污水处理站设备安装施工组织方案

1、污水处理站设备安装施工组织方案设备安装工程是整个污水处理厂安装工程实施的起点和关键环节。设备的安装质量和进度将直接影响管道、电气及自控安装工程的后续施工，影响设备投入正常生产运行时的性能和性能。安全性能。因此，必须组织施工人员严格按照施工图纸和技术文件的要求进行装配安装，确保安装精度。使施工人员熟悉设备安装特点、技术质量要求、施工工艺方法，认真做好记录。1.1 施工中使用的规范、标准等技术文件机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98起重设备安装工程 GB50278-98连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98

2、城市污水处理厂工程质量验收规范GB50334-2002设备及产品随机安装说明1.2 设备安装通用技术要求1.2.1安装程序：开箱检查基础验收设置设备安装基准线和基准点地脚螺栓安装喇叭安装设备吊装到位设备安装调整设备灌浆设备二次找平设备清洗设备组装单机试运行1.2.2 开箱检验及入库1.2.2.1 设备开箱应由业主、监理、供方、施工方全程参与。1.2.2.2 开箱前核对箱号、箱数并检查包装。1.2.2.3 验证设备名称、型号、规格是否符合设计要求。1.2.2.4 对装箱单、设备技术文件、随机资料及专用工具进行清点。资料应完整，符合施工要求。1.2.2.5 设计面不得有破损、锈蚀等缺陷，零件不得有

3、破损设备安装通用技术要求1.2.1安装程序：开箱检查基础验收设置设备安装基准线和基准点地脚螺栓安装喇叭安装设备吊装到位设备安装调整设备灌浆设备二次找平设备清洗设备组装单机试运行1.2.2.1 设备开箱应由业主、监理、供方、施工方全程参与。1.2.2.2 开箱前核对箱号、箱数并检查包装。1.2.2.3 验证设备名称、型号、规格是否符合设计要求。1.2.2.4 对装箱单、设备技术文件、随机资料及专用工具进行清点。资料应完整，符合施工要求。1.2.2.5 设计面不得有破损、锈蚀等缺陷，零件不得有破损1.2.2.6 填写上述检查的开箱记录。1.2.2.7 开箱后的设备、零部件、部件和专用工具应妥善保管

4、，不得变形、损坏、腐蚀、丢失。1.2.3 基础验收 设备安装前，设备基础应进行中间交接验收，基础强度应符合设计要求，基础坐标位置及标高，地基坐标位置及标高。预埋地脚螺栓或预留孔应重新测量。1.2.3.1 土建基础验收合格交付后进行基础验收，验收由业主、监理、施工单位共同参与。1.2.3.2 设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合设计和现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，并应满足待安装设备的要求。复验结果应符合下表。1.2.3.3 设备基础表面和地脚螺栓预留孔内的油渍、碎石、泥土、积水等应清除。预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应得到很好的保护。应该压扁。1.2.4 设置设备安装基准线和基准

5、点 设备就位前，根据设计施工图、测控网和现场条件确定基准线中心标志板和基准点的位置，绘制布置图图纸，并根据布局图预先嵌入。中心目标和基准点。中心目标板和基准点应嵌入牢固并妥善保护。1.2.4.1 安装基准线一般为直线。根据两点确定直线的原理，可以确定安装基准线。因此，为了找到正确的安装基准线，应确定两个基准中心点。1.2.4.2 安装时的基准中心点，根据设备基础确定安装的基准中心点，两个选定基准点的中心点之间的距离应足够大，以减少偏差。1.2.4.3 基准线的形式：基准中心点确定后，按基准中心点放线。线释放一般有以下几种形式：墨线、带点线、光、线。1.2.5 地脚螺栓的安装 1.2.5.1 地

6、脚螺栓的下垂度不应超过1/100。1.2.5.2 地脚螺栓与孔壁的距离应大于15mm1.2.5.3 地脚螺栓的底端不应接触孔底。1.2.5.4 地脚螺栓上的油脂和水垢应清除，但螺纹部分应涂油脂。1.2.5.5 螺母与垫圈、垫圈与设备底座的接触应良好；拧紧螺母后，螺栓外露长度应为螺栓直径的1/3-2/3。1.2.5.6 地脚螺栓的拧紧应在混凝土达到规定强度的75%后进行。1.2.5.7 对拧紧力要求不严格的地脚螺栓，可用普通扳手拧紧，气动或电动扳手拧紧。对有紧固力测量要求的地脚螺栓，采用恒扭矩法或液压张力紧固法。1.2.6 板铁安装机械设备一般采用平板铁和斜板铁安装。板铁放置在设备底座和基础之间

7、，将设备的重量和工作载荷均匀地传递到基础上，使设备的标高和水平。满足规定的要求。 1.2.6.1 不承受主要载荷的支铁组，可采用单片斜铁，斜铁下方应有扁平支铁。1.2.6.2 主载荷下的垫铁组应采用成对倾斜垫铁找平，然后用弧焊焊接牢固。1.2.6.3 承受主要载荷的连续振动强的支撑铁组宜采用平垫片。1.2.6.4 喇叭组中喇叭的数量应尽量减少，一般不超过三个，细喇叭应少用。放置平焊盘时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，焊盘之间要焊接牢固。1.2.6.5 各喇叭组应摆放整齐、稳固、接触良好。设备调平后，每组喇叭应压紧，可用0.25Kg手锤敲击每组检查声音。1.2.6.6 设备调平后，喇叭应露出设

8、备底座底面外缘，平角应露出1030mm，斜角应露出1050mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。1.2.6.7 安装在金属结构上的设备调平后，其焊盘应与金属结构焊牢，但带孔的焊盘不得焊接。1.2.6.8 每个地脚螺栓附近应有一套垫铁，相邻两套垫铁之间的距离一般应为500-1000mm。 1.2.7 设备到位1.2.7.1 地脚螺栓和垫片准备好后，设备就位。设备就位前应将基础清理干净，将设备基础与基础之间的灌浆层凿成麻面，以保证灌浆层与基础的粘结质量。以保证灌浆层与基层的粘结质量。1.2.7.2 设备吊装到位。吊装设备应根据设备重量、吊装高度和现场环境选择。应选择合适的起重机械

