脱硫塔施工方案修改

1、环保治理升级改造项目烟筒脱硫系统设备购置安装脱硫塔施工方案编制人：审核人：批准人：XXXX有限公司二O一七年七月十日目录 TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark20 o Current Document 一、编制依据3 HYPERLINK l bookmark30 o Current Document 二、工程概述3 HYPERLINK l bookmark37 o Current Document 三、施工准备4 HYPERLINK l bookmark47 o Current Document 四、基础检查4 HYPERLINK l bookmark53 o

2、Current Document 五、材料的存放与保管5 HYPERLINK l bookmark61 o Current Document 六、卷圆预制5七、筒体壁板的预制与组对9 HYPERLINK l bookmark88 o Current Document 八、筒节制作与分段组对10 HYPERLINK l bookmark92 o Current Document 九、塔内件及附件安装11 HYPERLINK l bookmark108 o Current Document 十、塔器安装13 HYPERLINK l bookmark125 o Current Document 十一

3、、塔体制作必要的质量保证技术措施14 HYPERLINK l bookmark139 o Current Document 十二、焊接质量控制16 HYPERLINK l bookmark169 o Current Document 十三、塔体防腐、绝热22 HYPERLINK l bookmark221 o Current Document 十四、安全保证措施27十五、施工组织机构图32十六、施工组织机构33十七、施工进度计划表34-、编制依据1）XXXX环保科技有限公司设计图纸；2）钢制焊接常压容器NB/T47003.1-20093）钢制塔式容器NB/T47041-20144）化工塔类设备

4、施工及验收规范HGJ211-19855）现场设备，工艺管道焊接工程及验收规范GB50236-20116）手工电弧焊接头的基本形式与尺寸GB983-20127）化工工程起重施工规范HG20201-2000二、工程概述本脱硫塔为较大直径塔器，直径7800mm,高度为5000mm;塔体底 部设再生酸池、成品酸池；中部为填料段，上部设喷淋清扫管；塔体 采用复合钢板Q235B+2205型钢板制作，塔内填料支撑板采用2205材 料制作；根据设计图纸及现场情况本脱硫塔采用分片制作、分段组对、 以轮胎式起重机分段吊装组对就位施工方法进行现场制作安装（操作 平台及梯子施工待设计图纸到位后另行编制）。塔器制造安装

5、工艺流程施工准备一一会审图纸、备料一一技术交底一一筒体卷弧胎具、胀 圈、组装平台等技术措施准备一一划线、号料套裁一一筒体壁板分片 制作一一塔内件、人孔、接管附件制作一一塔体单节筒体组对一一于 基础上组对安装塔底富液槽及相关内件一一分段预组对塔体一一筒 节焊接质量检测一一安装塔内填料支撑、液体再分布器、附件等一一塔体分段吊装立式正装组对一一液体分布器及喷头喷淋试验一一焊缝无损检测、塔器安装压力、致密性试验。三、施工准备仔细了解图纸中有关塔器的结构、细节尺寸及各技术样图之间的 衔接和要求有无矛盾；会审图纸，明确工艺、材料要求及特别的制作要求，并据此提供 材料采购计划（塔体尽量采用原平板以提高塔体的

6、强度和韧性）。施工技术负责人组织人员进行技术交底和安全文明教育；详细明 确塔器的具体制作步骤、图样、技术法规、标准规范，现场条件、 质量标准、必要的技术措施等。根据施工现场平面布置图（见附后）清理、规划制作场地，预留 吊装机械等车辆行走路线，与建设单位沟通架设施工用用电线路、 电焊机棚等临时设施；铺设10*15.6 m钢板平台用以制作单塔节及分段组对塔体；配置 相应的施工设备、工具、准备工卡具、样板和检测量具、胎具、 胀圈等；现场的安全设施配置齐全、按施工现场平面布置图布置做好隔离 防护措施；充分与建设单位协调沟通做好安全工作；保护好现有 生产设施。四、基础的检查校验基础是否符合设计要求（位置

