压力容器制造检验规程汇编

1、 .7组装检验序号检验项目检验标准检验工具检验方法1焊缝布置不允许米用十字焊缝，相邻圆筒的A类焊缝的距离或封头A类焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于钢材厚度3s的三倍，且=100mm;容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝,距离不小于筒体厚度，且不小于50伽钢卷尺钢直尺选择距离最小的相邻焊缝进行测量；2错边量允许差b（mm）当两板壁厚相等时，环焊缝的对口错边量应满足如下要求：3sW1bK1/43s焊缝检验尺钢直尺点焊后自检合格,焊后选择最大错边部位进行测|=|、/.、一t-=3量并记录；3棱角度允差E（mm）对接环缝处形成的棱角度，E=（3s/10+2）mn

2、且不大于5mm;检验尺钢直尺用长度300mm的检验尺中心对准焊缝，用钢直尺测量最大间隙；序号检验项目检验标准检验工具检验方法4直线度允差_（mm）筒体长度为H!_H/1000(mm)细钢丝或弦线钢直尺沿090180270。四个部位拉0.5mm的钢线或弦线测量；测量位置距A类焊缝的距离不小于100mm;5法二与垂直接管或圆筒的垂直度偏差法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线;安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图纸规定）；其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不小于3mm;水平仪铅垂线测量四侧,取最大值（对称两侧分别计算偏差值）；6法兰螺

3、孔与主轴中心线的位置法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，有特殊要求时应在图样上注明；钢直尺游标卡尺角尺将主轴线用角尺引到法兰外圆端面处，用卡尺测量该点到螺孔的距离，对称部位的距离应对称；7外观检查容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝,均应打磨至与母材平齐；临时吊耳和拉筋的垫衬等割除留下的焊疤及熔渣等必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设计厚度；目测钢直尺测厚仪目测检查，对应修磨部份作出标记，对修磨较深处，用测厚仪测量厚度，超差处应修补并作好记录；8标记按标记移植规定进行检查材料标记，按目测标记核对是否符合要求，并标焊工代号标记规定检查焊工标记记号笔上确认标记9检验记录正确测量各检验

4、项目及时提交检验报告；3.8法兰加工检验序号检验项目检验标准检验工具检验方法1划线标记移植切割下料按图纸工艺要求；材料标记移植规定钢直尺目测钢卷尺记号笔复验划线尺寸应符合图纸要求；按图纸工艺要求确认标记；检验下料尺寸；2锻件毛坯按外购件、外协件入厂验收规程钢卷尺核对尺寸，确认标记3机加工内外圆图纸、工艺、公差配合GB/T1800、GB/T1804游标卡按m级和c级规定检验加工尺寸标记移植主要受压条件应按工艺要求及标记移植规定进行钢印记号笔核对标记移植，并打上确认标记厚度图纸、工艺和标准GB/T1800GB/T1804JB/T47004707HG2059220635游标卡取十字对称测量四处必须符

5、合公差要求高度同上密封尺寸测量槽或凹凸台密封尺寸应符合图纸要求光洁度光洁度样板按图检验各个加工面4钻孔相邻两孔弦长，允差).6任意两孔弦长允差：DgV600为.0Dg=6001200为1.5Dg1200为2.0游标卡用游标卡测量相邻两孔弦长和任意两孔弦长；5检验记录正确地记录实际测量数值填写检验记录3.9耐压试验序号检验项目检验标准检验工具检验方法1准备按图纸及工艺要求，容器应检查合格，各部位的禁固螺栓必须装配齐全；对容器进行全面检查，查工艺流转卡和无损检测报告，应无缺错或不合格项；序号检验项目检验标准检验工具检验方法2压力表耐压试验必须用两只量程相同的并经过校正的压力表，直径100伽其量程为

6、试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于3倍的试验压力；压力表进行检定检查压力表的量程、精度是否符合规定，是否在使用有效期内，有否铅封；3水质洁净水，氯离子含量25mg/L送无锡市质量检测站检测4冲液容器全灌满水，空气排尽，保持观祭表面干燥目视目测5耐压试验整个试验过程应严格按照图纸技术条件及本厂耐压试验规程的要求进行；压力表温度计液压泵严格按试验规程规定的程序和方法进行试验，检查升压，保压情况，两压力表读值应相等，检查渗漏及变形情况,确保试验安全；6排液与吹干液压试验结束后，应将容器内液体排尽，并用压缩空气将其内部吹干；压力表空气压缩机检查液体排放与吹干情况7试验结果评定准确地记录测

7、量数据，试验中容器无渗漏，无可见的异常变形，无异常的响声即为液压试验合格；及时填与检验记录表格，提交耐压试验报告；3.10成品检验序号检验项目检验标准检验工具检验方法1工艺流转卡图纸、工艺要求；所有检验记录应完整，无缺检项、无超差项，并且各项均有检验员签章；查对制造过程中的全部检验记录；应齐全、合格2产品试板检验记录及试验报告检验记录与试验报告应齐全、完整，试验结果应能满足JB4744的有关规定；检查检验记录与试验报告结果,均应符合要求；序号检验项目检验标准检验工具检验方法3主要受压件检查材料质量应符合图纸技术要求，材质证明文件包括材料的化学成份与力学性能应完整，材料标记移植应能追踪，焊工钢印

