K3产品培训(生产制造)-机构顾问

1、K/3生产计划管理金蝶软件（中国）有限公司宋加银宋加银 Jesse个人简介重庆钢铁（集团）有限责任公司-信息系统管理员，主要参与信息化系统建设和信息系统管理工作。金蝶软件（重庆）分公司-实施顾问，主要职责在K/3项目实施，成功实施了重庆迪马工业有限责任公司(专用车制造)、重庆商社中天物业发展有限公司(房地产)等K/3ERP项目。Malaysia Ygl Convergence Bhd（马来西亚）-产品应用顾问，研究东南亚ERP产品应用金蝶软件（香港）分公司-项目经理，参与ERP项目实施管理，涉及的项目包含东南亚的Grobest、 Synergistics、Chesfer 和中国大陆的K/3ER

2、P项目金蝶软件研发中心-开发工程师、规划师、领域产品经理，主要职责参与ERP项目的研发、规划和汽车领域产品的研发规划，分析ERP行业产品定位和目标市场客户群，兼顾机构项目实施和售前支持专业经验15年IT行业信息化工作，其中，含3年的企业信息系统管理、4年的信息系统和ERP产品研发，3年企业ERP项目实施和管理、5年ERP产品规划涉及行业包含汽车、塑胶、饲料、水产、房地产、医药等行业在企业制造业生产管理、生产计划管理、项目实施管理方面有丰富经验。相关项目经验重庆东银实业（集团）有限公司Grobest Corporation Ltd.(曼谷)Synergistics Ltd.(曼谷) Chesfe

3、r Precision Plastics(China) LTD（香港）深圳超多維光電子有限公司金蝶研发中心 CPIM国际认证目 录基础资料2MPS管理3MRP管理4MTO管理5生产管理简介/生产术语1生产任务/委外管理6工厂运营中国已经成为世界制造业大国在中国的珠三角、长三角、环渤海湾、福建 到处都是厂房林立，机器轰鸣的景象，光东莞地区就有几十万家制造型企业中国已成为仅次于美国的世界第二大贸易国，中国已成为全球的制造业基地工厂运营的核心竞争力?研发设计几乎都不在中国营销品牌几乎都不在中国高级原材料几乎全部进口重要零配件几乎全部进口成套设备几乎全部进口管理水平、生产效率底下中国并不是制造业强国工

4、厂运营的竞争压力? 企业在不断发展的过程中，作为企业的管理者：对内需要掌握公司业务、生产、采购、库存、财务、成本等准确信息； 对外需要掌握上下游供应链的经营状况，以便做出正确的经营决策。很显然，传统的方式已经不能及时有效的解决这些问题。传统管理手段已经无法适应形式发展工厂生产类型离散型制造项目型制造生产类型流程型制造生产类型 主要通过对原材料物理形状的改变、组装，成为产品。典型如机械加工、机床等加工、组装型行业。 离散生产一般是生产组织以加工中心为职能核心，无固定规律，生产产品呈现无规则分布，产能具有不确定性，生产产品所耗时间随产品的不同而不同。各加工中心的任务不同，产能不同，效率不同。离散生

5、产，一般是通过生产订单+车间进行管理。离散型制造产品结构 产品结构可以用树的形式来描述，组成产品的零件或组件的数量非常的明确和固定工艺 按工艺布置生产设备，每个产品的工艺过程都有可能不一样。而且，可以进行同一种加工工艺的设备有可能有多台物料存贮 原材料和产品通常是固体形状，因此，存贮通常采用室内仓库或室外露天仓库自动化水平 自动化水平相对较低，自动化主要体现在单元级，如数控机床等；产品的质量和生产率很大程度上依赖于工人的技术化水平生产计划 适宜按订单组织生产。典型的离散型生产多从事单件、小批量生产，产品的工艺过程经常变更。 生产类型离散型制造特点离散生产过程控制 生产订单多，生产过程控制非常困

6、难； 生产数据多，且数据的收集、维护和检索工作量大生产工序根据特定产品的不同经过不同的加工车间。因每个生产任务对同一车间能力的需求不同，因此产能经常出现不平衡产品的种类变化较多，非标准产品多，设备和工人必须有足够灵活的适应能力；产品的加工周期较长，每项工作在工作中心前的排队时间很长，引起加工时间的延迟和在制品库存的增加。生产类型 主要通过对原材料进行混合、分离、粉碎、加热等物理或化学方法，使原材料增值。通常以批量或连续的方式进行生产。典型如化工、酿酒、制药、炼油等 重复生产一般是以生产线作为核心，依据生产线的日加工能力决定排产，产品类型一般相对比较固定，生产过程呈现规律性，加工节拍平滑而和产品

7、无关。排产时，将对生产线按照排产原则直接进行排产重复生产，一般是生产线日计划。流程型制造流程型生产产品结构 一般采用配方（单位生产产品成份组成表）的概念来定义产品的结构。因为流程型生产制造出的产品，其上级物料和下级物料之间的数量关系，可能因为温度、湿度、压力、季节、人员技术水平、工艺条件不同而不同。在加工过程中，伴随产生的除主产品外，还有副产品、联产品、等级品、废物等；同时，此类产品结构还应考虑批量和有效期方面的要求工艺 品种固定、批量大，生产设备投资高，而且按照产品加工工艺进行布置。通常设备是专用的，很难改做其它用途物料存贮 原材料和产品通常是液体、气体、粉未等，因此，存贮通常采用罐、桶、柜