7、、几何尺寸）提请建设单位及土建基础施工单位提供脱硫吸收塔基础的地耐力试验及预压和沉 降方面的资料，确保具备施工条件；验证基础的水平度以及中心线、标高、地脚螺栓孔的数量间距等是否符合设计及施工要求；五、材料的存放与保管建设单位购进的钢板、型材和附件，应符合设计要求，并有质量 证明书；板材规格尽量考虑长宽尺寸符合筒体展开尺寸，以减少 焊缝并增加塔体强度；塔体用钢板逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉 裂、折叠，尤其不得有分层；对于设计要求的特种钢材或屈服强度较高的板材，应由建设单位 会同供料单位进行必要的检测；钢板做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放；存放过程中， 应防止钢板变形，严禁

8、用带棱角的物件垫底；六、卷圆预制采用三辊ROLL-200型卷板机一台，徐工牌QY25T吊车一部，手 工电弧焊机8台（ARC-400G）,二氧保护焊机4台，气刨1台，技术 工人七名，其中组长一名。卷制过程为：吊车将板材吊运至引板焊接处（引板宽度约20厘米）， 焊接完毕吊运至卷板机进口平台安放，卷制开始，每卷出约1.5米 为防止变形过大即焊制弧形板，同时吊车配合起吊。至该板卷制完毕， 立置在平台上水平方向弧度用样板检查，垂直方向上用直线样板检查。 卷圆进料时应使板料边缘或钢板中心线与辊子中心线平行以免出现 边缘歪斜。调整好上下辊位置并保持平行，以免出现锥度。调整好辊子的中心距避免出现曲率过大或减小

9、的缺陷。上下辊对板的一端如压的过紧会使工件产生喇叭形或圆鼓凸起可 通过在下轴之间放一块垫板一起滚压来解决卷圆过程用事先准备好的卡样板检查圆弧左侧由于自重大而右侧 因自重小而右侧因自中小，圆弧较准确，故宜在右侧检查。壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜 为板长的1/3宜不应小于300哑。底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不应小于 300 mm开孔和罐壁焊缝之间的距离：开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150哑; 与罐壁焊环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小 于75 m罐壁上连接件的垫板周

10、边焊缝与罐壁纵焊缝或接管，补强圈的边 缘角焊逢之间的距离不应小于150 m；与罐壁环焊缝之间的距离不应 小于75哑如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行 射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20哑 处不焊脱硫塔其壁板宽度不应小于1000哑长度不应小于2000哑壁板的切割加工应符合下列规定:1.壁板的尺寸允许偏差应符合下表的规定测量部位板长 AB (CD)N10M宽度 AC，BD，EF土 1.5长度AB，CD2对角线之差AD-BCW3直线AB，CDW1度AB，CDW2壁板滚制后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检 查，其间隙不应大于2哑；水平方向上用弧形

11、样板检查，其间隙不应 大于4哑。下料前发现材料表面不平又较大弯曲时，应先校正矫直达到要求后 再下料钢板边缘的剪切线和待打孔的中心线在弹线时必须拉直再弹线弹好 线后再用样板和量具复查两端和中心线的宽度是否准确。加工定位线应打样冲眼，并标注好切断线符号加工符号零件符号等对需要接长才能达到尺寸要求的材料，必须注明接口处的坡口形状 和要求。下料前对钢板的厚度公差可用卡尺或千分尺进行检查。钢板厚度公 差执行标准 GB708-1988 和 GB709T988。较大零件需要拼接的，应同时下料，对成对的零件下料后也应成对 堆放，以防止差错。卷制完毕的壁板外表面应安排专人除锈，将浮锈打磨干净出金属光 泽，刷铁红

12、无机环氧富锌底漆一道至壁板边缘5-10厘米。七、筒体壁板的预制与组对（因塔体直径较大，故筒体壁板采 用分片制作、分段组对）放样划线：依设计尺寸合理的套裁下料以节约钢板，预留加工余量;画线切割时，为保证筒体卷圆后的圆柱度，应用画规确定板边的 垂直度，进行相应的矫平和方板，符合要求后对筒体接口的部位 进行坡口加工，坡口采用带钝边的内侧打坡口，坡口质量按照设 计和规范要求加工；筒体板下料采用复合板及不锈钢材料采用等离子切割机下料；预弯：对下料加工完坡口的筒体板其两端用预制胎板（S =20-2m*2m钢板）进行预弯，预弯质量以筒体卷弧样板进行控制， 确保在误差内，对预弯板头的筒体板在三辊卷板机上进行卷