8、齐全、位置正确；按图纸技术要求查对材质证明文件，查对材料标记与焊工钢印；4无损检测报告无损检测方法应符合图纸技术要求，有合格的检测报告；检查无损检测报告，检测方法及结果应符合图纸要求；5焊接质量检验记录检验记录齐全（包括超过两次的返修记录），检验结果应满足图纸及焊接工艺要求，焊工标记应齐全；查检验记录是否齐全、检验结果无措、无漏项目，检验员签章齐全；查产品的焊工标记；6耐压试验报告耐压试验及结果应满足图纸技术要求，并有合格的试验报告；按图纸要求检查液压试验报告；7外观质量与内部清洁情况外观质量应符合图纸、工艺要求，容器内部应保持清洁与干燥；目测检查产品外观质量与内部清洁情况，必要时查对有关检验

9、记录；8产品合格证以上项目必须全部检查合格；填写检验记录，以上项目全部检查合格后，签发合格证；3.11酸洗、钝化、包装质量检验序号检验项目检验标准检验工具检验方法1酸洗表面不得有明显腐蚀及氧化色，不得有残余酸液；目视PH试纸PH试纸蘸水贴在工件表面，不变红为合格；2钝化检查钝化膜质量，按监点法检验规程；铁氰化钾溶液将试液滴于工件表面30秒内无蓝点出现为合格；3包装按JB/T4711的有关要求进行包装目测检查包装情况，作好检验记录；3.12出厂检验序号检验项目检验标准检验方法1容器出厂质量证明文件1容器出厂时应向米购方提供出厂资料；对容器使用有特殊要求时，还应提供使用说明书；2容器出厂资料至少应

10、包括以下内容：2.1容器竣工总图：竣工图样上应当有设计单位许可印章（复印章无效），并且加盖竣工图章（竣工图章上标注制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“竣工图”字样）；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，应按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期；2.2压力容器产品合格证（含产品数据表）；2.3产品质量证明文件（包括主要受压元件材质证明书、材料清单、封头和锻件等外购件的质量证明文件、质量计划或者检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告、与风险预防和控制相

11、关的制造文件等）；2.4产品铭牌的拓印件或者复印件；2.5特种设备制造监督检验证书（对需监督检验的压力容器）；2.6容器设计文件（含强度计算书或者应力分析报告、按相关规定要求的风险评估报告，以及其它必要的设计文件）；2容器铭rF.rrt牌1容器铭牌应固定于明显的位置；其中，低温容器的铭牌不能直接铆固在壳体上；2铭牌至少包括以下内容：a产品名称；b制造单位名称；c制造单位许可证书编号和许可级别；d产品标准；e主体材料；f介质名称；g设计温度；h设计压力、最高允许工作压力（必要时）；i耐压试验压力；j产品编号；k设备代码：l制造日期；m压力容器类别n容积（换热面积）：3油漆包装JB/T4711压力

12、容器涂敷与运输包装检查包装的牢固性，检查包装箱的标记与包装清单是否齐全原材料进厂检验规程1板材进厂检验规程1.1检查板材表面质量，完全符合以下项目为合格：a）无单个深度大于等于1.5mm的深坑或划痕一目测或焊缝尺、游标卡尺；b）无面积大于10cm2的浅坑遍布区一目测和钢卷尺；c）无严重锈蚀,无裂纹一目测；d）齐边板边缘切割整齐，毛边板边缘圆滑过渡一目测；e）无局部凸起或波浪状起伏一目测；1.2检查板材尺寸（见图1板材测量示意图）：a）检查板材长度一钢卷尺；b）检查板材宽度一钢卷尺；c）检查板材厚度,厚度公差按物料清单所标注的相关标准的规定一游标卡尺或超声波测厚仪图1.板材测量示意图板材长度二测

13、厚点距边缘0-100mm1.3检查板材出厂标志，完全符合以下项目为合格：a尺寸规格与实际相符一目测；b炉批号与质量证明书相符一目测；c板材生产厂家标志与质量证明书相符一目测；1.4检查板材质量证明书，完全符合以下项目为合格：a所有数据清晰一目测；b执行标准与物料清单相符一目测；c化学成分和机械性能指标与标准规定相符一目测；d满足物料清单或图纸所提出的特殊要求，例如附加探伤、化学成分要求等一目测；e有清晰的经销商的质量检验章或公章，财务章无效,复印章无效一目测；f有本公司经办人签字一目测；1.5如果有复验要求，检查复验结果（含化学成分和机械性能）是否符合标准要求一目测；1.6以上所有项目合格后，