8、、箱等自动化水平 采用大规模生产方式，生产工艺技术成熟，自动化程度比较高。生产车间人员主要是管理、监视设备和对设备进行检修流程型制造特点(1)流程型生产生产计划管理 一般制订年度生产计划（“以产促销”，通过大批量生产，降低成本，对销售提供支持），真正指导企业生产的计划是主生产计划（月计划）和作业计划（日计划或批计划）。主要是大批量生产，订单通常与生产无直接关系。因工艺或设备的特殊性，企业只有满负荷生产，才能将成本降下来，在市场上有竞争力设备 是一条或多条固定的生产线，设备投资比较大，工艺流程固定，产能受限于设备。因此，设备不能发生故障，一旦发生故障，则损失严重批号 一旦产品出现质量问题，需要通

9、过批号反查出是哪个供应商提供的原材料，哪个部门（有时是哪个人），什么时候生产的，一直追溯到产生问题的真正原因。如大家熟悉的药品包装上都有生产批号流程型制造特点(2)流程型生产过程控制工艺固定，工作中心的安排符合工艺路线；b) 工作中心是专门生产有限的相似的产品，工具和设备为专门的产品而设计；c) 物料从一个工作点到另外一个工作点使用机器传动；d) 生产过程主要专注于物料的数量、质量和工艺参数的控制；e) 工作流程是自动的，实施和控制相对简单； F) 生产领料常以倒冲的方式进行；项目型生产项目制造是一种面向订单设计的生产类型。其生产经营活动是由一个个项目组成的，以大型复杂产品的开发和生产为主体，

10、以项目管理为中心，产品生产的重复性很低，非通用件多。项目制造以满足客户的个性化需求为目标，其产品(如大型专用设备、飞机、舰艇、坦克等)是根据客户要求定制的。项目型制造 项目制造具有产品结构复杂，生产周期长，对资源计划、能力均衡、成本控制与交货期控制要求很高等特点由一系列紧密相联的任务组成。包括项目投标、产品开发设计、工艺装备设计与制造、产品生产、产品安装调试、产品生命周期内的服务与支持等整个项目生命周期过程客户化设计工作量大，生产准备周期长。产品的可重复性很低，客户化设计工作量大，生产准备周期长，制造过程中不可预测的因素多有明确的时间和成本限制。有严格的项目交货时间和项目的价格，如果企业延期交

11、货就要支付违约金；由于项目的价格事先已确定，项目成本控制的好坏，直接决定项目利润的多少产品的研制与生产不可能由单个企业独立完成，而是由总承包商、分承包商、子承包商、供应商所组成的企业联盟共同协作完成一次性生产。对于任何一件项目制造产品来说，由于造价高并且客户有着特殊的要求，只能是在接到客户订货后，组织一次性生产项目型生产项目型制造特点生产术语PMC:PC:MC:ME:PE:FQC:IQC:IPQC:OQC:PR:PO:SO:MO:Forecast:Production & Material Control 生产和物料控制Production Plan Control 生产计划控制Materia

12、l Control 物料控制Manufacture Engineering 制造工程部 Project Engineering 产品工程部Final quality control 终点质量管理Incoming quality control 进料质量管理IPQC in process quality control 制程中的质量管理Output quality control 最终出货质量管理Purchase Resource 采购申请Purchase Order 采购订单Sales Order 销售订单Manufacture Order 生产订单销售预测 生产术语计划部 也称为PMC部或物

13、流部，有些工厂根本就没有这个部门，做计划的人员有时是管生产的副总或他下面的助手，也有可能是计划人员放在生产部，放在仓库或其它部门的也有 PMC人员又分为PC（Planning Control计划控制）和MC（Material Control,物料控制） 需求来源有二种，一种是预测（FC，Forecast），一种是正式的订单 大部分工厂都没有去用粗能力计划和细能为计划去平衡MPS计划MRP计划，在产能这块一般都是假设为无限产能，ERP系统编排出生产计划之后，需计划人员根据自身的经验去调整生产计划，或者根据MPS和MRP的协同来进行生产术语 生产部 有些工厂叫制造部，台资或日资工厂叫制造课 生产部

14、一般会有一个月生产计划和周生产计划 生产任务变更 生产任务改制 领料 补料 退料 返工 报废 工序流程 委外 生产日报生产术语1)工程部 有些叫设计转换部（或工艺工程部），是技术部门与生产部门的中间衔接环节 具体设置会根据企业的产品状况、管理现状而不同 主要负责物料基础资料、生产数据基础资料的管理与维护物料编码与维护BOM建立生产工序、资源、加工中心以及工艺路线的建立与维护设计变更工时消耗定额物料消耗定额生产作业指导书QC工艺表计划管理整体业务流程主生产计划（MPS）物料需求计划（MRP）粗能力计划（RCCP）细能力计划（CRP）销售订单销售预测计划订单计划订单计划订单确认计划订单投放采购申请

15、单生产任务单重复生产计划单委外订单物料替代建议订单取消建议订单交期提前建议订单交期推后建议采购订单重复生产任务单重复生产管理采购管理生产任务管理委外订单管理目 录基础资料2MPS管理3MRP管理4MTO管理5生产管理简介/生产术语1生产任务/委外管理6BOM概述物料清单（Bill Of Material 简称BOM）是详细记录一个项目所用到的所有下阶材料及相关属性，亦即，母件与所有子件的从属关系、单位用量及其他属性.在有些系统称为材料表或配方料表。在ERP系统要正确地计算出物料需求数量和时间，必须有一个准确而完整的产品结构表，来反映生产产品与其组件的数量和从属关系。在所有数据中，物料清单的影响