9、和吊点。起重机械、吊具、吊索使用前应进行检查，必须安全可靠。设备配备专用吊装工具时，必须使用专用吊装工具。1.2.8 设备安装与调整 设备的坐标位置调整、水平调整、高度调整、地脚螺栓拧紧是一个综合调整过程。当一个项目被调整时，它可能会影响其他项目。全部 项目的调整是合格的，需要多次迭代才能完成。1.2.8.1 设备上定位基准的平面、线或点相对于安装基准线平面位置和标高的允许偏差。固定在楼板上的整体式或刚性连接的设备，不得跨越楼板伸缩缝和沉降缝。1.2.8.2设备对中应采用钢丝挂件或经纬仪进行测量和检查。1.2.8.3设备水平度用水平仪测量，检测选择在设备精加工面上。为消除水平仪本身误差的影响，

10、每次测量应在正反方向同一位置测量一次（水平仪调整180度）。计算设备水平偏差并进行调整1.2.8.4 安装时以垂直度保证水平度的设备，采用框架水平仪进行测试。1.2.8.5设备安装标高应采用水平仪和尺子检测。1.2.9 设备灌浆1.2.9 1灌浆前应清理灌浆处。一般应采用细碎石混凝土进行灌浆，其等级应比地基或楼板的混凝土等级高一级。灌浆时应压实压实，地脚螺栓不得歪斜，不得影响设备的安装精度。 1.2.9.2 灌浆层与设备底座底面接触较多，应尽量采用掺有膨胀水泥的混凝土。 1.2.9.3 灌浆层厚度不应小于25mm。仅起固定喇叭或防止油水进入且灌浆无困难时可小于25mm。1.2.9.4 灌浆前应

11、安装外模板，外模板到设备底座底面外缘的距离不应小于60mm。1.2.9.5 基础下设备未完全灌浆，灌浆层需承受设备荷载时，应放置内模板。1.2.9.6 应采用灌浆方式，使垫铁与设备底座底面及灌浆层接触良好。1.2.10 设备清洗1.2.10.1 设备上需要装配的零部件，应按装配顺序进行清洗，并涂上适当的润滑脂。应彻底检查设备上原装零部件的清洁度，不符合要求的应进行清洗。1.2.10.2 设备上的各种管路应清洁、畅通。1.2.10.3 设备加工表面如有锈蚀，应进行除锈处理。1.2.10.4 需要在避油条件下工作的设备、管道及附件应进行脱脂处理。脱脂后，应清除脱脂部位上残留的脱脂剂。1.2.11

12、设备组装1.2.11.1 设备拆卸时，应测量被拆卸零部件的装配间隙及与相关零部件的相对位置，并作标记并记录。1.2.11.2 设备装配时，应先检查与装配有关的零部件的尺寸精度，确认符合要求后方可装配。1.2.11.3 设备基础尺寸及位置的质量要求应符合钢筋混凝土工程施工及验收规范GB50204-92的规定。 1.2.11.4 安装记录应在各设备安装完成后同时完成。1.2.11.5 过盈配合件的装配：装配前应测量孔与轴配合部位的两端及中径。每次测量在同一径向平面上相互成 90 的位置进行一次，得到平均测量干涉值。在压制之前，在配合面上添加合适的润滑剂。按压时，必须靠近相关限位轴肩等处，不得有任何

13、移动。实心轴压入非通孔时，允许在配合轴颈表面磨出深度不大于0.5mm的弧形排气槽。1.2.11.6 螺纹销连接装配：螺纹连接装配时，螺栓头与螺母紧密接触连接后，螺栓应露出螺母2-4个螺距。不锈钢螺纹连接的螺纹部分应进行润滑。当使用双螺母且不使用粘合剂防止松动时，薄螺母应安装在厚螺母下方。对于装配在设备上的定位销，销与销孔的接触面积不应小于65%，销入孔深度应符合规定，并能顺利取出。销钉安装后，销钉不应受到剪切力。 1.2.11.7 滑动轴承总成：同一传动中心上的所有轴承中心应在一条直线上，即具有同轴度。轴承座必须牢固地固定在机体上。机器运转时，轴承座不得相对机体移位。置于轴瓦接头处的垫片不应与

14、轴接触，一般距轴瓦内径边缘不应超过1mm。1.2.11.8滚动轴承装配：滚动轴承安装在剖分式轴承座中时，轴承盖结合面与轴承座之间不应有间隙，但两侧承窝处应有一定间隙的轴承外圈。对于用稀油润滑的轴承，不允许使用油脂；对于用脂润滑的轴承，装配后应在轴承腔内注入相当于腔体积65%-80%的清洁润滑脂。滚动轴承允许用油加热进行热装，油温不应超过100。1.2.11.9 联轴器装配：各类联轴器的装配要求应符合相关联轴器标准，轴向、径向和角向的偏差应小于标准规定的允许补偿量。1.2.11.10 传动带、链条和齿轮总成1.2.11.10.1 装配带轮时，两轴平行度不应大于0.5/1000；两个皮带轮的轮宽中

15、心平面应在同一平面上（即两轴平行），三角带轮或链轮的偏移量不应超过0.5/1000。 1mm，平带不应超过1.5mm。 1.2.11.10.2 链轮必须牢固地安装在轴上，轴肩与链轮端面的间隙不大于0.1mm。链条与链轮啮合时，工作侧必须拉紧，链条与水平线夹角小于45时，从动侧的松弛量应为两链轮中心距的2% ，且小于45时的松弛度应为两个链轮中心距离的1-1.5%。主动链轮和从动链轮的中心线应重合，偏移误差不应大于两链轮中心距的2/1000。安装的齿轮副和蜗杆传动的啮合间隙应符合相应的标准或设备技术文件。1.2.11.11密封件的装配：各种密封毡圈、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸油。钢板浸泡在