14、材料检验员需根据台帐按顺序编制材料入库编号，并用油漆在板表面出厂标志一侧标出材质、厚度、入库编号等信息，车间操作工需将入库编号打印或喷涂在距离板材边缘各100mm处；2.管材进厂检验规程2.1检查管材表面质量,完全符合以下项目为合格:a无单个深度大于等于1.5mm的深坑或划痕一目测或焊缝尺、游标卡尺；b无面积大于10cm2或长度大于100mm范围的浅坑遍布区一目测和钢卷尺；c无严重锈蚀，无裂纹一目测；d边缘切割整齐一目测;.2检查管材尺寸:a检查管材长度一钢卷尺；b检查圆度是否符合标准要求一钢卷尺或游标卡尺；c检查厚度,厚度公差按物料清单所标注的相关标准的规定一游标卡尺或超声波测厚仪;2.3检

15、查管材出厂标志（如果有或物料清单要求有）,完全符合以下项目为合格:a炉批号与质量证明书相符一目测；b管材生产厂家标志与质量证明书相符一目测;2.4检查管材质量证明书（当管材公称直径大于等于250mm或用作筒体的或用作换热管的）,完全符合以下项目为合格:a）所有数据清晰一目测；b执行标准与物料清单相符一目测；c化学成分和机械性能指标与标准规定相符一目测；d满足物料清单或图纸所提出的特殊规定，例如附加探伤、化学成分要求等一目测；e有清晰的经销商的质量检验章或公章，财务章无效,复印章无效一目测；f有本公司经办人签字一目测；2.5如果有复验要求,检查复验结果（含化学成分和机械性能）是否符合标准要求一目

16、测;2.6以上所有项目合格后,当管材公称直径大于等于250mm或用作筒体或用作换热管时,材料检验员需根据台帐按顺序编制材料入库编号,并用油漆在管材表面标出材质、厚度、入库编号等信息；封头检验规程1为了保证封头质量,根据GB150.14压力容器、（JB/T4746钢制压力容器用封头）GB/T25198压力容器用封头和固定式压力容器安全技术监察规程等有关标准、规程的要求制定本规程，以指导封头检验工作；2封头落料检查2.1检查材料规格、材料标记和表面质量应符合圭寸头选材的要求（标记应标在不易磨损的位置、冲压时应将标记置于封头外侧）；对于有防腐要求的不锈钢以及复合板封头、低温压力容器用封头及需进行疲劳

17、分析设计的封头不得用硬印作为材料的确认标记和探伤、焊工标记；2.2按工艺检查落料尺寸应满足封头制造要求；2.3对拼焊封头，应符合GB150的要求，并按上述第二条的要求对每块拼料尺寸、材料标记等进行检查；2.4拼板的对口错边量不得大于钢材厚度的10%,且不大于1.5mm;拼接复合板的对口错边量不大于钢板复层厚度的30%,且不大于1.0mm；2.5拼缝焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物；2.6先拼板后成型的封头内表面拼接焊缝，以及影响成型质量的外表面拼接焊缝，在成型前应将焊缝余高打磨至与母材平齐；2.7外委成型；3成型封头检查3.1封头进厂后，按外购、外协件的规定由检验人员现场验收；

18、3.2检查封头产品合格证的完整正确性，并核对材料标记（外协封头应保持本公司标记）产品编号是否和封头质保书相符；3.3检查封头外观质量，完全符合以下项目为合格：a无单个深度大于等于1.5mm的深坑或划痕一目测或焊缝尺、游标卡尺；b无面积大于10cm2的浅坑遍布区一目测和钢卷尺；c无严重锈蚀，无裂纹一目测；d无局部不规则凸起和凹陷或波浪状起伏一目测；e齐边供货的封头应边缘切割整齐，坡口符合工艺要求一目测和焊缝尺；f无偏心，封头椭圆弧圆滑过渡一目测；g无过烧；3.4尺寸检查3.4.1直边高度h，当封头公称直经2000mm直边高度h宜为25mm;当封头公称直经大于2000mm,直边高度h宜为40mm;

19、直边高度公差为（-510）%h;3.4.2封头的直边倾斜度应符合下表的规定：直边高度h倾斜度mm向外向内251.51.0402.51.5其它6%h、且不大于54%h且不大于33.4.3以外园周长为对接基准的封头切边后在直边部分用钢卷尺实测外园周长，外园允许公差见表中A:以内直径为对接基准的封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，取其平均值；内直径允差见表中B:公称直径DN钢材厚度SsA外园周长公差B外园周长公差300wDNC6002wD4-44-1.5+1.54wD6-66-2+26wsd16-99-3+3600DD10004wD6-66-2+26wD0-99-3+310wD22-9

20、+12-3+41000wDD16006wsd10-99-3+310wD22-9+12-3+422wD40-12+18-4616001220三3三1/4S2040三3三54060三3三1/8S60三1/16載且三10三1/8盒且三20球形封头与园筒连接的环向焊缝以及嵌入式接管与园筒或封头对接连接的A类接头,按B类焊接接头的对口错边量要求；复合钢板的对口错边量不大于钢板覆层厚度的50%,且三2mm;3检查方法：3.1目测找出焊缝最大错边量处；3.2在最大错边量焊缝的同一断面处，用焊缝检验尺的固定臂先后放在该焊缝断面两边沿的母材表面处，调整滑动臂先后测出焊缝两侧的尺寸，其差值即为该焊缝的对口错边量；

