漆的涂装间隔不超过24小时。涂装后进行漆膜厚度的确认。刷涂881Y01聚氨酯面漆（三道，120m） 用搅拌器充分搅拌881Y01聚氨酯面漆各组份至均匀， 按规定比例将固化剂配入组份一中，并用搅拌器搅拌混合均匀。并制作随炉件。（2）均匀刷涂881Y01聚氨酯面漆，共涂三道881Y01聚氨酯面漆， 每道面漆涂装间隔时间为4小时至7天。若超过此规定时间，必须在涂装下道面漆前，将上道面漆用细砂纸轻微打磨，并用清洁布蘸溶剂擦洗干净后，方可涂装下道面漆。3.3.7检修道栏杆绳、扶手绳、索套外表、减振架、

29、主索鞍、散索鞍外露表面施工工艺表面清洗和粗化处理检验881D02环氧云铁底漆三道 120m检验881Y01聚氨酯面漆三道 120m3.3.8检修道栏杆绳、扶手绳、索套外表面、主索鞍散索鞍外表面施工方法及说明施工工序施工方法表面清洗使用专用工具除去灰尘、锈蚀等杂物。清洁布蘸溶剂擦拭密封面。不允许清洗溶剂在涂装面自然干涸。给鞍座清除旧涂层、用砂轮打磨至st2级。在清洗干净1小时内进行涂装施工。刷涂881D02环氧云铁底漆（三道，120m）在现场按技术要求称量两组分，混合后用搅拌器充分搅拌混合均匀。并制作随炉件。经过确认和调整后的涂料，在有效的使用时间内使用完毕。881D02可使用毛刷进行涂装。每道

30、881D02环氧云铁防锈底漆的涂装间隔不超过24小时。涂装后进行漆膜厚度的确认。刷涂881Y01聚氨酯面漆（三道，120m） 用搅拌器充分搅拌881Y01聚氨酯面漆各组份至均匀， 按规定比例将固化剂配入组份一中，并用搅拌器搅拌混合均匀。并制作随炉件。（2）均匀刷涂881Y01聚氨酯面漆，共涂三道881Y01聚氨酯面漆， 每道面漆涂装间隔时间为4小时至7天。若超过此规定时间，必须在涂装下道面漆前，将上道面漆用细砂纸轻微打磨，并用清洁布蘸溶剂擦洗干净后，方可涂装下道面漆。3.3.9索夹环缝、直缝和鞍座顶口部分施工工艺检验表面清洗刷涂881D底漆环氧云铁底漆3道120m检验直缝 鞍座顶口 环缝刮涂H

31、M106填料填充检验检验刮涂HM106检验刷涂881Y01聚氨酯面漆3道，120m检验3.3.10索夹环缝、直缝施工方法说明施工工序施工方法表面清洗使用专用工具除去灰尘、锈蚀等杂物。清洁布或脱脂棉纱蘸溶剂擦拭涂装表面。不允许清洗溶剂在涂装面自然干涸。在清洗干净1小时内进行涂装施工。刷涂881D02环氧云铁底漆（三道，120m）在现场按技术要求称量两组分，混合后用搅拌器充分搅拌混合均匀。经过确认和调整后的涂料，在有效的使用时间内使用完毕。每道881D02环氧云铁防锈底漆的涂装间隔不超过24小时。涂装后进行漆膜厚度的确认。填料填充（限直缝和鞍座顶口使用）以填满螺栓中心线与主缆钢丝表面缝隙为准。鞍座

32、顶口上部凹下部位用填充料填充。刮涂HM106用HM106密封剂进行缝外密封，以填满表面缝隙为准。鞍座顶口厚度为20mm刷涂881Y01聚氨酯面漆（三道，120m）在刮涂最后一层HM106密封剂完全硫化后涂刷881Y01聚氨酯面漆， 若超过8-48小时，必须用细砂纸轻微打磨表面， 并用清洁布溶剂擦洗干净后，方可涂装第一道面漆。用搅拌器充分搅拌881Y01聚氨酯面漆各组份至均匀， 按规定比例将固化剂配入组份一中，并用搅拌器搅拌混合均匀。均匀刷涂881Y01聚氨酯面漆三道，每道面漆涂装间隔时间为4小时至7天。若超过此规定时间，必须在涂装下道面漆前，将上道面漆用细砂纸轻微打磨，并用清洁布蘸溶剂擦洗干净