13、圆，当弯曲度达到要 求后取下（注：卷制成型时严格控制卷制质量，使纵环边严格保 持垂直），弯曲度以筒体卷弧样板检查；卷板时制作12槽钢方形支架放于卷板机一侧（因现场不具备开挖卷板机底座基坑的条件）作卷板用支托架（见后附图）；因塔体周长较大，故塔体筒节的纵缝在预制的钢板平台上进行组 对，采用立式组对，配以14槽钢预制胀圈、外围带螺栓推动调 整块的卡环等调整筒节圆度，达到要求后，将预先制作的加固弧 板（板厚度同塔体板厚度、弧长为6 0 0mm）固定于纵焊缝上、 中、下处，防止焊接时变形；筒体板卷圆与组对时，配以50t轮胎式起重机辅助工作；筒体板组对成节时，基准圆以塔体内径为准；每一节塔体均以此 为基

14、准进行组对，误差控制在允许范围内；八、筒节制作与分段组对经建设单位确认土建基础具备施工要求后；先行于基础上铺设塔 器基础再生酸池、成品酸池的底板，组对找平后正装酸池V101106； 并配以50吨轮胎式起重机分段正装部分池体安装完后，钢架平台 安装至图纸7米处至进行脱硫塔安装。将预制好的脱硫塔底板整体安装找平校正后，进行第一节筒节组 装，第一节筒节分三片在框架上组装，将预制好的余下第二节、 第三节筒节分别按塔高分段组对，组对时依据设计图纸开口及接 管图预排各塔节板，尽量使焊缝避开人孔和接管并保证相邻纵焊 缝错开量大与规定值；筒体组对前各塔节均用专制胎具放置水平钢平台上校验尺寸和预 制质量，圆筒在

15、卷圆后对接纵向焊缝形成的棱角大小，用弦长等 于D/6、且不小于500mm的内样弧板检查，焊后不大于0.1板厚+2mm,且不大于5mm；所有塔节直径方向同一截面最大直径与最小 直径差不大于设计直径的1%,且不大于30mm;对筒节的端口水平 度进行检查，确保在误差范围内；筒体环缝组对时，采用专用对口夹具、撑具、错边修正工具等以 提高对口质量和速度，组对过程中，不时以经纬仪和线坠等校验 塔节的垂直度，以保证整体组对时质量；塔段组对完成后，做好标记依序摆放于塔器基础周围不碍于轮胎 式起重机作业、又便于运输和吊装的位置（根据现场情况另行考 虑）；并做好成品保护工作；塔段焊接完成后，依设计要求进行焊缝煤油

16、试漏检测；并做好相 应的记录工作；塔器对接焊缝组对时的错变量（两节通体组对时的纵、环焊接部位的对口错边量）：mm木材厚度0错边量mm纵向焊缝环向焊缝6 W12W1/46W1/4612W0 W20W3W1/4620W6 W40W3W5九、塔内件及附件安装各塔内件及附件制作、安装原则上同塔节分段组对同步进行；考 虑填料支撑大部分为不锈钢件，故下料采用等离子切割机下料；图纸中构件5、6、7为填料支撑立柱及支撑梁，待材料进场后， 经加方却认材质后，进行下料安装；图纸中构件8为填料格栅，由不锈钢扁铁组成，先行校正不锈钢 扁钢得直线度，如误差较大需涉胎具用压力工具进行分批校正， 以保证填料支撑板制作后的平

17、整度；图纸中构件9为填料隔离不锈钢丝网，其成品购买丝网8目丝径 1mm；各填料支撑、支撑梁为不锈钢组合件，无成形产品须现场下料制 作，为防止焊接变形组对时设夹具固定，并采用埋弧自动焊机焊 接；填料支撑制作完毕后，依设计尺寸划线，确定各附件、填料塔盘 固定件的位置，经检验无误后组焊附件、各固定件（组焊固定件 前，尽量将塔体所有接管安装完毕）开孔接管的中心位置偏差不得大于10cm,接管的外伸长度偏差不 得大于5cm；其补强板的曲率应与罐体一致，距焊缝的位置应符 合要求；各接管、人孔的补强圈应在其横向中心线上开M10信号孔，填料支撑结构安装应符合规定：1）支撑结构安装应平稳，牢固，2）各填料支撑结构