21、棱角度检验规程1定义:容器成型对接时,其对口处所形成的尖角（内外尖角）与其理论表面间的距离;2棱角允许值:2.1纵向焊缝楞角允差值0BS/10+2mm且w5mm;2.2环向焊缝楞角允差值：wBS/10+2mm且05mm;3棱角检测方法:纵向焊缝楞角检测方法：用弦长等于1/6被测筒体内经、且不小于300mm的内样板或外样板,放在所测位置,用塞尺或游标尺测出样板与筒节的表面之间的最大间隙即为该处的棱角值,其纵缝不同位置的最大值为该纵缝的棱角值;环向焊缝楞角检测方法：用长度不小于300mm的样板直尺,放到所测位置,用钢板尺或游标尺测出样板直尺与焊缝边沿处的距离,即为该处的棱角值;其环缝不同位置的最大

22、值为该纵缝的棱角值;直线度检验规程公差带的解释GB150钢制压力容器所规定的容器直线度允差，应在一定的公差带范围内，即在容器筒体任意两组不同的截面上,两条不同的中心线之差值为直径所形成的园沿筒体中心线平行移动所形成的园柱体,即为容器直线度的允差范围公差带;示例及说明:例如:容器筒体每米直线度为0.2mm,容器筒体总长10m其整个筒体的直线度为2mm,即整个筒体的轴线位置必需位于直径为2mm的园柱面内;直线度允差数值:除图样另有规定外,壳体直线度允差应不大于壳体长度的千分之一;当直立容器的壳体长度超过30m时,其壳体直线度允差应符合JB4710-2005钢制塔式容器的规定;检测方法:根据GB19

23、58形状和位置公差检测规定直线度检测方法3-2的原则制定本检测方法；将容器放在滚轮架上,找正画出筒体0、90、180、270方位线;画出测量点:沿筒体轴线长度方向，每隔适当距离（建议0.3-0.5m）画出垂直于轴线的截面与筒体方位线0、90、180、270的交点；用两块尺寸相同的垫块,先后垫于筒体方位线0、90、180、270两端边处；4.4用0.5mm钢丝先后放在垫块上沿090180270位置拉紧；用钢板尺测量各测量点的实际数值；在四个方向测量完毕时,所有测量数值分别减去垫块尺寸,其中绝对值最大者即为该筒体直线度；注:1测量点应离开焊缝100mm；此测量方法虽是近似值但已满足要求；塔盘、支座

24、等内外部附件检验规程1外观符合以下项目为合格：a不得强力组装，表面无较深锤印一目测；b焊缝表面无裂纹、无气孔、无弧坑、无未熔合，不低于母材一目测；c表面无焊接飞溅物，无氧化渣等一目测；d无密封要求时，附件焊接应避开筒体主焊缝；覆盖筒体主焊缝时，应将筒体主焊缝磨平一目测;e无密封要求时，需全部焊接的附件应预留排气口或钻孔或在最低点预留20mm不焊接处一目测；2尺寸符合以下项目为合格（以鞍座为例，见图7）:a塔盘溢流方位与图纸相符一目测；b塔盘平面度符合图纸要求一水平尺；c塔盘间距符合图纸要求一钢卷尺或样板；d支座高度符合图纸要求一钢卷尺；e支座地脚螺栓孔间距或分布圆直径符合图纸要求一钢卷尺；f支

25、座地脚螺栓孔大小符合图纸要求一样轴；g支座底板厚度符合图纸要求一钢卷尺或游标卡尺或超声波测厚仪；图7.鞍座尺寸及鞍座组装尺寸示意图L1H-鞍座高度L-两鞍座间地脚螺栓孔间距L1-地脚螺栓孔间距L2-L1H-鞍座高度L-两鞍座间地脚螺栓孔间距L1-地脚螺栓孔间距L2-底板长度31-底板厚度W-地脚螺栓孔距基准线距离3其它附件检验规程参考本章第1条和第2条；4.以上项目检验后，检验员需在工序过程卡上记录检验结果并签字确认热处理检验规程热处理前检验规程1.1对照图纸,确认设备所有主焊缝已焊接完毕并检验合格目测；1.2对照图纸,确认设备所有附件已焊接完毕并检验合格目测；确认需返修或焊补的部位已修复完毕

26、并检验合格目测；确认需加固的部位已足够牢固,避免热处理后变形目测；有热处理试板时,确认试板已焊接完毕并检验合格目测;热处理过程符合以下项目为合格:升温速度符合热处理工艺目测；保温温度符合热处理工艺目测；保温时间符合热处理工艺目测；降温速度符合热处理工艺目测；出炉温度符合热处理工艺目测；冷却方式符合热处理工艺目测;设备出炉后符合以下项目为合格:设备主体无变形目测；设备附件无变形目测；3.3无过烧现象目测；出炉过程或拆装加热装置过程不伤及设备主体或附件目测;热处理时间温度曲线图检验规程参考本章第2条;5以上项目检验后,检验员需在工序过程卡上记录检验结果并签字确认;有试板时,车间操作工需将试板连同“