33、后，方可涂装下道面漆。3.3.11鞍罩内部防腐施工工艺检验881H21环氧耐磨漆 150m检验881D02环氧云铁底漆二道 80m检验表面清洗和打磨St3级3.3.12鞍罩内部防腐施工方法说明施工工序施工方法表面清洗和处理使用专用工具除去灰尘，锈蚀达到规定要求；用清洁棉丝蘸溶剂擦拭表面不允许溶剂在涂装表面干涸；在清洗干净1小时内进行涂装施工。刷涂881D02环氧云铁底漆二道 120m在现场按技术要求称量两组分，混合后用搅拌器充分搅拌混合均匀；经过确认和调整后的涂料，在有效的使用时间内使用完毕；每道881D02环氧云铁防锈底漆的涂装间隔不超过24小时；涂装后进行漆膜厚度的确认。喷涂881H21环

34、氧耐磨漆 150m清除表面灰尘；按产品要求配制好涂料并搅拌均匀；喷涂达到规定厚度。PAGE 4、施工计划安排4.1总体施工计划安排在西堠门大桥主缆缠丝和系统防护涂装施工过程中，缠丝和涂装工程平行交叉作业。按照2008年总体施工计划安排元月1号开始主缆缠丝和防护工作，主体工程100天完成，主缆涂装施工保证主缆在缠丝后15个有效工作日内完成，其他不影响桥面施工的项目计划在6月底完工。4.2施工总体进度计划根据工程施工要求，在确保工程质量、安全的条件下，拟定如下计划：（1）施工准备：2007年12月15日至2008年1月1日。（2）主缆施工时间：工程开工申请单批准日起至规定完工时间为主缆缠丝完成后1

35、5个有效工作日完成施工。其他部位涂装在完成主缆缠丝密封防腐后60个有效工作日完工（不影响桥面施工）。 表1 施工计划安排序号施工部位预计完成时间所需天数预计停工天数备注1施工准备2007年12月15日2008年1月1日152左幅缆（包括中跨、边跨）、不规则段、索夹、鞍座，缠丝和防护涂装2008年1月1日2008年4月10日10010下雨、降温和湿度超标等因素3右幅缆（包括中跨、边跨）、不规则段、索夹、鞍座，缠丝和防护涂装2008年1月1日2008年4月10日10010下雨、湿度超标等因素4吊索系统（吊索、锚杯、吊索夹具、吊索减振器）的密封和防腐施工2008年4月1日2008年4月30日305与

36、主缆防护密封施工交替进行持续时间长5检修道栏杆绳、扶手绳、鞍座等部位2008年4月12日2008年5月30日48106猫道拆除损伤修补2008年5月1日2008年6月25日5510决定拆除猫道的时间和速度（3）施工总体计划说明A本工期安排也考虑到了舟山地区的天气，基本上预留了下雨、降温、大风不利天气的时间，而且施工中若在工期较紧张或遇到其它预想不到的困难时，可随时抽调预备施工队伍投入施工，确保工程按期完成。综上所述，只要我们科学管理，完成预计工期或提前完成工程是完全可以实现的。B 施工程序中有的工序只有在完成主缆缠丝密封防腐施工后进行，如检查道扶手绳涂装、吊索系统防腐，因此施工进度滞后于主缆防

37、腐后。5、材料、设备、人员的安排5.1材料、设备5.1.1材料进场计划主缆缠丝材料和设备通过项目部购买和指挥部定时供应两种途径解决，缠丝机计划2007年12月中旬进场，缠丝钢绳指挥要求供应商满足现场施工时间，涂装材料包括涂料、密封剂及稀释剂等皆由分包单位北航直接供给，我部现场设立危险品仓库进行储存，根据工程进度要求做好计划用料，并把供应计划上报监理和指挥部，施工时按每天用量由仓库运至施工现场使用。5.1.2设备进场计划进场设备包括检测和施工设备两种，其进场计划如下：表2 施工设备（主要是防护涂装设备）材料名称型号数量进场时间进场方式进场地点漆膜附着力测定仪2台2007/12/26陆运工地办公室

38、漆膜冲击强度测定仪1台2007/12/26陆运工地办公室漆膜粘度测定仪涂4杯1台2007/12/26陆运工地办公室电子磁性涂层测厚仪1台2007/12/26陆运工地办公室温、湿度计1台2007/12/26陆运工地办公室打磨机博士20台2007/12/26陆运施工现场搅拌器6台2007/12/26陆运施工现场三辊研磨机S2604台2007/12/26陆运施工现场称量仪器6台2007/12/26陆运施工现场5.2劳动力投入计划表如下：表3 主缆缠丝施工劳动力计划表序号工作内容人数（个）说明1卷丝、储丝人员12二公局6人，四川路桥6人2钢丝转运人员6二公局3人，四川路桥3人3卷扬机操作人员8二公局4