16、热水中。 O型橡胶密封圈，固定密封预紧力为橡胶圆棒直径的25%，动密封预紧力为橡胶圆棒直径的15%。组装V型、Y型、U型密封圈，其唇口应与被密封介质的压力方向相对应。压装浸油石棉盘根，-一圈和最后一圈应压装干石棉盘根，以防渗油。填料环的切口应切成45的切口，相邻两环的切口应错开90以上。1.2.12 设备调试通用技术要求1.2.12.1 调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符合要求的必须整改重新检查。所有设备的安装质量应符合制造商规定的规格和技术要求。1.2.12.2 测试确认电气系统和电机是否合格。1.2.12.3 系统设备调试 制定调试运行计划。1.2.12.4 调试前检查所需的工具、

17、材料、各种油、动力等应备足，保证调试阶段的供应。同时，设备运行过程中的安全防护措施应齐全。1.2.12.5 调试步骤一般为：先辅机，后主机；先零件，后整机；先空载，再加载；先单机后联动；调试工作。1.2.12.6 试运行前，应拆除或切断不参与运行的系统及附件。1.2.12.7 设备转动部件应手动转动，同时检查润滑情况。涉及设备的冷却系统应先打开。1.2.12.8 首次启动应采用点动法，检查设备运行方向是否准确，判断设备能否正常无碰撞启动。1.2.12.9 试运行时，应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑和冷却系统进行检查和测量，并做好测量记录。运转时滚动轴承工作温度不超过70，滑动轴

18、承工作温度不超过60，轴承温升不超过35。1.2.13 设备安装条件要求1.2.13.1 所有设备应有出厂合格证、技术检验合格证、设备说明书及成套设备图纸。 1.2.13.2 土建基本完成，地基附近地下段已完成，场地已平整。1.2.13.3 设备运输道路畅通。1.2.13.4 与设备有关的材料、设备、劳动和安全措施均已落实。粗细机械格栅安装1.3.1安装程序：基本验收基本布置机械格栅安装找正找平组装固定到位二次找正试运行1.3.2 基础验收应按设计图纸和机械格栅外形尺寸进行验收，重点检查通道几何尺寸、侧壁垂直度、底部标高和水平度的频道。格栅安装的平面位置偏差应小于20mm，标高偏差不应大于20

19、mm，两侧凹槽的平行度偏差不应大于20mm。1.3.3 基本布置：根据设备平面位置图布置线路，在通道侧壁标出机械格栅的安装角度，用三角函数进行校核。1.3.4 架设工具，将机械格栅整体吊入通道内，将固定格栅与机械格栅的底、顶、角线对齐。1.3.5 安装传动装置时，应在偏差范围内调整传动轴与传动轮的平行度和同轴度，并调整传动链的松紧度，以防止格栅在单程中跑偏或脱轨。 -机器试运行。1.3.6 钢丝绳牵引粗格栅除污机格栅架与渠侧壁之间、格栅底与渠底之间、两侧导轨之间用地脚螺栓固定两侧或网格支撑框架和运河的侧壁二次灌浆密封。1.3.7 阶梯式细栅除污机、栅渣螺旋输送压实机应与细栅配合确定进料口的位置

20、和安装高度，其总长度可根据设计图纸进行调整。烧烤槽。排渣喇叭口可加工成上下圆形，然后根据安装现场情况连接到输送机上。1.3.8 检查调试1.3.8.1 设备安装后，应在无水条件下空载运行2小时，传动平稳，无卡阻或突跳现象，过载保护装置应灵敏可靠。1.3.8.2 实测电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承和电机温度正常。1.3.8.3 进行现场负荷试验，在最大设计水位条件下检查去污效果。耙子上的垃圾不应落回井中。螺旋输送机和压力机安装1.4.1 安装程序：基本验收基本放线安装螺旋输送机和压力机找正校平试运行 1.4.2 安装前的准备工作。1.4.2.1 检查设备的规格和性能是否符合施工图的

21、要求，检查设备说明书、合格证和设备检测报告是否齐全。1.4.2.2 检查机架、螺旋体等设备外观是否损坏、变形，零部件、控制箱是否齐全、完好。 1.4.2.3 重新测量土建标高是否符合设计图的要求，螺旋输送机的形状和机架安装位置的尺寸是否符合设计要求。1.4.3 设备安装1.4.3.1 螺旋输送机和压力机的初始位置应与格栅除污机的排料口位置对齐，格栅排料口应装好防护罩，格栅渣被挡板拦截。电网去污机应进行检查。是否准确落入输送机的进料斗。 1.4.3.2 螺旋输送机和压机排出的物料应顺利排入筛渣箱，不允许筛渣外泄。 1.4.3.3 螺旋输送机与压力机的垂直水平偏差应小于1/1000。准确定位后，用

22、膨胀螺栓将框架固定在基础上。1.4.3.4 螺旋输送机和压力机的叶片转动应准确。1.4.3.5 螺旋输送机和压机的废水回水管应引至格栅井。冲洗水管路应按要求与管路连接，管路管螺纹处不得有渗漏现象。1.4.4检查调试1.4.4.1 启动传动电机，检查螺旋叶片转向是否准确。1.4.4.2 空转2小时，螺旋输送机和压力机运转平稳，整机无振动等异常噪音。 1.4.4.3 电机实测电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承和电机温度正常。1.4.4.4 运转时螺旋叶片与衬套间隙均匀，无卡阻等现象。1.4.4.5检查格子截获的格子渣能准确卸入螺旋输送机和压机，并从出口到垃圾小车，无垃圾移位现象。1.4.4.