27、试板卡”一起转至机加工人员;耐压试验、泄露试验检验规程耐压试验和泄露试验前检验项目:检查耐压试验场地、环境和防护措施是否到位目测；检查试验用泵、空气压缩机等设备是否完好目测；检查压力表是否检定合格并在计量周期内目测；1.4检查压力表量程是否在试压压力值的1.5到3.0倍范围内目测；检查压力表精度等级目测；检查各阀门密封性能是否良好目测；检查各管口、管嘴是否已密封,其螺栓连接处是否已紧固目测；检查容器放置是否稳固目测；不锈钢容器进行水压试验前,应确定水中氯离子含量小于等于25mg/L；检查试验介质温度温度计;耐压试验和泄露试验过程符合以下项目为合格:试验压力符合图纸要求目测；当压力容器器壁金属温

28、度与液体温度接近时,才能缓慢升压至设计压力,确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压时间一般不少于30min,然后降至设计压力，保压足够时间进行检查,检查期间压力应当保持不变；气压试验时应缓慢升压至试验压力的10%,保压足够时间,并对所有焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压至规定试验压力的50%,如无异常现象,其后按照规定试验压力的10%逐级升压,知道试验压力,保压足够时间；然后降至设计压力,保压足够时间进行检查;以压力保持不变、容器无漏气、无可见变形为合格目测；2.4气液组合试验参考本章第2.2条和第2.3条；气密性试验应缓慢升压至设计压力,保压足够时间进行检查,以容器无泄漏为合

29、格目测；其他形式的泄露试验符合图纸要求为合格;以上项目检验后,检验员需在工序过程卡上记录检验结果并签字确认;外观修整、喷漆、酸洗钝化检验规程1外观修整符合以下项目为合格:a无单个深度大于等于1.5mm的深坑或划痕一目测或焊缝尺、游标卡尺;b无面积大于10cm2的浅坑遍布区目测和钢卷尺；c无严重锈蚀，无裂纹一目测；d无局部凸起或波浪状起伏目测;e焊缝表面无气孔、弧坑、夹渣目测；f机加工表面无毛边、飞刺目测；g密封面无划伤目测;2喷漆符合以下项目为合格:a油漆类型及颜色符合图纸要求目测；b漆面喷涂均匀，无流挂、无遗漏，喷涂遍数符合图纸要求一目测；c图纸要求喷字时，字体大小、字体类型、方位符合图纸要

30、求一目测；酸洗钝化符合以下项目为合格:a酸洗钝化膏类型符合图纸或标准要求一目测；b酸洗钝化时间符合图纸或标准要求目测；c酸洗钝化后应冲洗干净，影响外观质量的油漆记号去除彻底一目测；d酸洗钝化膏应均匀刷涂,无遗漏目测；以上项目检验后,检验员需在工序过程卡上记录检验结果并签字确认焊接检验通用规程1范围1.1本规程规定了压力容器拼装焊接焊前检验、焊接过程检验及焊后检验的要求；1.2本规程适用于公司内按中国标准规程生产的压力容器的拼装焊接检验；非压力容器的及结构件焊接检验可参照本规程执行；1.3按ASME等其它规范生产的压力容器的焊接检验可参照本规程，但必须执行相应规范的规疋；2规范性引用文件下列文件

31、中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款；凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准；GB150.14压力容器NB/T47015焊接工艺规程3焊前检验3.1制造设备、仪表的检验3.1.1压力容器制造设备必须处于完好状态，贴有设备完好标识；3.1.2焊接设备的电流表、电压表、气体流量计、压力表等仪器、仪表必须贴有定期校验的合格证”并在有效使用期内；3.2焊接材料、母材的检验3.2.1GB150规定的受压元件都必须有材质标记及检验员确认标记

32、，具体要求见材料标记管理规定,并核对材料或零件P/N与材料清单及流转卡与实物材料标记相符，确保材料的质量和正确使用；3.2.2焊材入库后，焊材保管员负责对焊材保管、烘干、发放与回收；焊材应按焊材型号、规格分别堆放整齐；焊材管理与发放必须符合焊材及现场焊接的规定；3.2.3领用焊材按WPS规定领用，保证焊材的型号、规格等与焊接工艺卡相符，并保证所有焊接材料包装上有合格标识；3.3装配检验3.3.1有工装的工位必须正确使用工装，需定期校验的工装需定期校验；3.3.2装配前应确认坡口是否符合工艺，图纸，标准的要求，其表面清理检查具体要求如表1；表1坡口检验项目清洁度目测:坡口两侧20mm范围内无油、

33、无锈、无水表面质量目测:表面均匀、无裂纹、夹层、无气孔、无夹杂几何形状角度符合图样及WPS钝边间隙3.3.3接头装配尺寸符合图样、WPS不得采用十字焊接接头3.3.4组装时,相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍,且不小于100mm;3.3.5定位焊要求具体参见定位焊工艺规程;施焊环境确认焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。3.4.2当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：a焊条电弧焊时风速大于10m/s;b气体保护焊时风速大于2m/s;c相对湿度大于90%;d雨