39、人，四川路桥4人4缠丝操作人员40二公局20人，四川路桥20人5专业焊剂工6二公局3人，四川路桥3人表4 涂装防护施工劳动力计划表序号施工队伍人数人员配置预计进场时间架子工油漆工焊工其他1先期人员10372007.12.152南塔主缆系统施工队伍(1队)4042882008.12.53北塔主缆系统施工队伍(2队)4042882008.11.54吊索系统及其他施工队伍(3队)4042882008.12.56、施工组织设置及人员分工6.1项目管理组织框图6.2人员职责和分工总指挥：杨如刚 总体协调管理，审定重大决策，处理重大问题副总指挥：沈良成 龙勇 胡立明 沈良成：协助总指挥工作，负责南岸施工

40、龙 勇：协助总指挥工作，负责北岸施工胡立明：协助总指挥工作，负责主缆防护涂装工程技术管理小组：卢 伟 先正权 邓亨长 赵宗礼协助总指挥负责技术管理工作质量管理小组： 卢 伟 陈云兴 盛朝云 周辉安全管理小组： 赵小波 曹 刚 王子路7、施工安排和方法总说明7.1施工总体目标7.1.1指导思想7.1.1.1指导思想以“安全、优质、有序、高效”为施工指导思想，本着“科学组织、机构精干、设备优良”的施工组织原则，选派精兵强将，严格施工管理，优化资源配置，发挥科技优势，抓工程质量，兑现投标承诺，交精品工程，让业主满意。7.1.1.2总体思路结合本合同段的工程特点、总体目标，施工总体思路为：以主缆缠丝、

41、主缆缆索及索夹涂装施工为重点，认真处理构件表面的任何存在的缺陷，合理安排人力物力、合理划分施工区域及作业顺序、合理调配资源，强化目标管理，确保工程保质保量按期完成。7.1.2总体目标7.1.2.1质量目标确保工程达到优良工程，创精品工程。工程质量分项工程优良率100%，分部工程优良率达95%以上，杜绝任何质量事故，确保施工一次成功。7.1.2.2安全目标抓安全生产、文明施工，杜绝任何工伤死亡事故、杜绝任何火灾及交通意外事故。重大安全事故控制为0，轻伤率控制在2以内，争创“文明工地”。7.1.2.3工期目标按分包合同承诺，克服困难，合理安排完成任务。7.1.2.4环境保护目标贯彻国家及浙江省有关

42、环境保护的法律法规，确保施工噪音、扬尘、污染、废料废液等处理达到法律法规及业主的要求，争创文明工地。7.2确保工程工期的措施7.2.1工期保证体系为顺利实现本合同段施工工期目标，我们将建立严密的工期保证体系，通过加强组织保证、工作保证、制度保证等三方面的工作，确保工期如期实现。（后附工期保证体系图）7.2.2保证工期的主要措施 为确保工程施工顺利进行，全面实现承诺工期，特采取以下工期措施：7.2.2.1施工准备保证（1）成立最高效的项目经理部，组织最精干的管理人员到达施工现场，建立临时施工场所，同时指挥技术人员对现场进行详细考察，并详细校对图纸，同时向业主及监理汇报工作的进展情况。（2）目前先

43、期人员已经进驻现场项目部，技术人员和施工主管已经开始熟悉投标图纸进行施工准备。（3）检测设备已随同施工队伍迅速抵达现场项目部，可以确保主体工程按时开工。（4）抓早抓紧尽快做好施工准备工作，认真复核图纸，进一步完善施工组织设计，落实重大施工方案，施工中遇到问题影响进度时，将统筹安排，及时调整，确保总体工期。7.2.2.2施工保证（1）以投标的施工组织进度和工期要求为依据不断优化施工组织，及时完善施工组织设计，落实施工方案，报监理工程师审批。（2）根据施工情况变化，不断进行设计、优化，使工序衔接、劳动力组织、机具设备以及工期安排等有利于施工生产。（3）若发现工期落后，可立即调动预备施工队进场，保证