18、的通道孔应符和要求，不得堵塞；3）填料支 撑安装后水平度不得超过2D/1000，且不得大于4mm;各喷淋管及喷头安装应符合求；喷头安装前应经供货厂家及建设 单位确认有供货厂家提供的喷淋试验纪录，各喷头及喷淋管安装完毕后进行喷淋雾化试验，调整、试验达到雾化要求后作好记录；各填料层安装完毕，确认安装牢固达到设计要求后，做好安装记录；十、塔器安装由于现场施工场地狭小，处于焦炉、化产生产区域内，而且施工工作 同厂区正常生产同时进行，工期要求比较严格；鉴于以上情况我施工 单位经多次论证决定采用分片制作、分段组对、以轮胎式起重机分段 吊装正装组对的施工方法安装脱硫塔，1、本脱硫塔安装施工分五阶段进行：1）

19、脱硫塔底酸池V101-106的高4.5米处为第一阶段，采用50吨轮 胎式起重机与塔器土建基础上进行正装组对塔底基础环、底板、安装 酸池塔板，施工时4台班（此阶段施工同塔体分片制作同时进行）2）钢架7.5米层施工为第二阶段，采用5 0吨轮胎式起重机吊装预 组对好钢平台框架此阶段施工时4台班；（因施工现场无足够场地放 置预制好的钢柱框架）3）脱硫塔101A、102A为第三阶段，采用50吨轮胎式起重机吊装 预组对好塔段进行正装施工（塔内件、人孔、附件已安装完毕）此阶 段施工时6台班4）钢框架7.5米一15.7米处为第四阶段，采用50吨轮胎式起重机 吊装预组对好钢框架及平台此阶段施工时4台班5）脱硫塔

20、101B、102B为第五阶段，采用100吨轮胎式起重机吊装 预组对好塔段进行正装施工（塔内件、人孔、附件已安装完毕）此阶段施工时6台班5）脱硫塔101C、102C为第六阶段，采用120吨轮胎式起重机吊装 预组对好塔段进行正装施工（塔内件、人孔、附件已安装完毕）此阶 段施工时8台班.2、具体吊装施工技术措施1）吊装前与建设单位进行交流；做好相应协调措施，详细考察现场 情况（工作半径、阻碍物、地耐力情况等）；吊装时严格注意保护施 工场地的原有设施，并严格执行吊装作业规程；2）每次起吊前仔细检查吊耳、卡扣、钢丝绳、周围设备情况、清除 吊车工作半径内的障碍物等，并与吊装半径范围外设隔离网、有专人 监督

21、；3）每次起吊前先行试吊，待槽体吊装离地约200CM后，稳定3-5分 钟，观察无异常情况后再继续缓慢平稳起吊。4）吊装前安装组对人员与吊装工进行充分的沟通，在具体口令及作 业步骤上确定一至，设专人统一指挥、专用信号、通讯工具联络。5）吊耳依据塔体各塔段自重考虑安全系数均选用负荷为各20吨4吊装点吊耳吊装，各吊二处均进行& -18钢板弧板（宽200mm长 500mm）加固，吊索选用按照规定以5倍安全系数进行选用；6）吊装组对过程中不时以经纬仪分90度两处进行塔体垂直度校正，组队过程中起重机持续负荷作业直至组对合格并加固焊接牢固后方 可依照指挥人员要求停止作业；7）组对过程中未考虑安全起见，均采用

22、塔内侧组对，施工人员塔内 上下操作以020圆钢制作u型件临时直爬梯（300mm）,待塔安装 完毕后拆除清理干净；十一、塔体制作必要的质量保证技术措施塔器下料坡口采用热影响小的工具：半自动切割机或自动切割机、 等离子切割机、碳弧气刨等；焊接优先考虑自动焊接设备；焊接：1）选用相应材质焊条，并进行一定数量的焊接工艺件试验； 焊丝、焊条品牌选用“湘工牌”、“金桥牌”相应材质焊条2）内 侧坡口底层焊缝采用二氧化碳气体保护焊焊接，以避免焊缝夹渣 等不良现象；3）双面焊接焊缝，单侧坡口焊后（二氧化碳气体保 护焊打底焊、手工电弧焊（Q235B+2205复合钢板0 =9+3）二遍 分层焊接；焊缝另侧用碳弧气刨