34、、雪环境;e焊件温度低于20C。343当焊件温度低于0C但不低于20C时，应在施焊处100mm范围内预热到15C以上。3.4.4为确保以上条件得到实施,需采取以下措施a车间需进行压力容器拼装焊接的场所必须有温湿计;b高温季节,焊接时要避开风扇风向;c如发生空气相对湿度大于90%时则停止施焊;3.5焊工资格的确认从事下列各类焊缝的焊工必须持有压力容器安全监察机构颁发的“焊工合格证”,所施焊的位置应在合格项目范围内的有效期内;a受压元件焊缝b与受压元件相焊的焊缝c熔入永久焊缝内的定位焊缝3.5.2其它焊接接头需技能熟练的焊工施焊;工艺文件的确认压力容器中受压元件的焊缝或与受压元件相焊的焊缝必须根据

35、WPS和接头识别卡施焊;焊接辅料使用的确认a焊前查看保护气体的种类和压力,当保护气体的表压低于1MPa时不得使用；b熔化极气保焊焊前注意使用飞溅剂和防堵焊膏;焊接过程的检验焊接过程当中,检验员应巡检如下项目:a是否正确选用焊接工艺规范参数施焊b焊接过程中,严格按焊接工艺、技术标准及图样规定执行；焊后检验焊缝外观检查压力容器的焊接接头必须在外观检验合格后,才能进行耐压试验.如检查时发现焊缝外观不合格时,可视情形令操作者修磨或补焊并作好记录；5.2焊接接头的表面质量要求焊缝形状、尺寸及外应符合技术标准和设计图样要求；522焊缝两侧不得有飞溅物、熔渣，焊缝成形美观；焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹

36、渣等缺陷存在,必要时表面进行无损检测；5.2.3容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%；5.2.4焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过渡；5.2.5C、D类接头的焊角，无图样规定取焊件较薄者作为焊角高度；补强圈焊脚当补强圈8mm时，其焊角等于补强圈厚度的70%,且不小于8mm；5.2.6焊缝不直度（指焊缝中心线扭曲或偏斜）2mm焊缝表面宽度差2mm5.2.7C、D类焊接接头与母材呈圆滑过渡；5.2.8对于超标缺陷，须经良好打磨、修复直至合格；焊接接头修磨处的厚度应不小于设计厚度，并且修磨范围

37、内的斜度至少为3:1；5.2.9B类焊接接头形成的棱角度E值不得大于1/10板厚加2mm,且不大于5mm；B类接头焊缝余高e1、e2按表2规定；表2单面坡口双面坡口e1e2e1e2015%孙且W41.5015临1且W4015临2且W45.2.10焊缝对口错边量要求按下表3规定；表3对口处钢材厚度S按焊接接头类别划分对口错边量bAB121/4S12203540MPa的低合金钢制容器；图样规定须100%检测的容器注:上述容器中公称直径DN250mm的接管与接管对接接头、接管与高颈法兰对接接头的检测要求与A类和B类焊接接头相同;局部射线检测或者超声检测除上述规定以外的容器,应对其A类和B类焊接接头进

38、行局部射线或超声检测,检测方法按设计文件规定;其中,对低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的50%,对非低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的20%,且不得小于250mm;下列a）e）部位、焊缝交叉部位应100%检测，其中a）、b）、c）部位及焊缝交叉部位的检测长度可计入局部检测长度之内;a）先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；b）凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；c）对于满足GB150.3-2011中6.1.3不另行补强的接管，自开孔中心、沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊接接头；d）嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；e）承受外载荷的公称直径DN250m

39、m的接管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对接接头注:公司对未检查部分的质量仍需负责,但是,若作进一步检测可能会发现少量气孔等不危及容器安全的超标缺陷,如果这也不允许时,就应选择100%的射线或者超声检测；3.2.4公称直径DN540MPa的低合金钢及Cr-Mo低合金钢容器的缺陷修磨或焊处的表面,卡具和拉筋等拆除后的割痕表面；h要求全部射线或超声检测的容器上公称直径DN540MPa的低合金钢制容器的所有A类和B类焊接接头，若其焊接接头厚度大于20mm,还应采用3.1中所列的与原无损检测方法不同的检测方法另行进行局部检测,该检测应包括所有的焊缝交叉部位,同时,该类材料容器在耐压试验后,还应对焊接接

40、头进行表面无损检测；b经射线或超声检测的焊接接头,如有不允许的缺陷时,应在缺陷清除干净后进行补焊,并对该部分采用原检测方法重新检测,直至合格;c进行局部检测的焊接接头,发现有不允许的缺陷时,应在缺陷两端的延伸部位增加检查长度,增加的长度为该焊接接头长度的10%,且两侧均不小于250mm,若仍有不允许的缺陷，则对该焊接接头做全部检测;d磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应在进行修磨及必要的补焊后，对该部位采用原检测方法重新检测,直至合格;e当设计文件规定时,应按规定进行组合检测;无损检测的实施时机压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查,合格后再进行无损检测；拼接封头应当在成形后进行无损检测

41、,如果成形前已经进行无损检测,则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测；有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测,有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测；标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器,在耐压试验后,还应当对焊接接头进行表面无损检测;无损检测的技术要求射线检测技术要求射线检测应当按照JB/T4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：a要求进行全部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于U级；b要求进行局部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级,合格级别不低于川级,并且不允许有未焊透；c角