16、面最大，对它的准确性要求也相当高K/3中的BOM是生产BOM（PBOM，Production BOM），是使BOM适应制造过程的组织状态和生产模式所作的变型，是需要根据加工工艺进行物料断层，即增加物料和BOM结构P23BOM分层原则BOM功能在MPS及MRP的运算过程中作为产品用料的依据：在进行需求的分解时，要使用BOM作为分解的依据，产生相关的物料需求计划。在投料、领料过程中提供物料的需求量：在根据生产任务单生成投料单时，投料单的物料和数量是根据BOM决定的。在成本核算中决定物料的标准用量：每一产品的成本是由BOM 上相关的物料的成本累加得到的。 BOM分层原则BOM示例阀门30.10.01

17、(1)阀杆20.10.001（1）阀体20.20.001（1）主杆10.20.001（1）活塞10.10.100(1)阀柄10.30.001（1）螺母10.10.001（2）0层1层2层基础资料_基本BOM跳层的作用工艺路线选择工序的作用倒冲的作用不能定义用量分母和分子，用量没有固定/变动区分状态的作用BOM组别的作用关键件的作用虚 拟 BOM 的 应 用 有部分相同零件的多种产品 (X、Y、Z) ：A B C D E F G Q R XA B C D E F G U V ZA B C D E F G S T Y 用虚拟件表示相同部分 (简化产品结构和库存事务) ：A B C D E F G

18、P 简化后：XP Q RZP U VYP S T BOM的应用BOM分层六字原则：产供销存虚委 BOM分层原则BOM分层六字原则说明产：是否要单独下发生产任务有些工厂，只对最终产品才下发一张生产任务单，其它都是车间自行安排生产，如果半成品在生产过程中也不需入库，则可考虑对产品进行工序管理，简化BOM；如果工厂需对半成品下发生产任务指令，则需考虑对需发生产任务的半成品进行分层。供：半成品是否会直接销售如果工厂半成品本身有可能会直接销售，也应考虑将此半成品进行分层，做一个单独的BOM销：半成品是否会直接采购如果工厂半成品本身有可能会直接采购，也应考虑将此半成品进行分层，做一个单独的BOM存：是否需

19、入库如生产出的半成品不需入库，而是直接转到下一道工序/车间，则不建议将此BOM单独分层；如生产出的半成品，需要入半成品仓之后，下一道工序/车间生产时，又从半成品仓领出，则BOM在此处应考虑分层。虚：考虑虚拟件如果工厂产品工艺比较复杂或一个产品中，共用件使用比较频繁，可根据需要，采用虚拟件进行处理委：是否委外如果启用车间管理，则对一些如电镀、喷油、热处理等因为本厂没有相关设备，需委外处理的，做工序外协即可，简化BOM分层；如果不启用车间管理，则需在产品委外处，单独分出一层。BOM分层原则推行BOM时应注意：给一个工厂辅导信息化的过程中，在BOM分层方面，刚开始可以采用稍“粗犷”的方式进行管理 ,

20、 比如，只管到车间或部门，至于车间或部门内还有很多反反复复地流转过程，在系统实施的前期都可暂时不管，等到整体管理水平提升或对系统的操作比较熟悉后 , 再进行 “ 严谨 “ 的管理。因为BOM的分层越多 , 系统运作时的复杂度及需要的管理水平就越高 , 如果企业本身的管理水平跟不上，反而会导致系统推行过程出错多，进度缓慢，信心下降。属于工艺方面的事，应由工艺路线解决，而不应放到BOM中来规划类BOM、配置类BOM；特征件、虚拟件都有可能会使用到注意包材在BOM中的放置注意单位的应用BOM分层原则BOM BOM管理-维护修改审核、反审核、使用删除在BOM维护界面可以进行修改、删除、审核、反审核、使

21、用等功能BOM BOM管理-维护BOM成批修改BOM成批新增BOM成批删除P32对BOM进行成批修改、成批新增、成批删除BOM查询 BOM管理-查询 提供多种维度的BOM查询，方便用户查询BOM相关信息包括：BOM单级展开BOM多级展开BOM综合展开BOM单级反查BOM多级反查BOM树型查看P33BOM查询 BOM管理-查询BOM正查BOM单级展开 只对BOM单展开到直接的下级。即使下面的某子项还有下级物料，也不进行展开BOM多级展开 按装配层次，无论是直接还是间接地用于制造父项的子件及数量均在多级BOM中反映出来。BOM综合展开 又称汇总BOM，根据零件号的次序，一次性列出用于最高层装配件的

22、每种组件，同时也列了组件的累加数量。BOM查询 BOM管理-查询BOM反查BOM单级反查 指自底向上扫描一级产品结构，列出使用一个零件的每个父项。BOM多级反查 指自底向上扫描所有级次的产品结构。列出一个零件用于哪些父项P35基础资料_基本BOM 成本BOM查询：工程变更 BOM管理-工程变更启用工程变更启用工程变更 在系统设置中启用工程变更取消工程变更 一旦存在工程变更单，无法 取消工程变更 P37基础资料_工程变更参数：启用工程变更管理 控制：工程变更单审核时更新原有BOM * 不允许反审核BOM预期呆滞料分析表 查看哪些物料在所有的BOM中都已经失效 录入工程变更申请单V12.1后取消B