23、进行焊缝坡口清根、砂轮机清碳、 修整坡口后再进行其焊缝焊接；4）焊材存放设专门去湿和保温干 燥措施人孔、接管与塔器壳体的角焊缝由于有补强圈难以检测，故在整 个人孔、接管装配过程中有专人清理、焊接和对操作过程记录人孔、接管壳体开孔及、焊接时，内部预先采取支撑加固14 槽钢、0 =16弧板加固），以防开口和焊后变形；下料尺寸要仔细计算并根据加工方法留出加工余量；坡口前要严 格检查板材的方正，且坡口时要严格空制坡口角度，减少坡口对 板材尺寸的不必要失误影响；调整好卷板机，使上下辊位置保持平行，避免出现锥度；调整好 辊子中心距；卷板机进料时应使板料边缘与辊子中心线平行，两端对板应同步压紧；筒体卷弧时，

24、板头严格以预制胎具（30mm厚钢板预制弧度胎板） 压制，卷板时以校样弧板（弧长不小于500mm）校验钢板弧度，确 保所有筒体弧度一致；卷板时卷板机放置平整，调试正常，操作时两轴运转一致；组对时利用下脚料多设几处临时加固点，筒体设弧板（下脚料作弧 板不小于400mm，亦可将塔内支撑环板与塔体提前组对以加固塔 体保证筒体圆度）支撑，必要时以胀圈用千斤顶支撑组对塔节时 严格控制垂直度，垂直度偏差不超过0.3%且不大于3c m；焊接时注意纵焊缝与环焊缝的焊接顺序与尺度，以尽量减少焊接 热影响造成的变形，必要时采取相应措施:对长焊缝的底层焊道， 采取分段退焊法；焊接引弧要求采用回弧法，熄弧时填满弧坑；

25、上下层焊道接头错开等塔体焊接时要注意焊接顺序，防止焊接变形；对接焊头的余高应 控制在0-4mm之间，焊缝外观检查，不得有裂纹、夹渣、气孔、 凹陷等，焊缝两旁的咬边连续长度不大于100mm，深度不大于 0.5mm;总长度不超过焊缝全长的10%。塔体制作后，由建设单位监督按要求进行压力和致密性试验，并 做好记录确保设备的制造质量。十二、焊接质量控制1、选择焊接方式及焊接材料，严格按照公司的焊接工艺评定进行焊 材的选用，本脱硫塔是用Q235B+2205复合材料制作的，根据焊接工 艺评定此次选用ER2209、E309、ER50-6的焊材进行焊接。注：以上适用于所有焊缝。焊接材料入库时，应仔细核对合格证

26、、质量证明书，符合相应标 准后才能投入使用。将焊材存放在干燥、通风良好、温度5C，且空 气相对湿度60%的库房内；设置焊材二级库，并由保管员专门负责焊 材的保管、烘烤、发放和回收，并做好各种记录；焊条使用前按说明 书的要求进行烘烤，然后存放到100150C恒温箱里随用随取；焊 条使用超过4小时应重新烘烤，并且重复烘烤不得超过两次；焊工凭 焊接技术员签发的领料单领取焊材。2、坡口加工（坡口样式见下图）简图接头形式、坡口形式及尺寸、焊度：焊道布 置及顺序）Drawing（Joint Shape,Bevel Shape and Size .Welding Layer, Layout and Orde

27、r of Welding Pass）现场复材面和过渡层都采用等离子弧切割方法开制坡口，并用磨光 机进行修磨。应避免将切割熔渣溅落在母材表面上，坡口表面应平整、光洁。基层采用板式坡口机。3、焊前清理焊前应采用机械方法及有机溶剂，将焊接坡口内外两侧至少各20mm范围内的油、漆、锈、垢、毛刺、氧化膜等清除干净，且坡口 表面不得有裂纹、夹层等缺陷；多层多道焊时，必须清除前道焊缝表 面的熔渣和缺陷等。为防止焊接飞溅物污染不锈钢表面，应在坡口两 侧各100mm范围内涂上石灰水。4、组对为避免增加内应力和产生应力集中，内外壁应尽量平齐，其内壁 错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于0.5mm；不得对焊接接头进