42、接接头、T形接头,射线检测技术等级不低于AB级,级;5.2超声检测技术要求合格级别不低于U超声检测应当按照JB/T4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：a要求进行全部无损检测的对接接头,脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级,合格级别为I级；b要求进行局部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级,合格级别不低于U级；c角接接头、T形接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为I级；d采用衍射时差法超声检测的焊接接头，合格级别不低于U级；5.3组合检测技术要求当组合采用射线检测和超声检测时,质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定,并且均应当合格；5.4表面无损检测

43、技术要求压力容器所有焊接接头的表面无损检测均应当按照JB/T4730的规定执行，合格级别如下：a钢制压力容器进行磁粉或者渗透检测,合格级别为I级；b有色金属制压力容器进行渗透检测,合格级别为I级；接管焊接接头的无损检测要求6.1公称直径大于或者等于250mm的压力容器接管对接接头的无损检测方法、检测比例和合格级别与压力容器壳体主体焊接接头要求相同；6.2公称直径小于250mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定;原材料和零部件的无损检测要求原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的要求;无损检测记录、资料和报告无损检测室应

44、当如实填写无损检测记录,正确签发无损检测报告,妥善保管射线底片和超声检测数据等检测资料（含缺陷返修前记录）,建立压力容器产品无损检测档案;8.2压力容器无损检测档案应完整,保存时间不得少于容器设计使用年限;焊后热处理规程1容器及其受压元件按材料、焊接接头厚度和设计要求确定是否进行焊后热处理；容器及其受压元件符合下列条件之一者,应进行焊后热处理,焊后热处理应包括受压元件间及其与非受压元件的连接焊缝;当制订热处理技术要求时,除满足以下规定外,还应采取必要的措施,避免由于焊后热处理导致的再热裂纹;2.1焊接接头厚度符合GB150.4表5规定者;图样注明有应力腐蚀的容器;用于盛装毒性为极度或高度危害介

45、质的碳素钢、低合金钢制容器;当相关标准或图样另有规定时对于异种钢材之间的焊接接头,按热处理要求高者确定是否进行焊后热处理;当需对奥氏体型不锈钢、奥氏体-铁素体型不锈钢进行焊后热处理时,按设计文件规定;除设计文件另有规定,奥氏体型不锈钢、奥氏体-铁素体型不锈钢的焊接接头可不进行热处理要求焊接工艺人员应按设计文件和标准的要求在热处理前编制热处理工艺;不得使用燃煤炉进行焊后热处理;热处理装置（炉）应配有自动记录温度曲线的测温仪表,并能自动绘制热处理的时间与工作壁温关系的曲线;整体焊后热处理可以是炉内壁整体加热方法或容器内部加热方法;在可能的情况下,应优先采用炉内整体加热方法；无法整体加热时,允许分段

46、加热进行;分段热处理时,其重复加热长度应不小于1500mm,且相邻部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能；6.5B、C、D、E类焊接接头,球形封头与圆筒连接接头以及缺陷焊补部位,允许采用局部热处理；局部热处理有效加热范围应符合下列规定:a）焊缝最大宽度两侧各加wht或50mm,取两者较小值；b）返修焊缝端部方向上加wht或50mm,取两者较小值；c）接管与壳体相焊时，应环绕包括接管在内的筒体全圆周加热，且在垂直于焊缝方向上自然焊缝边缘加SPwht或50mm,取两者较小值；局部热处理的有效加热范围应确保不产生有害变形,当无法有效控制变形时,应扩大加热范围例如对圆筒周长范围进行加热

47、；同时,靠近加热区的部位应采取保温措施,使温度梯度不致影响材料的组织和性能；6.6复合钢板容器及其受压元件热处理时,应采取措施保证容器（特别是覆层材料性能）满足使用要求；7压力容器焊接工作全部结束并且经过检验合格后,方可进行焊后热处理；焊后热处理应当符合以下要求:7.1在耐压试验前进行；7.2根据设计图样和本规程引用标准的要求在热处理前编制热处理工艺,对需要进行现场热处理的,具体提出现场热处理的工艺要求；7.3热处理装置（炉）配有自动记录曲线的测温仪表,并且绘制热处理的时间与温度关系曲线；8奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊接后一般不要求做焊后热处理,如有特殊要求需要进行热处理时,应当在设计图

48、样上注明；焊后热处理操作碳素钢、低合金钢的焊后热处理操作应符合如下规定:a焊件进炉时的炉内温度不得高于4000C;b焊件升温至400C后，加热区升温速度不得超过5500/3PwHTC/h,且不得超过220C/h,般情况下不低于550C/h;c升温时,加热区内任意4600mm长度内的温度差不得大于1400C;d保温时,加热区内最高与最低温度之差不超过800C;e升温及保温时应控制加热区气氛,防止焊件表面过度氧化;f炉温高于4000C时加热区降温速度不得超过7000/3PwHTC/h,且不得超过280C/h,般情况下不低于550C/h;g焊件出炉时，炉温不得高于400C,出炉后应在静止空气中继续冷