44、工期按质按期完成。（4）切实做好各种防汛、防雨、防风工作，确保设备人员能够在工作时间正常工作。（5）本工程将严格按照施工计划安排，均衡组织施工生产，但若因重大设计变更、自然灾害或其它不可抗拒因素影响了计划施工工期，我们将结合施工实际情况，优化施工方案，调整施工工序，增加人力、物力、机械和资金的投入，确保施工生产按既定施工日期顺利竣工完成。7.2.2.3雨季、大风施工工期保证（1）项目经理部成立以项目经理为组长，相关部门成员及项目经理部主要成员参加的雨季及大风条件施工领导小组，密切观察当地的天气变化情况，及时采取防雨、防风等措施。（2）认真踏勘现场，深入调查收集当地地理、气象、水文环境资料，安全

45、、经济、合理地确定驻地、施工场地、施工便道位置，避免水灾的侵害。（3）下雨期间，绝对禁止进行涂装施工，雨季施工前，根据现场具体情况确定可进行的雨季施工地段，编制实施性的雨季施工组织计划，提交监理工程师审查批准。（4）加强雨季的涂料、稀释剂的保护工作。加强施工工具的保护，以保证工作时可以正常工作。防止驻地水灾发生。（5）雨季前，对所有用电设备进行安全检查，落实防雨措施，对现场机械设备停放做出安排，确保施工不受雨患影响。（6）雷区应设置防雷措施，高耸结构应有防雷设计。（7）密切关注天气预报，对大风可能来临进行充分的准备。 （8）固定临时安放设备的房子，以防被风刮倒，伤害人员损坏设备等。（9）保持通

46、讯的顺畅，积极与气象局联系，随时掌握天气的变化，同时重要岗位安排具有三防经验的工作人员进行值班，发现险情立即向项目部汇报。7.2.2.4冬季施工工期保证（1）编制详细的冬季施工技术方案和技术措施。（2）准备冬季施工材料，准备好员工冬季施工防寒、保温用品和雨季施工各种物资准备。（3）组织冬、雨季施工培训，学习冬季施工的有关规定、规范，提高员工冬季施工意识，建立冬季施工的各项制度和规定。（4）冬季施工时，应随时注意气温变化。若出现连续极端低温（低于5）时，将不安排施工，或采取相应的措施并得到监理和业主同意后进行施工。建立指挥系统7.2.3工期保证体系图科学的管理制度工期保证体系制度保证组织保证层层

47、负责、分段包干加强工期教育科学组织、创造好的施工环境编制科学合理的施工组织计划物质供应及后勤保证杜绝质量事故及返工工作保证工程例会制度工期责任制度PAGE 8、质量控制方法和手段西堠门大桥主缆涂装及防护工程规模较大，技术复杂，施工过程中必须建立规范高效的工程质量保证体系，以确保工程质量。目前已组建了一支精干高效的E标段工程项目部，全面按照我公司的质量保证体系进行全过程质量控制，并在施工中根据工程特点采取具体的质量措施。8.1质量保证体系（质量保证体系图）为保证本合同段工程质量管理目标的顺利实现，我单位坚持“百年大计，质量第一” 的原则，以ISO9001质量保证体系为依据，树立“质量第一，服务第

48、一”的思想。项目部建立完善的质量体系，确保有效运行建立由项目经理部到班长自上而下的质量管理体系。成立项目经理、项目技术负责人、施工主管、班长、质检负责人、检测组组长、各队队长、技术主管、专职质检工程师、检测工程师和各工班班长的三级质量责任小组，项目经理任组长，技术负责人任副组长。在施工过程中自下而上按照“跟踪检查”、“复检”、“抽检”三个检测等级分别进行检测，实施工程质量全员、全方位、全过程、全要素的管理，并对各级主要领导实行工程质量终身负责制。8.2组织保证措施（1）加强组织领导，明确岗位职责。（2）加强质量综合治理。（3）加强内部监察工作，严格检查制度、签证制度、作好验评工作。（4）深入开

49、展QC小组活动。为使QC小组活动落到实处，项目经理部每个月结合全标段质量工作会议，对登记注册的质量小组活动情况进行评价，视情况给予适当奖励。（5）以经济手段对工程质量实行控制管理，使质量安全与经济挂钩。8.3技术保证措施8.3.1检测组建立检测组，配备足够的检测人员及检测仪器设备，检测组主要负责工程中检测试验等工作，工地检测小组主要负责原材料的取送样，施工质量控制及涂装试件制作等工作。质量保证体系图检测组检验工程师项目部技术负责人项目经理质检组工程组质检工程师技术员质量员、施工队长组成的质检组8.3.2质检配备足够、合格的专职质检工程师，行使工程质量一票否决权，强化质检手段。项目经理部和施工队