23、6 将螺旋输送机和压机放入垃圾中进行负荷试验，电流应正常，物料输送和脱水能力应符合技术要求。密封盖和盖板处无物料外溢，下过滤器后的污水应通过管道良好地返回格栅，管道接头处无污水泄漏。1.4.4.7 螺旋输送机和压机应与格栅除污机联动控制。阀门安装1.5.1 安装程序：阀门检查阀门安装检查调试1.5.2 安装前的准备工作1.5.2.1 检查设备的规格和性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备检测报告是否齐全。1.5.2.2 检查阀体、阀板、启闭装置等设备外观是否损坏、变形，零部件是否齐全、完好。 1.5.2.3 重新测量土建标高和尺寸是否符合设计图纸要求，检查所有预埋件的孔位要求是否符

24、合安装条件。1.5.3 阀门安装1.5.3.1 阀门安装前应清洗干净，去除污垢和锈迹。1.5.3.2 阀门与管道连接时，至少阀门的一端和管道连接法兰可以自由缩回，以便管道系统安装完毕后，无需拆卸管道即可装卸阀门。1.5.3.3 阀门安装时，与建筑物一侧的距离应保持在300mm以上，阀座应与基础接触良好。 1.5.3.4 阀门安装标高偏差应控制在10mm范围内，位置偏差应小于10mm，阀门应与管道轴线垂直，排列整齐，不得歪斜。1.5.3.5 阀门安装后与管道法兰连接处应无泄漏。1.5.3.6 阀门操作机构的转动方向应与阀门指示的方向一致。如果指示有误，应在安装前重新标记。1.5.3.7 检查阀门

25、的密封垫片，应密封良好，垫片压盖螺栓有足够的调整余量。1.5.3.8 手动（或电动）操作机构应能平稳升降阀板，上下位置准确，限位可靠及时。 1.5.4 检查调试1.5.4.1 手动阀门应转动准确，阀板升降灵活，不得卡滞。1.5.4.2 手动阀的上下限位置应准确，开度指示正确，手动操作力不应大于150N。1.5.4.3 电动阀传动装置的输出轴应与操动机构调成直线，使上下阀板灵活，动作到位，无卡死现象.1.5.4.4 电动装置启动后，其电流不超过额定值，电机温升在允许范围内。1.5.5.5 电动装置应带动阀板上下在正确位置，上下限位控制到位，过转矩保护装置应灵敏可靠。1.5.5.6 气动装置的阀板

26、动作位置应准确，阀体关闭后不得有漏气现象。1.5.5.7 通水（空气）后，检查阀门连接法兰处应无泄漏。铸铁镶嵌铜门安装1.6.1 安装程序：基础检查开箱检查基本放线铸铁镶嵌铜闸门架安装导杆安装找正吊装安装二次找正闸门灌浆检查调试。1.6.2 安装前的准备工作1.6.2.1 检查设备的规格和性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备检测报告是否齐全。1.6.2.2 检查门框、门体、启闭装置、传动丝杠等设备外观是否损坏、变形，零部件是否齐全、完好。1.6.2.3 重新测量土建标高和预留孔尺寸是否符合设计图纸要求，检查所有预埋件预留孔的要求是否满足安装条件。铸铁镶嵌铜门安装1.6.3.1 操

27、作平台应安装在大门上，便于操作，安全牢固。1.6.3.2 根据设计安装标高，在土建预留的出水口墙上标出出水口垂直中心线和门框底部水平标高线，偏差不大于大于3mm。1.6.3.3 将门框与土建施工孔（贴墙）的井壁封闭，用地脚螺栓紧固门框，并保证门框底槽与导轨的水平度和垂直度偏差两侧的导轨小于 1 /1000。1.6.3.4 将启闭装置的连接底板与基础平台的预埋钢板焊接，检查启闭中心与门螺丝中心在同一垂直线上，垂直度偏差值应小于 1/1000。1.6.3.5 调整楔紧装置，使门体密封面在关闭状态下紧密贴合，300mm长度内最大间隙不大于0.1mm。1.6.3.6 启闭装置手动操作，门体上下灵活，无

28、卡阻现象。1.6.3.7 二次灌浆混凝土范围内的墙体应先凿凿，保证门框与墙体二次灌浆混凝土紧密结合，不渗漏。1.6.4检查调试1.6.4.1 铸铁镶铜闸门的所有轴承在调试前应加润滑油（脂），电动驱动机构应加润滑油。1.6.4.2 在无水情况下，铸铁闸门门体为手动操作，上下灵活，传动螺杆啮合良好，无卡住等异常现象。1.6.4.3 电动门体的上下位置应准确，上下限应与标识说明一致。闸门关闭时，门体与门框的密封面应紧密接触，密封良好。1.6.4.4 调整电动装置的行程和转矩控制时，应考虑电动机的转动惯量和继续下降的余量，避免因关闸切断电源而造成电动机过载。在终点。1.6.4.5 铸铁镶嵌铜闸门应进行

29、渗水试验。在设计压力下，闸板的泄漏量应小于1.25L/min m（密封长度）。不锈钢通道门安装1.7.1 安装程序：基础检查开箱检查基础布置不锈钢通道闸门安装导杆安装对准吊装安装二次对准闸门灌浆检查调试1.7.2 安装前的准备工作1.7.2.1 检查设备的规格和性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备检测报告是否齐全。1.7.2.2检查门框、门体、启闭支架、启闭装置等设备外观是否损坏、变形，零部件是否齐全、完好。1.7.2.3 重新测量土建标高和预留槽尺寸是否符合设计图纸要求，检查所有预埋件的孔位要求是否符合安装条件。1.7.3 设备安装1.7.3.1 将门槽放入土建预留槽内，将门槽

30、外侧的锚杆与槽内的预埋钢板焊接。同时应保证两侧门槽的平行度和垂直度偏差小于1/1000。1.7.3.2 焊接开闭门架与基础平台预埋钢板，检查门架开闭中心与门板螺丝中心在同一垂直线上，控制值垂直度偏差应小于1/1000。1.7.3.3 门体密封面应紧密接触，无缝隙。1.7.3.4 启闭装置手动操作，门体上下灵活，无卡阻现象。1.7.3.5 二次灌浆混凝土范围内的墙体应先凿凿，保证门框与墙体二次灌浆混凝土紧密结合，不渗漏。1.7.4 检查调试1.7.4.1 道闸调试前所有轴承应加润滑油（脂），电动驱动机构应加润滑油。1.7.4.2 在无水情况下，通道闸门体为手动操作，上下灵活，传动螺杆啮合良好，无