23、OM单录入工程变更单审核工程变更申请单V12.1后取消审核工程变更单反写（1）不允许反审核（2）（3）注意：变更物料相关单据及库存处理 工程变更在原BOM上变更，不再生成新的BOM编号 基础资料_工程变更基础资料_工程变更1、启用工程变更后，与不启用工程变更的区别在哪里？不能成批替换、修改、新增工作量增大 12.2版本已解决在不启用工程变更管理的前提下，可以对BOM进行成批修改、成批新增、成批删除基础资料_工程变更2、启用工程变更的好处？当前日期是2012-07-12日，工厂决定从2012-08-01日开始，进行设计变更，把机架用不锈钢机架替代基础资料_工艺路线 工序：把工序资料放在辅助资料中

24、，不能分类，不能自定义项目基础资料_工艺路线 工作中心、资源清单：资源清单的作用？基础资料_工艺路线 工艺路线：自动移转、自动派工一般设置为是，即自动生成资源数必须大于零目 录基础资料2MPS管理3MRP管理4MTO管理5生产管理简介/生产术语1生产任务/委外管理6MPS/MRP计划常见的四种计划生产方式面向库存生产(MTS，Make To Stock)在接到客户订单之前就已经完成产品生产的生产类型面向订单生产（MTO，Make To Order）产品在接到订单前是设计好的。接到订单后才采购物料，然后进行生产 面向订单装配（ATO，Assemble To Order）是指在接到客户订单以前先把

25、通用的零部件生产好并保存在库存里，接到客户订单后，再把它们装配成最终产品面向订单设计（ETO，Engineering To Order）在接受客户订单后，将客户需求进行定义并设计产品MPS管理_MPS定义和意义MPS(Master Production Schedule 主生产计划)定义: 主要针对独立需求的物料进行计划，是关于“需求什么，什么时候需要，需要多少 ”的一种描述。具有承上启下、从宏观计划到微观计划过渡的作用。是市场需求（企业外部）同工厂产能之间（企业内部）的桥梁。 针对的计划对象: 产品（独立需求的物料）、或非常重要的半成品； MPS是针对独立需求的，MRP是针对相关需求的，这点

26、应该明确，销售预测销售订单主生产计划物料需求计划内部外部销售生产MPS管理_MPS定义和意义采购计划BOM委外加工计划静态库存动态库存生产什么？生产多少？生产时间？主生产计划客户需求生产计划物料需求计划 制造方程式：生产计划MPS管理_MPS定义和意义举例说明：A产品需要时间：2010-07-23日，MRP一次运算出结果如下: (假设提前期都是1天) A产品的生产任务单的开工日期为：2010-07-22 完工日期：2010-07-23 B、C材料的采购订单的交货日期：2010-07-22 任务单生成后，发现A需要提前或推迟完成，更改任务单日期后，对应的B、C材料的采购订单的日期如何改变？人工改

27、变？假设有1000个材料？MPS管理_MPS基础资料 计划策略用于指明物料以什么方式进行计划 主生产计划（MPS）需求来源为独立需求产成品，重要的半成品，提前期特别长的物料设为MPS 物料 物料需求计划（MRP）一般的自制件、采购件设为MRP类物料 总装配（FAS）在系统中同MRP计划一致，未做区分 无计划（None）(不需要跑物料需求计划，手工下达采购订单或生产任务单) 物料不参与需求计划运算 数量大、金额小、不重要或作战略采购的物料其他属性如提起期、最小批量等在MRP管理中进行阐述MPS管理_预测管理销售预测应用场景 很多行业如汽配、化工等因市场季节性波动、客户交期短、材料采购周期长、设备

28、产能等的影响，需根据市场需求作销售预测，以便提前购买材料或做产成品库存生产。 在做库存生产的同时，可能还存在按客户订单生产的混合模式。在这种情况下，需要将销售预测和销售订单的对应数量进行冲销，以防止重复产生需求。个人认为销售预测的产生是因为： 1、企业需要提前备料(采购周期大于生产周期)2、企业希望缩短交货期MPS管理_预测管理预测开始日期和预测截止日期的意义销售预测单中的预测结束日期，仅仅用于预测分录的均化，不在MPS/MRP计算中用到；MPS/MRP计算只考虑预测开始日期MPS管理_预测管理预测冲销 在MPS运算之前，销售预测和销售订单可执行冲销，以防止重复产生需求。 支持销售预测向前冲销

29、、向后冲销或者两者既向前又向后冲销。 可将订单和销售预测进行精确冲销处理，防止重复产生需求，满足不同的计算策略的需求。主要功能：客户价值：MPS管理_预测管理需求定义：预测与订单 由销售预测下推生成销售订单的情况，无论是否执行过“预测冲销”操作，也不管MRP/MPS计划方案中选择“销售订单和销售预测”或是“销售订单和销售预测冲销结果”，MRP/MPS运算结果都会考虑冲销的情况;(此点对MRP和MPS都适用) 非销售预测下推生成销售订单的情况， a)对于MRP,无论是否执行过“预测冲销”操作，也不管MRP计划方案中选择“销售订单和销售预测”或是“销售订单和销售预测冲销结果”，MRP运算结果都不会