50、分别按要求配齐专职质检人员，工班设兼职质检人员，建立“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量自检体系，负责施工过程中工程质量的管理和检查，落实各工序和隐蔽工程检查工作，严格按照“自检、互检、工序交接检”三检制度进行检查落实，并以规定的程序、时间上报监理工程师检查，审核签字后方可进行下一道工序施工。随时接受监理工程师或业主代表的抽查和重点检查。8.3.3落实技术管理工作（1）建立技术管理体系和岗位责任制。项目经理部建立以总工程师、施工队主管为核心的两级技术负责制的技术管理体系，建立各级技术人员的岗位责任制，做到分工明确，责任到人。（2）质量是企业的生命，也是文明施工的必然结果，为确保工程质量优良，

51、争创优质工程，我们进一步加强全员质量意识教育。树立“百年大计，质量第一”和“质量就是企业生命”的思想。（3）建立质量保证体系，贯彻“谁负责施工，谁负责质量”的原则。在分项工序施工过程中，工班及一线人员坚持自检、互检的制度，现场技术人员对技术质量把关，重点工序开始前都进行技术交底。填写工程日记，现场配料记录、各组检查质量记录，检查工序质量，验收签证。各质检员负责日常施工检查，关键工序由质检技术组进行验收签证，项目质量负责人对工程质量加以监督和管理。由此对施工的各个环节、部位实行全面的质量管理，保证本工程质量达到优良标准。（4）在开工前对项目部全体员工进行质量教育、培训，提高员工的质量意识和精品工

52、程意识，加强技术、技能学习，提高质量管理水平，确保工程质量。（5） 结合本工程特点，编制切实可行、针对性强、合理的施工组织设计，对关键工序编制详细的施工技术方案和技术交底。（6） 加强与业主、监理、设计、监测单位的联系、沟通，及时解决重点、关键部位的技术难题。（7）坚持对表面处理检查，尤其对钢丝的清洗，不允许有任何遗漏，表面处理经过检测合格后方可进入下道工序。（8）涂装施工时严格按施工工艺进行涂装，不允许有漏涂、流挂、针孔等弊病。（9）加强配料管理，实现专人专配，并做好记录。并对密封胶、涂料的混合进行机械作业，保证了涂装材料的质量。（10）坚持“三不放过”的原则，严格按工艺环境要求施工，对环境

53、不符合工艺要求时，即停止施工。（11）施工时由总工对各施工工序的技术要点、施工步骤、操作方法、设备使用、人员配置、后勤保障等进行详细技术交底，做到施工时人人心中有数，各个环节紧密配合、秩序井然。（12）在施工过程中，实行施工人员自检互检、班组长检查、施工主管检查、项目部质检工程师检查合格后报监理工程师检查，合格后进行下道工序施工。、专职质检员检查制度，强化质量检查工作，对工程质量进行一票否决权，并积极配合甲方监理的工作，认真执行其指令。（13）配合监理工程师抓好工序中间质量检验与验收，认真如实地做好施工原始记录和签证，保证各工序的质量，为施工检验和竣工验收打好基础。8.3.4积极开展质量创优活

54、动，实行质量惩奖制度。8.4原材料控制措施8.4.1材料出厂检验每批材料出厂应附有合格证和出厂检验报告。各涂装材料的出厂检验标准为:9501B密封膏Q/6S 1280-19969501B 非硫化阻蚀型密封膏HM106密封剂Q/6S1333-1997HM106室温硫化双组份聚硫密封剂881-Y01丙烯酸聚氨酯面漆Q/6Y01丙烯酸聚氨酯面漆881-D02环氧云铁防锈底漆Q/6S1895-2003881-D02环氧云铁防锈底漆881X环氧富锌底漆Q/6S1366-1998881-X环氧富锌底漆XF06-2磷化底漆Q/6S1326-2000XF06-2磷化底漆技术标准88

55、1-HZ1无溶剂环氧面漆8.4.2材料进场检验（1）9501B不干性阻蚀型密封膏材料进场后，复核合格证及检验数据是否符合材料标准。并在现场取小样进行模拟刮涂，确定工艺溶剂的挥发速度。（2）HM-106聚硫型高强防水密封剂材料进场后，复核合格证及检验数据是否符合材料标准。并在现场按技术要求称量两组分，混合均匀，确定其活性期，不粘期和硫化期。（3）XF06-2磷化底漆材料进场后，复核合格证及检验数据是否符合材料标准。（4）881防腐涂料881-D02环氧云铁防锈底漆、881X环氧富锌底漆、881-Y01丙烯酸聚氨酯面漆进场后，复核合格证及检验数据是否符合材料标准。并在现场按技术要求称量两组分，混合