31、卡阻等异常现象。1.7.4.3 手动门体上下位置应准确，上下限应与标识说明一致。闸门关闭时，门体两侧和底部应与密封装置紧密接触，密封性好。1.7.4.4 电动门体的上下位置应准确，上下限应与标识说明一致。闸门关闭时，门体与门框密封面紧密接触，密封良好。1.7.4.5 调整电动装置的行程和转矩控制时，应考虑电机的转动惯量和继续下降的余量，避免关门时切断电源造成电机过载。终点。1.7.4.6 渠道闸门的渗水试验应在现场进行。在设计压力条件下，闸板的泄漏量应小于0.01L/min m（密封长度）。不锈钢调节堰门安装1.8.1 安装程序：基础检查开箱检查基本放线安装不锈钢调节堰闸门架吊装安装二次找正闸

32、门灌浆检查调试1.8.2 安装前的准备工作1.8.2.1 检查设备的规格和性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备检测报告是否齐全。1.8.2.2 检查设备外部如门体、启闭装置、传动丝杠等有无损坏、变形，零件是否齐全、完好。1.8.2.3 重新测量土建标高和井壁宽度是否符合设计图纸要求，检查所有预埋件的开孔要求是否符合安装条件。1.8.3 设备安装1.8.3.1 操作平台应安装在闸门上，操作方便，安全牢固。1.8.3.2 根据设计安装标高，在土建预留的出水口墙上标出出水口垂直中心线和门框底部水平标高线，偏差不大于超过 10 毫米。1.8.3.3 将门框与土建施工孔（贴墙）的井壁封闭，

33、用地脚螺栓紧固门框，并保证门框底槽与导轨的水平度和垂直度偏差两侧的导轨小于 1 /1000。堰闸安装位置偏差不大于10mm，标高偏差小于10mm。1.8.3.4 堰门门框采用焊接螺栓和预埋钢板固定，门框的水平和垂直偏差应小于1/1000，安装后堰板顶面的总水平偏差应不超过 2 毫米。1.8.3.5 安装上开合装置时，其中心线应与两侧板位置中心重合，位置偏差不应大于2mm。1.8.3.6 手动启闭装置应能灵活上下堰闸。采用双吊点启闭时，两侧应同步。堰闸侧向和底部橡胶密封板紧密接触，无渗漏。1.8.3.7 安装、检查无误后，在边板和土建挡土槽上凿毛，用细石混凝土二次灌浆，保证密实，不渗漏。1.8.

34、4 检查调试1.8.4.1 在无水情况下，堰闸门体可手动调节，上下灵活，传动丝杆啮合良好，无卡阻等异常现象。1.8.4.2 手动门体上下位置应准确，上下限应与标识说明一致。堰门关闭时，门体两侧与底部密封面应紧密接触，密封良好。1.8.4.3 不锈钢调节堰闸的渗水试验应在现场进行。在设计压力条件下，堰闸的泄漏量应小于1.25L/min m（密封长度）。驱动泵吸砂机安装1.9.1 安装程序：熟悉图纸和随机文件基本审查定位布局设备开箱、检查运输桥体配对、桥架和行走装置安装桥踏板安装车体安装侧导轮安装驱动轴及驱动装置安装吸砂泵及管道支架安装电缆支架、张紧装置及电缆卷筒安装刮渣机及曲柄机构安装电气及控制

35、系统安装试运行。1.9.2 开箱检查1.9.2.1 吸砂机型号、规格符合设计要求。1.9.2.2 设备技术文件齐全。1.9.2.3 零部件齐全、无破损、无锈蚀。1.9.3 安装要求1.9.3.1 轨道应水平安装，使其纵向不平整度1/1000，整条轨道20mm。1.9.3.2 量规偏差3000r/min的为8h。1.10.12.5 负荷试运行开始时，主机排气压力应缓慢，每5分钟压力不高于0.1Mpa，逐步达到设计条件。1.10.12.6 风机不得在喘振区运行；启动时，不得停留在临界转速附近。1.10.12.7 连续负荷试运行时间不应少于24h。检查润滑油温度、压力、冷却水温度和水量、轴承或轴的振

36、动值、轴承温度、进排气管道各段气体温度和压力、电机电流、电压、功率因数，应符合设备技术文件的规定。1.10.12.8 在轴颈附近测得的轴振动双振幅值或轴瓦振动有效值应符合设备技术文件的规定。1.10.12.9 油泵只能在停机20分钟后或轴承回油温度降至40以下时停止。停机后的启动应按设备技术文件的规定进行。1.10.12.10 试运行结束时，应将所有相关装置调整到准备启动状态。曝气系统安装1.11.1 安装程序基础复检定位放线材料检验曝气主管安装调平曝气主管压缩空气吹扫气密性试验曝气管安装调平曝气头安装调平曝气管注水试验泄漏曝气头泄漏测试曝气系统、曝气均匀性和曝气能力测试。1.11.2 安装前

37、的准备工作1.11.2.1 熟悉图纸和随机文件。1.11.2.2 对所有组件进行实物盘点。1.11.3 曝气系统安装1.11.3.1 反应罐曝气系统的安装应按图纸和产品说明书进行。反应池底部安装微孔曝气系统。1.11.3.2 按设计进行布局工作，反复检查对角线偏差和平行度偏差，不得超过工艺设计规定值，并应水平垂直。1.11.3.3 主管安装：安装平面坐标公差为5mm，其标高应以底部主管中心为基准。整罐高差6mm。1.11.3.4 管道的空气吹扫应在出口用白布板测试，5分钟内无灰尘、油污等杂质为合格。1.11.3.5 罐内曝气管的安装应保证整个罐的高差6mm。 1.11.3.6 曝气头安装高度差