30、考虑冲销的情况; b)而对于MPS,只有执行过“预测冲销”操作，而且在MPS计划方案中选择了“销售订单和销售预测冲销结果”，MPS运算结果才会考虑冲销的情况MPS管理_预测管理需求定义：预测与订单需求时界和计划时界的意义？如何设置？MPS管理_预测管理 需求时界：需求时界（DTF，Demand Time Fence）是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于目前日期与计划时界（PTF，Planning Time Fence）之间。在目前日期到DTF之间，包含确认的客户订单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。需求时界通常略大于总装提前期 计划时界：计划时界（PT

31、F，Planning Time Fence）介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只后预测的客户订单两次计划的时间间隔。计划时界通常略大于累计提前期注意:计划方案的“需求来源” 的“是否考虑需求时界和计划时界”参数：当需求来源为销售订单和产品预测时，在需求时界内以销售订单为需求来源，在需求时界外到计划时界内以销售订单与产品预测单中数据大的单据作为需求来源，在计划时界外以产品预测量作为需求来源。主数据计划参数需求时界 需求时界、计划时界的设置主数据计划参数需求时界1.01.02.001 的需求时界天数是：151.01.02.00

32、1 的计划时界天数是：30当前日期为：2012年5月25日单据类型单据编号产品代码数量交货日期销售订单SEORD0000661.01.02.001122012-05-31销售预测单PPOID0000061.01.02.001482012-05-31销售订单SEORD0000671.01.02.001292012-06-23销售预测单PPOID0000071.01.02.001602012-06-23主数据计划参数需求时界 MPS运算方案设置如下：主数据计划参数需求时界 MPS运算结果如下：在5月31日这天，是在需求时界内，取销售订单的数量，即：12个。 在6月23日这天，是在需求时界与计划时界

33、之间，取销售订单和预测单的大值，即：60个。MPS管理_MPS计算 向导式操作，简单直观，轻松完成。 一站式服务，集成了BOM检查、计划方案设置，中间单据查看，低位码维护等多种功能，高效率执行目 录基础资料2MPS管理3MRP管理4MTO管理5生产管理简介/生产术语1生产任务/委外管理6MRP管理_MRP定义MRP（Material Requirement Planning 物料需求计划）定义:根据各种需求，考虑BOM、库存、物料基础资料等信息，将需求转化为对物料的需求计划（生产什么、什么时候生产，采购什么、什么时候采购） 计划对象: 非独力需求（相关需求）的物料 ； 计划原理: 自上而下，逐

34、层进行，计算出半成品的生产计划和原料的采购计划 ； MRP管理_MRP定义采购计划BOM委外加工计划静态库存动态库存生产什么？生产多少？生产时间？主生产计划客户需求生产计划物料需求计划 制造方程式：生产计划MRP管理_MRP基础资料 计划模式用于指明物料以什么方式进行计划 MTS（MTS计划模式 ） MTO（MTO计划模式 ） IHT（继承BOM中父件 ）随父件的计划模式 当“是否进行序列号管理”为选中，则计划模式代码必须为MTS MRP管理_MRP基础资料计划基础资料设置说明 独立需求（Independent Demand） 物料的需求与其它物料的需求无关，即该物料的需求不受其它物料的需求的

35、 影响 可预测 相关需求（ Dependent Demand ） 物料的需求来自于其它产品或零件的需求，后者是前者的父项物料 垂直相关： 一个组件被推迟送达，最终的产品也会被推迟。其他组件在这一组件到达之前将变得不再需要 水平相关： 当一个组件延迟或不足时，其他的组件将不得不重新计划MRP管理_MRP基础资料物料属性计划策略订货策略订货批量提前期其他属性物料资料MRP管理_MRP基础资料 订货策略用于MPS计划或MRP计划运算时对批量调整的不同处理 最小订货批量 每次订货量不能低于此值 订货策略为POQ、LFL时使用 最大订货批量 每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在

36、计算日 志里进行提示） 批量增量 物料的最小包装单位或最少生产数量 订货策略为POQ、LFL时使用 固定/经济批量 每次订货最佳的批量 订货策略为FOQ使用，此时系统将设定固定批量=最小订货批量=批量增量MRP管理_MRP基础资料 再订货点物料的重新订货基准点，当库存低于此点时发出新的订单 订货策略用于MPS计划或MRP计划运算时对批量调整的不同处理。需选择计划方案参数：“净需求考虑订货策略和批量调整”，否则不进行批量调整 固定批量（FOQ, Fixed Order Quantity ） 计划数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍 计划订单量 =固定批量+取大整数【

37、（净需求-固定批量）/固定批量】*固定批量 批对批（LFL, Lot For Lot ）最为常用 表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑最小 订货批量、批量增量； 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】 *批量增量 (净需求小于最小订货量时，计划订单量为：最 小订货量MRP管理_MRP基础资料 期间订货量（POQ，Period Order Quantity ） 计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求(计算日期往后推间隔期天数)，然后按期间将各天的净需求进行汇总

38、后进行批量调整，在各期间的第一 天或按设置时间生成计划订单 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（汇总后净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量 再订货点（ROP, Reorder Point ） 当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存-再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单 关于期间订货法和再订货点法的一些说明 如果物料的订货策略为“期间订货法（POQ）”，需求反查时，会在各个期间的第一期 显示该期间内汇总的毛需求、汇总的预计入、汇总的已分配、汇总的净需求，以及产生 的总