28、行 加热校正，不得用强力对口。厚度相同（基材与复材厚度均相同）的 不锈钢复合钢板焊件的装配，应以复材表面为基准。厚度不同（或复 材厚度不同，或基材厚度不同，或两者均不同）的不锈钢复合钢板焊 件的装配基准，按设计图样的规定执行。5、定位焊定位焊缝只允许焊在基层母材上，且应由持证焊工承担。若发现 定位焊缝出现裂纹或其它不允许存在的缺陷时，应予铲除，并移位再 焊。6、正式焊接1）焊接规范参数见表3.4：采用磨光机进行清根，层间温度100C。2）焊接顺序：基层一一过渡层一一复层。焊接复层前应用磨光 机清根，深度2mm。为防止飞溅破坏复层表面，焊接前应涂白垩粉予 以保护，复层焊接时应尽量采用快速焊。3）

29、焊接注意事项不得用碳钢焊材、低合金钢焊材在复层母材、过渡焊缝和复层 焊缝上施焊。过渡焊缝应同时熔合基层焊缝、基层母材和复层母材，且应盖 满基层焊缝和基层母材。过渡层焊缝在复层侧距材质分界线距离宜为，在基 层侧距材质分界线距离宜为。基材的焊接焊接基材时，其焊道不得触及和熔化母材。先焊基材时，其焊道 根部或表面，应距复合界面1-2mm。过渡层的焊接焊接过渡层时，要在保证熔合良好的前提下，尽量减少基材金属 的熔入量，即降低熔合比。为此，应采用较小直径的焊条及较小的焊 接线能量，过渡层的厚度应不小于2mm。复材的焊接复材焊缝表面，应尽可能与复材表面保持平整、光顺。对接焊缝 的余高，应不大于1.5mm。

30、角焊缝的凹凸度及焊脚高度，应符合设计 规定。复材的表面质量保护在施工过程中，应注意保护复材的表面质量。在卷板、校圆时， 应将滚轴表面清理干净，去除锈、毛刺并修磨平整，对上滚筒应进行 软保护；卷板时，复层应朝上；不得用铁锤锤击复材表面；要防止焊 接飞溅物损伤复材表面；不得在复材表面随意引弧、焊接卡具、吊环 及临时支架等。焊后应仔细清理焊件表面的焊渣、焊瘤、飞溅物及其它污物。必要时应对焊缝进行局部修整。纵缝（不包括封头拼缝）两端过渡层留30-50mm不焊，等环焊 缝基层焊完后和环焊缝的过渡层一起焊接后焊；复层焊缝两端留 60-100mm不焊，等环焊缝基层和过渡层焊完后与环焊缝的复层一起 焊接或先于

31、环焊缝的复层焊接，但注意不要焊成了十字焊缝。匚焊接过渡层和复层时先焊两侧，再焊中间焊道，两相临焊道之 间重叠1/31/2，但应注意焊条摆动的幅度不要太大，摆动幅度一 般为焊条直径的0.51.0倍；复层焊缝表面应平滑，焊道凹陷深度 不大于1.5mm，焊缝金属与母材应平缓过渡，不能形成台阶。对不符合要求的焊缝可以用小直径焊条补焊再用砂轮修磨。7、焊接注意事项：气象管理1）现场作业，氩弧焊时风速N2m/s,手工电弧焊时风速N8m/s 应采取防风措施。2）焊接电弧1米范围内的相对湿度90%，室外作业在下雨时应 停止施焊。3）当母材表面潮湿，或下雨、刮风期间，焊工及焊件无保护措 施时，不应进行焊接。焊工

32、代号管理1）参与本工程施工的焊工进行统一编号，代号一经确定，在施 工过程中不再变动，一名人员离岗后，与其对应的代号即相应空缺。2）焊工将本人焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附 近用记号笔作上永久性标记。为防止合金元素的氧化和烧损，降低焊接残余应力，避免产生 晶间腐蚀，同时防止热裂纹的产生，在保证焊透和熔合良好的条件下， 应适当选用小电流、短电弧、快焊速、窄焊道和多层多道焊工艺，并 应控制层间温度不超过100C。施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。 多层焊的层间接头应错开。.焊接时注意焊接顺序，尽量采用对称焊接。f.焊后应仔细清理焊件表面的焊渣、焊瘤、飞溅物及其它污物