38、6mm，水平偏差1/1000。曝气头和预留孔应密封严密。曝气头的安装要牢固，并用塑料布盖好，防止杂物堵塞。1.11.4 曝气系统调试：1.11.4.1 曝气系统安装后，进行最后的整体检查，看是否有松动的螺母、缺少或错误放置的硬件、缺少固定环、未连接的接头等。1.11.4.2 启动步骤1.11.4.3 向曝气池内注入清水，直至水位低于曝气头顶部25mm。1.11.4.4 当水位到达布风管顶部时，以约0.85m3/hr/曝气头的低风量引入空气。1.11.4.5 检查所有水下固定接头。如果法兰接头中有气泡，则表明存在泄漏。必要时进行修理。 1.11.4.6 水位低于曝气头顶部25mm时关闭供水。关闭

39、供水时检查曝气系统的水位。对于所有的曝气头，曝气头顶部到静水位的距离应相对稳定在正负6毫米。根据需要升高、降低或转动空气分配管段，以调平曝气系统。1.11.4.7 将空气循环量提高到1.7-2.6m3/hr/曝气头左右，然后接上水源。1.11.4.8 将水箱加注至曝气头以上50-75mm的最高水位。1.11.4.9 检查所有曝气头单元的空气分布是否均匀。空气应通过曝气头表面均匀排出。 1.12 污泥浓缩机及配套设备安装1.12.1设备开箱检查熟悉图纸和随机文件安装污泥浓缩机安装配套设备安装配套管道安装电气和控制系统调试。1.12.2 安装前的准备工作1.12.2.1 污泥浓缩机的安装及整个布线

40、和管道系统应符合制造商的安装手册。1.12.2.2 系统设备的管路和阀门的连接应密封可靠，不得有泄漏。1.12.3 设备安装1.12.3.1 污泥浓缩设备各单元安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不应大于10mm，标高偏差不应大于20mm。1.12.3.2 设备水平公差不应大于1/1000mm。1.12.3.3 各单元装置的管道、阀门的连接应牢固、严密，不得渗漏。1.12.4 检查调试1.12.4.1 设备安装完毕后，协助设备总包商对污泥浓缩系统设备进行调试检查，并按技术要求进行检查，确保公差值符合规定指标。1.12.4.2 带载连续运行2小时后，检查污泥浓缩机的噪声和振动情况

41、。1.12.4.3 在最佳转速条件下，连续运行8小时，进行现场负荷试验。1.13 污泥脱水机及配套设备安装1.13.1设备开箱检查熟悉图纸和随机文件安装污泥脱水机安装配套设备安装配套管道安装电气和控制系统调试。1.13.2 安装前的准备工作1.13.2.1 污泥脱水机及整个布线管道系统的安装应符合制造商的安装手册。1.13.2.2 系统设备的管路和阀门的连接应密封可靠，不得有泄漏。1.13.3 设备安装1.13.3.1 离心脱水设备各单元安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不应大于10mm，标高偏差不应大于20mm。1.13.3.2 设备水平公差不大于1/1000mm。1.13

42、.3.3 各单元装置的管路、阀门连接应牢固、严密，不得有渗漏现象。1.13.4 检查调试1.13.4.1 设备安装完毕后，协助设备总包商对污泥脱水系统设备进行调试检查，并按技术要求进行检查，确保公差值符合规定指标。1.13.4.2 满负荷连续运行2小时后，检查离心脱水机的噪声和振动情况。1.13.4.3 协助设备总包商对化学品投加量、固相回收率、污泥含水率、处理工艺等性能试验的详细要求和设备性能进行测试。污泥脱水设备的容量。起重设备安装1.14.1 安装程序：设备开箱检查放线轨道安装车体组装整体吊装到位电气及控制系统安装试运行。1.14.2 起重设备的安装应按照机械设备安装工程施工及验收通用规

43、范的有关规定进行。 1.14.3 装配时，对起重设备的外形尺寸和主要零部件进行复核检查。发现变形、超差等缺陷不能调整的，应与有关部门研究处理。1.14.4 安装时应检查钢丝绳的型号、规格和长度。不应有腐蚀、硬弯、扭曲、压扁等缺陷。或其他部分碰撞等。 1.14.5 联轴器装配时，两轴的不同轴向度和端面间隙应按机械设备安装工程施工及验收通用规范的有关规定执行。1.14.6 调节制动器应符合下列要求：1.14.6.1 制动器启闭应灵活，制动平稳可靠。1.14.6.2 制动器必须能停止1.25倍的稳定负载，但不宜调整得太紧，以防车轮打滑而引起震动和冲击1.14.7 起重设备空载时，车轮与轨道面的接触应

44、符合下列要求。1.14.7.1 大车车轮应与轨道面接触，不得悬空。1.14.7.2 单梁起重机的主动轮应与轨道面接触，从动轮与轨道面的间隙不应大于2mm。1.14.8 起重设备的金属结构应按施工图的规定进行焊接或铆接。如无规定，可按照钢结构工程施工及验收规范执行。1.14.9 起重设备经试车验收合格后方可使用。1.14.10 轨道的纵向水平度应满足下列要求：起重机工字钢的轨道不应超过1/1500，工字钢应在定点测量，最高点与整个行程的最低点不应大于1/1500。 10毫米。1.14.11 工字钢钢轨横向不平度误差不应超过钢轨宽度的1/1000。1.14.12 单梁悬挂起重机的轨道不应大于5mm

45、1.14.13 两条平行钢轨的接合位置应错开，错开的距离不应等于起重机前后轮的轮距。 1.14.14 轨道连接应符合下列要求：1.14.14.1 采用对焊连接时，焊条和焊缝应符合钢轨材料和焊接质量的要求，焊后连接应平整光滑。1.14.14.2 伸缩缝处的间隙应符合设计要求，偏差不应超过正负一毫米。1.14.14.3 轨道调整到符合要求后，应彻底检查螺栓的紧固情况。1.14.14.4 轨道上的挡块应在起重机吊装前安装好，同一跨度上的两个挡块应与起重机缓冲器接触。如有偏差，应进行调整。1.14.15 检验要求1.14.15.1 设备的调试和检验要求应按设备的要求进行。1.14.15.2 空载试运行