39、的建议计划量。期间内除第一天外的其他天，只会显示每天的明细的毛需求、预计入、已分配，净需求，但是不会有建议计划量。因为建议计划量只在各期间第一天、产生。 订货点法不考虑预计入库量和已分配量！MRP管理_MRP基础资料 提前期的概念：是指某一工作时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。提前期主要是针对“需求”而提出的提前期固定提前期变动提前期累计提前期变动提前期批量 MRP管理_MRP基础资料提前期（LT, Lead Time）用于MPS计划或MRP计划运算时对物料、产品供应周期的处理 固定提前期 生产、采购不受批量调整的提前期部分 变动提前期 生产受到需求批量影响的提前期部分 ，在取数时，表示

40、生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期 变动提前期批量 和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量 提前期计算公式 提前期固定提前期（订单需求量/变动提前期批量）取整变动提前期 累计提前期 在建立物料工艺路线的情况下，BOM 模块中，选择“计算提前期”功能。在物料的计划页签上，查看固定和变动提前期。说明：最上层的提前期，已经考虑了下层物料的提前期，即累计提前期。提前期偏置: 物料的需求日期相对于其上级物料需求日期的时间往后延天数MRP管理_MRP基础资料 其它设置 安全库存为维持基本生产需要，必须达到的、以基本计量单位计算的库存量 日

41、消耗量物料每天的使用量，仅针对再订货点物料 计划员指定该物料计划制定人，主要供MPS/MRP计划范围指定计划员运算 投料自动取整投料时该物料进行取整处理 MRP计算是否合并需求MRP计算后将所有的需求按日期进行合并，再进行净需求的计算 MRP计算是否产生采购需求MRP计算后自动产生采购申请单 MRP管理_MRP运算方案MRP管理_ MRP运算方案MRP管理_ MRP运算方案MRP管理_ MRP运算方案预计入库量净需求毛需求/（1-损耗率） - 现有库存 + 安全库存 - 预计入 + 已分配计划下达量批量调整（净需求/成品率） * 损耗率公式可选择 /(1-损耗率) 或 *(1+损耗率)计划在途

42、在制被替代审核的计划订单建议订单量审核的替代清单被替代量预计入库数量确认的生产任务单计划生产数量下达的生产任务单未完工入库数量审核的采购申请单建议采购数量审核的采购订单未到货数量审核的来料检验申请单在检MRP管理_ MRP运算方案已分配量拖期的销售订单未出库数量审核的替代清单替代量已分配量确认的生产任务单对应的投料单下达的生产任务单对应的投料单净需求毛需求/（1-损耗率） - 现有库存 + 安全库存 - 预计入 + 已分配计划下达量批量调整（净需求/成品率） * 损耗率公式可选择 /(1-损耗率) 或 *(1+损耗率)MRP管理_ MRP运算方案MRP管理_ MRP运算方案MRP管理_ MRP

43、运算方案MRP管理_ MRP运算方案MRP管理_ MRP运算方案04.01电脑04.03主机04.02显示器04.04集成主板04.05螺丝04.05螺丝假设整单合并 来自用一订单的物料计划,只合并成一个分录合并 来自同一订单分录的物料计划,只合并成一个需求合并类物料允许对不同来源的单据进行合并 * 该参数只对需求合并类物料有效 (物料属性上设置)PL05,700,2005-5-9PL05,400,2005-5-9PL06,300,2005-5-11按天合并注: 1.计算时不选任何合并时，每一个计划订单都会记录来源单据号和分录号 2.计算完后再根据参数进行合并 3.合并(自动和手工合并)时,完

44、工日期取多个计划定单中的最早日期MRP管理_ MRP运算方案MRP管理_ MRP运算方案MRP管理_ MRP运算方案MRP管理_ MRP运算按单和按物料两个纬度的结果查询按BOM结构和物料顺序两个维度的需求反查MRP管理_ MRP运算MRP管理_ MRP运算计划订单合并和拆分计划订单关联查询计划订单确认和批量投放主要功能客户价值方便计划人员对计划订单进行调整和确认，提高工作效率。MRP管理_ MRP运算保证MRP计算结果正确的前提 基础数据的正确维护： 计划策略、计划模式、订货策略、批量、提前期、安全库存、计划员、是否生成采购申请，是否合并等 设置工厂日历 MRP可用仓的设定 BOM维护 低位

45、码维护 设置展望期 MPS/MRP方案的设定MRP管理_ MRP运算保证MRP计算结果正确的前提库存及单据处理及时： 库存处理及时； 锁库量的调整； 拖期单据的处理：建议全部关闭；？ 产品预测单的处理：将已经完成的产品预测单手工关闭； 计划类单据的处理：重复生产计划单，审核的计划订单，审核的物料替代清单； 生产任务类单据的处理：生产任务单、重复生产任务单、委外加工任务单； 采购单据的处理：审核的采购申请，采购订单； 总体要求采购订单、销售订单、生产订单三大订单在系统中正确运行，入库关联订单、不执行的订单及时关闭；目 录基础资料2MPS管理3MRP管理4MTO管理5生产管理简介/生产术语1生产任

46、务/委外管理6MTO管理_ MTO定义面向订单生产（MTO，Make To Order）产品在接到订单前是设计好的。接到订单后才采购物料，然后进行生产 MTO管理_ MTO定义销售-个性化需求计划-按跟踪号制定生产、委外、采购计划采购-按跟踪号采购仓存-按跟踪号控制生产-按跟踪号执行按跟踪号销售出库满足个性化需求应用场景专用件和通用件的定义；业务应用场景。MTO管理_ MTO定义计划跟踪号贯穿计划流、订单流、物流销售-计划-生产-采购- 库存-领料-入库-出货-质量按计划跟踪号计算的MRP计算逻辑扩展以物料+计划跟踪号来考虑库存、已分配量和预计入库量，在MRP计算逻辑上严格区分专用件和公用件库