56、均匀后涂刷小样， 确定涂料的干燥时间。建议由业主、监理、施工方现场抽样检查检验或第三方检验。所有漆料委托第三方检查的项目均为漆膜柔性、漆膜冲击强度和漆膜附着力，其他为生产厂家保证项目。8.5施工过程控制措施8.5.1表面清洗检验（1）用肉眼检查被清洗后的表面是否有灰尘等杂物。（2）用洁净白布擦拭被清洗后的表面， 观察白布上是否有污痕。8.5.2小区试验 取二个索夹间距长的一段主缆，按规定工序工艺和技术方案，在业主监理和施工方的参与下，进行小区试验，试验中进行各项性能检测试验，待各项指标符合要求经监理审批后方可开工。否则应进行重做，找出原因，直至符合规定要求。8.5.3工序间检验每种材料在施工过

57、程中的各道工序配合应符合其相应的工艺说明书规定要求，应检验各道工序之间的间隔时间、各道工序的前后次序是否符合工序设计规定。8.5.4外观检验（1）检验9501B密封膏是否填满主缆丝和缠丝间的缝隙。（2）检验HM106密封剂施工后是否有漏涂、缺胶、气孔、缺陷、异物夹杂等现象。（3）检验XF06-2 磷化底漆均匀变色，无漏涂现象。（4）检验881涂料施工后的涂膜是否表面光滑、无缺陷，不允许有针孔、裂纹、脱落、漏涂现象，面漆颜色应与甲方确认的标准相一致。（5）主缆涂装完毕后，涂层表面应基本平整，无明缺胶、连通气孔和凹凸不平现象，颜色符合要求。8.5.5主缆、索夹、鞍座、缆套吊索系统等部位的涂层厚度检

58、验（1）881涂料（环氧富锌、环氧云铁底漆、丙烯酸聚氨酯面漆，环氧耐磨涂料）、XF06-2磷化底漆的干膜厚度应符合技术方案中所规定的厚度。可用磁性测厚仪对随炉试片进行测量。测量方法: 每涂完一层漆后， 必须检查厚度， 完工后必须测量漆膜总厚度。厚度测定点的90%点数要达到规定值.未达到点数的厚度值不得低于设计值的90。检测过程中，一个检测单元取3个测试点（主缆检测时，在单元长度上均匀取点进行检测）。（2）9501B的检验：以缠丝后缝隙可见密封膏为标准（采用控制使用量厚度：3500m）。（3）HM106密封剂施工后的结构尺寸应符合技术方案中所规定密封结构尺寸。其中主缆表面HM106密封剂测量方法

59、：从缠丝顶部用裁纸刀切下一块10mm20mm的胶片，测量每片中最薄处的厚度，其数值应不小于2mm。8.5.6附着力检验（1）9501B密封膏用刮刀沿主缆长度方向轻轻铲去密封膏，主缆丝表面应有残留的密封膏。（2）HM106密封剂待密封剂硫化期过后，用软质绘图橡皮磨擦密封剂边缘， 应无剥离现象。（3）881涂料用随炉件进行粘贴法进行检验（GB9286，参见标准）: 用锋利的专用刀，在随炉件(镀锌钢板)的漆膜上采用划格法，划格间距为1mm、2mm或3mm ,要求达到标准1级。8.5.7关键控制点（1）为获得良好的密封效果， 密封剂应按下列顺序进行施工。a、对缝隙和孔洞进行预填密封。b、用注射法(手动

60、或气动)填充下陷处和受限制处的孔。c、涂缝外密封剂。d、紧固件密封。（2）结构上涂覆的密封剂，只要工艺状态影响下道工序的进行，一般不进行加温处理。（3）HM106密封剂的涂覆、注射及整形操作， 应在其活性期内完成。（4）密封剂不粘期内，不许触摸密封剂、不许敲打密封件，但当有特殊需要不可避免时， 可用聚乙烯薄膜覆盖保护，该保护膜的拆除只能在密封剂不粘期以后进行。（5）密封剂表面进行下道涂料涂装工序需在密封剂硫化期后进行。（6）在每个涂装工序进行前，应保证被涂装表面清洁、干燥。（7）涂料必需在适用期内使用。8.5.8检测频率（1）主缆50米为一检测点，南、北边跨的东西缆以3个索夹的间距各为一检测点