46、时，单独启动和控制的各传动机构应运行平稳，控制机构动作指示方向应与实际运行方向一致。1.14.15.3 吊钩3次，大小车来回3次。检查终端限位开关、缓冲装置和制动器应灵敏、准确、可靠，限位联锁是否正常。1.14.15.4 吊钩降到最低位置时，卷筒上的钢丝绳应不少于5圈，大、小车行走时不得有卡住或咬合的异常现象。1.14.15.5 在额定载荷下，被测主梁下挠度不应超过L/700（L为跨度）。1.14.15.6 在额定载荷下，重复运行机构和起升机构的所有动作。运行速度和提升速度应符合设备技术文件的规定。终端开关和缓冲装置应准确可靠，运行平稳无咬合。现象，刹车时车轮不打滑。1.14.15.7 上述试

47、验在1.1倍额定负荷下进行10分钟，各机构动作应准确可靠。卸荷后各连接部位不得有残余变形和松动。1.14.15.8 起重机检验应与当地劳动部门分别进行空载、静载和动载试验。 1.15 堰板和浮渣挡板的安装1.15.1 堰板和浮渣挡板的安装程序：定位放线定点钻孔密封材料和堰板和浮渣挡板的安装找平固定。1.15.2 安装前的准备工作1.15.2.1 检查设备的规格和性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备检测报告是否齐全。1.17.2.2 检查设备外部，如浮渣挡板、堰板等是否损坏、变形，零件是否齐全、完好。 1.15.2.3 重新测量土建工程的标高、池径、池底坡度等是否符合设计图纸要求，

48、检查所有预埋件的开孔要求是否符合安装条件。1.15.3 堰板和浮渣挡板的安装1.15.3.1 根据设计标高，测量堰板和浮渣挡板的安装基准点（基准点间距为1m或按图纸要求连接基准点形成基准线），用基准线垂直找到堰板和浮渣挡板。皮瓣固定点。1.15.3.2 正确粘贴密封材料，安装堰板和浮渣挡板。1.15.3.3 用水平仪检查所有的废渣挡板和堰，每3m测量一个标高点，用乳胶玻璃管填平。标高应在同一水平线上，最高与最低标高之差不应大于2mm。堰板调平拧紧后，板间间隙用环氧煤焦油填满，检查密封。1.15.3.4 三角堰板按图加工，要求精细。三角堰板应分割均匀，尺寸相等。三角堰板可根据来料长度进行重新分段

49、加工三角堰板。1.15.3.5 安装堰板时，在堰板与池壁之间加一块橡胶板，找平并拧紧。安装时应严格控制顶部标高。1.15.3.6 出水堰板螺栓孔为腰形孔，可上下调节。1.15.3.7 出水堰长度方向与转角方向的间隙不应大于2mm。1.15.4 检查与调整1.15.4.1 浮渣挡板和出水堰板安装后应平直、水平，平直度偏差不得大于规定值。1.15.4.2 池内放水后，浮渣挡板不应晃动，堰板应均匀排放。水下搅拌机安装1.16.1 安装程序：熟悉图纸及相关技术文件基本放线支架安装找正收卷装置就位拧紧搅拌器驱动装置安装找正找平搅拌桨及控制系统组装试运行。1.16.2 安装前的准备工作1.16.2.1 检

50、查设备的规格和性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备检测报告是否齐全。1.16.2.2 检查潜水电机、搅拌桨、导杆、起重支架等设备外观是否损坏、变形，零件是否齐全、完好。1.16.2.3 重新测量土建标高是否符合设计图纸要求，检查所有预埋件的开孔要求是否符合安装条件。1.16.3 设备安装1.16.3.1 潜水搅拌机采用主机、导杆、吊装支架形式安装。1.16.3.2 水下搅拌机升降导轨上部的固定方法可根据实际情况现场确定。1.16.3.3 潜水电动升降机导杆安装时，应保证其垂直偏差不大于1/1000mm，与池壁的位置偏差小于2mm。墙壁用地脚螺栓连接固定。1.16.3.4 搅拌叶片

51、安装后的角度偏差应小于10。1.16.3.5 安装吊装支架时，保证立柱垂直偏差小于1/1000。准确定位后，用地脚螺栓连接固定基础平台。安装的吊装支架应能平稳升降主机。1.16.4 检查调试1.16.4.1 潜水搅拌器应在无水情况下短时间启动运行，并检查搅拌桨的转向是否符合要求，运行时搅拌桨是否振动或卡死。1.16.4.2 潜水搅拌机应在有水的情况下带载连续运行2小时。检查传动装置应运转平稳，无搅拌轴、桨叶等异常晃动现象。1.16.4.3 电机实测电流不超过额定值，三相电流平衡，电机及轴承温升正常。1.16.4.4 潜水电机机械密封良好，湿度检测装置不应动作。1.16.4.5 负荷试验时，应检

52、测池底的单位体积功率和流量，并在制造厂现场指导下按设备技术文件的规定进行。技术代表。 泵安装1.17.1安装程序基本验收开箱检查放线喇叭配置铲麻面地脚螺栓安装设备安装到位校准调整基础灌浆拆装清洗二次找平各部位检查测试运行。 1.17.2 安装前的准备工作1.17.2.1 检查泵的规格和性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备检测报告是否齐全。1.17.2.2 检查设备外部如机壳、电机、导杆、联轴器等有无损坏、变形，零件是否齐全、完好。1.17.2.3 应检查潜水泵电机、叶轮是否损坏，接线盒应完好无损，不得变形。 1.17.2.4 重新测量土建标高是否符合设计图纸要求，检查所有预埋件的