47、存，以免出现混用的情况。灵活的计划模式和计划跟踪号定义方式可支持按物料定义计划模式；计划跟踪号可按销售订单号、销售订单号+分录号、手工指定（可以输入的是项目号、客户编号）MTO管理_ MTO基础资料系统设置-计划系统选项1、在系统设置-计划系统选项的功能中,增加显示“计划模式”和“计划跟踪号”字段的系统参数。MTO管理_ MTO基础资料物料维护功能1、在物料计划资料维护中，增加物料计划模式字段值的定义；MTO管理_ MTO基础资料销售管理-销售订单功能1、当接客户订单时，进行销售（外销）订单录入时，需要指定计划模式；2、如果是计划模式为“MTO”的，则需要指定计划跟踪号的产生方式，以：销售订单

48、号、销售订单+分录号、手工录入。指定计划模式和计划跟踪号MTO管理_ MTO计划方案计划方案维护功能1、MTO计划方案维护功能-需求参数：进行MTO计算前，需要先对计划方案中的参数设置。这里是介绍需求参数页内容；MTO管理_ MTO计划方案计划方案维护功能1、MTO计划方案维护功能-计算参数： MTO计算过程中，计算参数需要结合计划跟踪号的逻辑进行处理；考虑安全库存：如果在物料计划模式设定为MTO，系统不会产生有计划跟踪号安全库存需求，只产生出计划模式出MTS的需求；并且是计算范围在全部计划对象方案中才会产生考虑安全库存：如果在物料计划模式设定为MTO，系统不会产生有计划跟踪号安全库存需求，只

49、产生出计划模式出MTS的需求；并且是计算范围在全部计划对象方案中才会产生MTO管理_ MTO计划方案计划方案维护功能1、MTO计划方案维护功能-合并参数：企业需要根据销售订单或物料进行需求合并。按照销售订单合并：只会对销售订单上计划模式为MTS的才会进行合并，计划模块为MTO不进行合并，就算计划跟踪号相同也不合并MRP需求合并类物料允许不同需求来源的单据合并：合并的条件是物料+计划跟踪号+日期相同，且在物料计划资料中勾选了“MRP计划是否合并需求”，才进行需求合并MTO管理_ MTO运算MTO运算向导功能1、MTO运算向导功能：主要是由计算机替代计划人员手工进行计划计算的工作。K/3系统的MT

50、O计划计算提供向导式计算过程。MTO管理_ MTO运算重要说明：1、计划策略：也会把MPS件同时纳入计算；2、订货策略：不支持根据计划跟踪号产生ROP需求。3、计划模式的处理 ：在需求计算时，物料的计划模式以单据上（销售订单）的计划模式为准；当最终产品和半成品在物料-计划资料中都设置为“MTO”，但在销售单上，用户把最终产品更改成“MTS”时，在进行MTO计划逻辑计算时，统一把该产品下的半成品、原材料也用“MTS”件进行处理，在物料设置的计划模式将不起作用。如果物料-计划资料中的计划模式设定是“IHT”（继承），则本层物料的计划模式由上级需求单（计划订单）的计划模式决定，而不是直接取上级需求物

51、料的物料-计划资料中的设定值。MTO管理_ MTO运算1MTO计划订单功能1、MTO计划计算完成，并经计划员通过MTO结果查询和分析后，计划员可以在计划订单上进行维护和投放到下级执行单据。MTO管理_ MTO运算MTO计划相关业务：涉及主要的业务单据：销售订单、计划订单、生产任务单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单以及库存单据增加计划模式和计划跟踪号，并允许录入计划模式和计划跟踪号，但如果有上级关联单据则不能进行修改。单据的下推和选择路线支持携带：支持计划模式和计划跟踪号两个字段向下级单据的携带，如果没有源头，统一处理计划模式为MTS；MTO管理_ MTO运算MTO综合查询功能MTO综合查

52、询和MTO联动修改是企业计划和生产人员对销售订单的执行情况进行跟踪和调整的工具，MTO综合查询主要是以销售订单为轴点，对相关单据进展示和分析。MTO管理_ MTO运算MTO联动修改功能MTO联动修改是在执行的单据调整，主要是对计划模式和计划跟踪号进行修改，以解决当客户取消销售订单后，相关单据已执行，需要释放出来，分配给其他销售订单，是避免重复生产、采购，造成多余的库存等 。目 录基础资料2MPS管理3MRP管理4MTO管理5生产管理简介/生产术语1生产任务/委外管理6生产任务管理标准管理流程销售出库外购入库生产入库生产领料生产汇报采购订单生产任务MRP销售订单财务管理生产任务管理生产任务单物料

53、需求计划投料单领料单生产任务汇报单产品入库单 生产任务单是制造环节的指引文件，包含了需要生产的产品、数量、交期、BOM等重要资料生产任务管理生产任务单物料需求计划投料单领料单生产任务汇报单产品入库单产品信息生产数量交期执行单位BOM资料生产任务管理生产任务单物料需求计划投料单领料单生产任务汇报单产品入库单计划计划确认确认下达作废挂起结案生产任务管理生产任务单类型普通生产任务使用企业的物料进行生产的任务返工生产任务适用于产品入仓库后发现问题，需要出库返工的任务受托加工生产任务适用于来料加工，并可以部分物料是企业自己的，做生产领料的任务工序跟踪生产任务适用于通过工序计划进行车间现场管理的任务流转卡