33、。必要时应对焊缝进行局部修整。g.铁素体测量：为确保焊缝中铁素体的含量符合设计要求和规范 规定，每焊完一层，我们用德国菲希尔公司生产的MP-30铁素体含量 测定仪，对焊缝的铁素体含量进行测量，测定的铁素体含量均在45-55% 之间，结果表明，焊缝的双相比例是合格的。8、外观检查外观检查采用目视或4-10倍放大镜检查，检查率为100%。焊缝外形和几何尺寸应符合设计规定。焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、未焊透、未熔合、弧坑、 夹渣、飞溅物等缺陷；因属于不锈钢，焊缝不允许有咬边。对接焊缝的余高不超过1.5mm。角焊缝的焊脚尺寸应为组对接头 中较薄件的厚度，焊缝与母材应圆滑过渡。9、酸洗钝化焊缝表

34、面清理后，对焊缝复层表面，应进行酸洗钝化。十三、塔体防腐、绝热1、防腐、绝热1.1具备的条件防腐工程1）场地、施工工机具、设备齐全可用；2）材料到货并报验合格；3）管材、型钢等到货并报验合格。绝热工程1）材料、保护层材料到货并报验合格；2）设备试验、吹扫结束，防腐工程全部完毕；3）场地、工机具、设备准备齐全可用。4）雨季施工时，施工现场应有防冻、防雨、防雪、放风、防滑 等措施。1.2施工前的准备技术准备1）技术人员熟悉图纸及有关规范、技术标准，进行图纸会审， 了解熟悉有关施工的技术要求及质量标准；2）施工人员进行安全、技术交底；3）施工方案、工程程序及质量计划；4）材料需求计划。施工场地、设备

35、、工机具准备1）在塔体预制场指定区域作为防腐、绝热工程施工和预制场地;2）除锈用的砂轮机，绝热工程预制用的卷板机、压边机、折边 机、手枪钻、电动剪刀等准备齐全并可用；3）施工环境、临时电源满足施工要求。施工材料准备1）材料，绝热材料、保护层材料到货并报验合格；2）绝热材料必须具有产品质量说明书或出厂合格证，其规格、 性能等技术指标，应符合设计文件规定，当合格证中所列指标不符或对产品质量有怀疑时，应进行复验；3）用的辅助材料、消耗材料采购到货可用。施工程序防腐工程施工程序检查一表面除锈一涂刷底漆一涂刷面漆一检查交工绝热施工程序先决条件检查一绝热层安装一金属保护层安装一检查交工1.4施工技术保证措

36、施防腐工程1）表面除锈a）碳钢塔体表面采用砂轮机进行除锈。b）对处理后的塔体表面须达到无可见油污、没有附着不牢的氧 化皮、锈和油漆以及污点形成的残余物，金属表面处理达到Sta2.5 级标准；c）表面除锈结束后，用压缩空气进行吹扫，清除灰尘，保持表 面干燥，检查合格后，涂刷底漆。2）涂刷底漆a）碳钢表面除锈检查合格后，应在4小时内涂刷底漆，如发现 新锈应该重新除锈，直到合格为止；b）涂料的质量应符合设计要求；如需现场配料，要设专人负责 涂料调配，配制涂料时应严格按厂家提供的配比进行，不得擅自改变 配比或因其它原因使配比改变，配料时应做好详尽的配料配比记录， 包括日期、时间、天气、温度、名称、称量

37、准确、记录齐全；C）所有防腐施工不得在风沙、雨、雾、雪天进行室外施工，环 境温度在1330C，但不得低于5C,相对湿度不大于80%；d）涂层的方法有刷涂、滚涂和喷涂，管道采用刷涂或滚涂，钢 结构型钢、支吊架采用喷涂或滚涂；e）涂刷或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行，涂刷均匀 为止，喷涂时，喷嘴与被喷面的距离:平面250350mm，圆弧面为400mm， 并与被喷面成7080角，压缩空气压力为0.30.6Mpa；f）涂层应均匀，不得漏涂。3）涂刷面漆a）底漆涂刷完成后，基体表面干燥、干净，方可进行面漆涂刷 工作；b）涂层数量要符合设计要求。面层应顺介质流向涂刷，每层应 按程序均匀涂刷，表面应平