53、开孔要求是否符合安装条件。1.17.3 设备安装1.17.3.1 潜水泵安装1.17.3.1.1 根据施工图，画出各泵的泵座及纵横两个方向的中心线。1.17.3.1.2 按泵座图给出的尺寸制作地脚螺栓安装模具，确保定位准确。1.17.3.1.3 泵座下方预留30mm二次混凝土浇筑高度，待泵座安装平整后浇筑无收缩混凝土。1.17.3.1.4 在30mm厚钢板模具上安装泵座上的地脚螺栓，将平垫铁固定在模具下平面上，保证平面位置偏差不大于10mm，仰角偏差不大于20mm。1.17.3.1.5 试验后，用大于基础规格的细石混凝土进行灌浆，将混凝土浇注到模具下平面。1.17.3.1.6 当混凝土达到设计

54、强度的75%时，拆模，将泵座安装到位，用不锈钢板准确调整到验收标准水平（不超过三块） .1.17.3.1.7 泵座平面位置、水平度验收，工艺验收。合格后浇筑二次混凝土，安装出水管。出水管必须按设计要求设置牢固的管支撑，泵座不得直接承受外力。 1.17.3.1.8 出水管安装完成后，利用其脚手架安装导杆，以泵出水弯头与导杆的连接处为基准点，将钢丝吊入两个垂直方向分别为 90。导杆下端点、中支撑、上端点用钢尺测量，调整导杆垂直度偏差小于1/1000，全程偏差不大于4mm .双导杆，平行偏差小于2mm，固定。1.17.3.1.9 清理泵腔，通过手动启动。将电缆和吊链分别固定在规定位置，用车间内的吊车

55、将泵体用泵体上的吊环吊起，使泵沿导杆向下滑动，就位。调整水泵出水口与泵座弯头的连接处对齐，用厂家提供的橡胶法兰垫密封连接处，适当调整链条的松紧度，为试运行和交货做准备。1.17.3.2 防锈质保期内，离心泵和污泥泵不得整体拆卸，清洗检查应符合设备技术文件的规定。1.17.3.3 整体安装泵纵向安装的水平偏差不应大于0.10/1000，水平安装的水平偏差不应大于0.20/1000。测量应选择在泵的进出口法兰面或其他水平面上。1.17.3.4 泵的对中：驱动轴与泵轴采用联轴器连接时，两个半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾角应符合设备技术规定。文件。1.17.4 管道与泵的连接应符合下列要求：1.

56、17.4.1 管内及管端应清洗干净，清除杂物，不得损伤密封面和螺纹。1.17.4.2 吸入管和输出管应有各自的支架，泵不应直接承受管子的重量。1.17.4.3 法兰相互连接的端面应平行，螺纹管接头轴线应对齐，不得强行连接法兰螺栓或管接头。1.17.4.4 管道与泵连接后，应重新检查泵原来的对中精度，发现因管道连接引起的误差，应及时调整管道。1.17.4.5 管道与泵连接后，不得对其进行焊接和气割；必要时应拆除管路或采取必要措施防止焊渣进入泵内。1.19.4.6 泵的吸、排管配置应符合设计和规范要求。调试前应检查的内容和要求1.17.5.1 试车前，驾驶员应空载运行2小时，无异常现象，转向与泵的

57、转向一致；一切指示仪表、安全保护装置和电子控制装置应灵敏、准确、可靠。1.17.5.2 各固定连接件无松动；所有润滑部位均已按设备技术文件的规定加注润滑剂，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。1.17.5.3 启动灵活，无异常现象。泵启动前，泵的进出口阀位于以下位置： 吸入管路阀：全开；排放管路阀门：离心泵全关，其他泵全开（混流泵真空引水时全关）。1.17.6 试运行1.17.6.1 设备试运行应符合设备技术文件的规定，进口设备试运行应由制造厂现场技术代表指导。1.17.6.2 试运行时，固定件不得松动，转子及运动件应正常运转，不得有异响和摩擦。辅助系统运行正常，管路连接牢固，无泄漏。1.1

58、7.6.3 温度和润滑应符合设备技术文件的要求。1.17.6.4 安全保护、电控装置及各种仪表应灵敏、准确、可靠。1.17.6.5 机械密封的泄漏量不应大于5ml/h。对于特殊介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。1.17.6.6 泵在额定工况下的连续试运行时间不应少于2h；专用泵的试运行时间应符合设备技术文件的规定。1.17.6.7 试运转后，离心泵应关闭进水阀；泵冷却后，应依次关闭辅助系统的阀门，其他泵按设备技术文件的规定关闭相关阀门；对于有结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应及时用清水或其他介质冲洗泵和管路，防止堵塞；应将泵内积存的液体排出，防止生锈和冻裂；如果泵长时间停运，应采

59、取必要的措施，防止设备污染、腐蚀和损坏。安装通风除臭设备1.18.1 安装程序：开箱检查熟悉图纸和随机文件安装通风除臭设备安装配套管道安装电气和控制系统调试。1.18.2 安装前的准备工作1.18.2.1 检查设备的规格和性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备检测报告是否齐全。1.20.2.2 检查驱动电机、叶轮、导环等设备外观是否损坏、变形，零部件是否齐全、完好。1.18.2.3 并检查所有预埋件的孔要求是否符合安装要求1.18.3 设备安装1.18.3.1 根据设备装箱单，检查叶轮、机壳等部件的主要尺寸、进风口和出风口的位置等是否符合设计要求；叶轮的旋转方向应符合设计技术文件的

60、规定；它应该被盖板紧紧覆盖。检查各切削面、机壳的防锈情况及转子有无变形、生锈、损坏等情况。 1.18.3.2 整体安装的风机，搬运、吊装的绳索不应系在转子环和外壳或轴承盖。 1.18.3.3 风管与风机连接时，法兰面不得用力拉扯或用力拉扯，机壳不得承受其他部位的重量，以防机壳变形。1.18.3.4 风机安装的允许偏差应符合有关规定。1.18.3.5 玻璃钢风管在安装过程中不得碰撞、扭曲，防止树脂开裂、脱落和边皮分层，损坏部位应及时修复。1.18.3.6 柔性短管的安装应适当紧固，不得扭曲。1.18.3.7 风口安装应平整，位置正确，转动部分灵活1.18.3.8 通风除臭管道的支吊架应正确支撑中