54、跟踪生产任务适用于通过工序流转卡进行车间现场管理的任务生产任务管理_下达生产任务单下达是发送给车间的开工制造指令；计划和确认状态的生产任务单可进行下达；下达时，根据系统参数，可审核或不审核投料单；可同时下达多张任务单。生产任务管理生产任务完成、彻底取消需要对生产任务单进行结案处理，结案的生产任务单不能再进行领料、补料、汇报等操作。结案准备领料完成；入库完成；汇报完成；退补料完成两种结案方式：自动结案与手工结案自动结案：达到自动结案条件；手工结案：执行结案操作；结案后的生产任务单的计划数量，将不再做为计划接收数量；结案后，生产任务单为关闭状态生产任务管理_挂起什么是挂起当生产任务因为某些原因被暂

55、停，需要周知相关人员，包括计划、市场、生产等部门时，将任务单置于“挂起”状态挂起原因来自客户，包括：付款、设计变更等来自供应商，包括供货数量、质量来自工厂内部，包括质量、设备挂起与取消的区别挂起是暂定，取消是不再执行只有下达状态的任务单才可以挂起任务单挂起后，不能进行除反挂起之外的操作反挂起后，任务单可以继续执行生产任务管理_分割为什么要进行分割生产任务的交货期无法满足时，将现有的生产任务，分别由几个生产车间来执行，缩短生产周期精细化管理，将一个生产周期较长的生产任务单，分割成几个生产周期较短的任务单，易于控制生产任务单分割的处理只有计划状态的任务单才可以分割；分割后，母单自动作废，同时生成一

56、张以上的子单，子单数量之合与母单数量一致；分割后，保留与计划之间的关联关系；子单可继续分割；全部删除子单，母单不自动反作废；生产任务管理_分割可在序时簿执行分割生产任务管理_分割从序时簿进入时，自动携带，从主控台进入时，需F7选择或手工录入录入子单信息，回车添加一张子单生产任务管理_分割录入子单信息，回车添加一张子单生产任务管理_变更变更原因客户生产供应商产品设计与制造工艺变更内容变更产品变更生产、完工日期变更数量变更生产部门生产任务管理_变更变更影响生产任务投料变更约束任务单状态下达当变更后的数量小于已领物料的套数时，系统提示多张任务单同时变更同一生产任务时，应按变更单的审核日期的先后实施变

57、更变更控制变更是有代价的，应尽可能减少变更发生的原因控制客户需求变化控制原材料供应变化变更产品设计生产任务管理_变更数量由101变为200生产任务管理_改制改制原因订单变更生产计划调整质量 改制类型全部改制部分改制改制影响生产任务投料工序计划部分改制约束任务单状态下达部分改制数量不允许大于任务单未入库数量全部改制约束任务单状态下达未发生产品入库业务生产任务管理_改制全部改制新产品,计划数量等于原计划生产数量部分改制新产品计划数量可由用户制订部分改制原产品计划数量由100改为20生产任务管理_投料生产制造的两个重要因素：物料、能力（包括设备与人员）；投料单是具体生产任务所需的物料清单；计划员根据

58、投料单进行物料确认，必要时，可对投料单进行适当调整；在MRP计算时，投料单的数量将作为一种预计分配量；严格按投料单发料时，如要超领，系统怎么操作？生产任务管理_投料变更可修改单位用量、损耗率、计划用量等内容。生产任务管理_投料变更领料单反写报废单/补单反写生产任务管理_投料变更生产任务单投料单领料单投料变更单调拨单BOM生产任务管理_投料BOM单位用量X任务单生产数量根据BOM损耗率计算，计算公式由系统参数控制生产任务管理_投料两种计算方法生产任务管理_投料单锁库选中后，投料单审核时锁库库存不足时，允许投料单按存量锁库当库存数量不足时，材料竞争预分配生产任务管理_投料单锁库在投料单审核时，执行

59、锁库，若存在库存不足，系统给出提示生产任务管理_投料单锁库在投料单中显示锁库数量生产任务管理_投料单锁库支持手工锁库和解锁生产任务管理_投料单锁库自动解锁条件：生产领料或委外加工出库时自动解锁投料单反审核时自动解锁生产任务单反下达时自动解锁生产任务单结案时自动解锁生产任务管理_领料发料领料的方式按任务单领料倒冲料配套领料分仓领料补料报废补料生产任务管理_领料按任务单领料离散行业，小批量倒冲料重复性生产，通用的价值不高的材料配套领料精细控制，按天、按班次领料，控制在制品分仓领料根据材料的属性进行分仓管理，如包装、五金、朔胶、电子等等生产任务管理_领料流程生成领料单车间领料发料单审核开始结束计划员

60、根据任务单生成领料单并派发物料员根据任务单的开完时间,凭领料单领料仓库根据发出的物料记账并更新库存生产任务管理_领料从生产任务单下推生成领料单,也可通过下拉生成生产任务管理_领料携带任务单单号根据投料单生成，倒冲物料不生成投料单生产任务管理_领料_倒冲领料什么是倒冲领料(Back flush)?The deduction from inventory records of the component parts used in an assembly or subassembly by exploding the bill of materials by the production coun