38、滑无痕，颜色一致、无针孔、无气泡、无 流坠及破损等不良现象；c）现场焊缝补漆应与原来的漆膜搭接50mm，以确保接口漆膜质 量；d）塔体的防腐涂层施工要在塔体的强度试验和严密性试验合格 后进行，如在试验前进行要全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层留出 宽度不少100mm，待试验合格后，按防腐程序修补；e）涂层干燥时间应按使用说明要求执行；4）检查交工防腐工程完毕，检查合格后，填写相关记录，具备交工条件。绝热工程1）绝热层安装a）需要进行绝热施工的管道、设备及其附件必须检查合格，办 理交接手续后，方可进行绝热施工；b）需要保温的设备裙座或管道上的吊耳、支座、仪表管座等附 件，当设计无规定时可不进行保温

39、，需要保冷时，上述附件必须进行 保冷，保冷长度不小于保冷层厚度的4倍；c）保温层厚度大于等于100mm，保冷层厚度大于等于80mm时， 应分层施工，分层的厚度接近。同层错缝，上下层压缝，搭接长度不 小于50mm；d）绝热层的对接缝隙应进行严缝处理，保温缝隙不应大于5mm， 保冷缝隙不大于2mm；e）设备保温满足照设计要求，需要制作支撑圈时，可施焊设备 或管道的支承件，采用焊接方法，直接焊接在设备或管道的外表面上； 不可施焊设备或管道的固定件和支承件的安装，应采用抱箍方法进行 安装。根据设备或管道的外形周长，制作成两段或多段组合件，用螺 栓紧固在设备或管道的外表面上；设备封头多层绝热结构应逐层设

40、置 活动环及固定环；f）保温层应根据设备大小，采用包装钢带、1416#镀锌铁丝捆 扎，间距不大于300mm；双层或多层绝热层的绝热施工应将材料逐层 捆扎，各层表面进行找平和严缝处理；g）立式设备绝热层纵向接缝应错缝;h）绝热层施工不允许在雨天和湿度大的气候环境下施工。受雨 淋或受潮的保温材料不允许装配。当天施工完毕未安装保护层的工作 面应加盖塑料薄膜防止绝热材料吸水受潮；1）塔体上的观察孔、检测点、人孔、阀门、法兰等及经常维修 的部位，绝热必须采用可拆卸式的结构；可拆卸式结构的绝热层，为 二剖分的组合形式，其尺寸应与实物相适应；金属护壳内的绝热层， 采用矿物棉制品衬装时，下料尺寸应略大于壳体尺

41、寸，装设时应平整、 挤实。2）保护层安装a）在绝热层施工完毕，检查合格后应及时进行保护层的施工；b）安装金属保护层时，应紧贴绝热层，水平管道应由低处向高 处敷设，纵向接缝位置布置在水平中心线下方的1545。处，缝口 朝下。垂直管道由下向上敷设接缝应上口搭下口。搭接量：纵向搭接 缝应为3050mm，环向搭接缝应为50mm；c）塔体应由下向上敷设，环向接缝应采用搭接式或插接式，纵 向接缝应采用接缝咬接或插接式，纵向接缝应上下错缝。卧式设备应 由底部向上敷设，纵向搭接缝应上口搭下口。其位置应留设在水平中 心线上、下45的位置；设备保护层的搭接量：纵向接缝为50mm，环 向接缝为75mm，环向每隔50

42、0mm用S型夹支撑以防掉落；露天或潮湿环境的保温设备、保冷管道的直管段与其附件的 金属保护层接缝部位和管道支吊架穿出金属保护壳的部位必须嵌填 密封剂或在接缝处包缠密封带；e）已安装好的金属保护层，严禁踩踏或堆放物品。3）交工绝热工程施工完毕，检查合格，具备交工条件，办理交工手续。十四、安全保证技术措施安全管理体系（见安全管理体系图）1）本工程实行安全生产三级管理（公司一级、项目部二级、班组三 级），层层制约，上下监督。安全管理体系图2）坚持“管生产必须管安全”、“谁施工谁负责安全”的原则，上至 项目经理，下至具体操作者，每一施工管理层和操作层都对安全生产 负有一定责任。3）参加施工的全体人员，必须树立“安全为了生产，生产必须安全” 思想意识，从工程开工至竣工，必须严格执行国家安全法规和公司的 安全生产规章制度，按照建筑安装工人安全技术操作规程进行作 业施工。认真做好安全生产工作，不违章指挥，不违章作业，杜绝重 大事故，消除一般事故。安全防护1）严格执行班前的安全会制度，认真执行书面安全交底的规定，针 对作业条件，天气变化