49、却；9.2对S11306S11348铁素体型不锈钢的焊后热处理按上述规定，其中，对于f和g,当温度高于650C时，降温速度不得大于55C/h,当温度低于650C时应快速降温；成形受压元件的恢复性能热处理规程1钢板冷成形受压元件，当符合下列a）e）中任意条件之一，且变形率超过下表的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能；1.1盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；1.2图样注明有应力腐蚀的容器；1.3对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者；1.4对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者;1.5对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者；表冷成形件变形率控制指标材料碳钢、低合金钢及其它材料奥

50、氏体型不锈钢变形率/%515*变形率计算：单向拉伸（如筒体成形）:变形率（）=50S1（R1/R2）/R1;双向拉伸（如封头成形）:变形率（）=75S1（R1/R2）/R1;式中：杳板材厚度mm;R1-成形后中面半径mm,R2成形前中面半径mm*当设计温度低于-1000C或高于6750C时，变形率控制值为10%2分步冷成形时，若不进行中间热处理，则成形件的变形率为各分步成形变形率之和，若进行中间热处理,则分别计算成形件在中间热处理前、后的变形率之和；3若需消除温成形工件的变形残余应力，可参照第1条对冷成形工件的热处理条件和要求进行4若热成形或温成形改变了材料供货热处理状态，应重新进行热处理，恢

51、复材料供货热处理状态；5当对成形温度、恢复材料供货热处理状态的热处理有特殊要求时，应遵循相关标准、规范或设计文件的规定；压力容器焊缝表面形状尺寸和外观要求1焊缝余咼A、B类焊接接头的焊缝余高el、e2应符合下表规定;Rm540MP啲低合金钢、Cr-Mo低合金钢其它钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e1e2e1e2e1e2e1e2010%詹且三301.5010%8且三3010%8且三3015%8且三401.5015%8且三4015%8且三4A.E类焊接接头焊缝余高2焊脚尺寸C、D类焊接接头的焊脚尺寸，应符合图纸的规定，当图纸无规定时，取焊件中较薄者之厚度；补强圈的焊脚,当补强圈的厚度不小于8m

52、m时，其焊郐尺寸等于补强圈厚度的70%,且为mm;3表面质量焊接接头表面应按相关标准进行外观检查，不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物；焊缝与母材应圆滑过授；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡；4咬边4.1下列容器的焊缝表面不得有咬边：a标准抗拉强度下限值Rm540MPa低合金钢材制造的容器；bCr-Mo低合金钢材制造的容器；c不锈钢材料制造的容器；d承受循环载荷的容器；e有应力腐蚀的容器；f低温容器；g焊接接头系数C为1.0的容器（用无缝钢管制造的容器除外）；4.2其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边的总长不得超过

53、该焊缝长度的10%.焊接返修(包括母材缺陷补焊)要求1当焊缝需要返修时,应当分析缺陷产生的原因,制定相应的返修工艺；2返修应有合格的焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程(WPS)支持，施焊时应当有详尽的返修记录；3焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次,如超过2次,返修前应当经过技术负责人批准,并且将返修的次数、部位、返修情况记人压力容器质量证明文件；4下列容器在焊后热处理后进行任何焊接返修,应对返修部位重新进行热处理:4.1盛装毒性为极度或高度危害介质的容器;4.2Cr-Mo钢制容器;4.3低温容器;4.4图样注明有应力腐蚀的容器;5热处理后的焊缝返修应征得用户同意,除上述外要求焊后热

54、处理的容器,如在热处理后进行返修,当返修深度小于母材厚度的1/3,且不大于13mm时，可不再进行焊后热处理，返修焊接时，应先预热并控制每一焊层厚度不得大于3mm,且应采用回火焊道；在同一截面两面进行返修时,返修深度为两面返修深度之和;6有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件,返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能；7返修部位应当按照原要求经过检测合格；母材热处理试件规定1制备母材热处理试件条件凡符合以下条件之一者,应制备母材热处理试件:a当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若改变了供货的热处理状态,需要重新进行热处理的;b在制造过程中，需要采用热处理改善材料力学性能的

55、；c冷成形或温成形的受压元件，成形后需要通过热处理恢复材料性能的；制备母材热处理试件与试样的要求母材热处理试件与母材同炉进行热处理,当无法同炉时,应模拟与母材相同的热处理状态；2.2试件的尺寸可参照NB/T47016的要求确定，母材热处理试件切取拉伸试样1个，冷弯试样1个,冲击试样3个；试样检验与评定试件的拉伸、冷弯和冲击试验分别按GB/T228、GB/T-232和GB/T229的规定进行，并按GB150.2和设计文件要求进行评定；当试样评定结果不能满足要求时,允许重新取样进行复验,如复验结果仍达不到要求,则该试件所代表的母材判为不合格；产品焊接试件规定1制备产品焊接试件条件1.1凡符合以下条

56、件之一的、有A类纵向焊接接头的容器,应逐台制备产品焊接试件；a盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；b材料标注能抗啦强度Rm540Mpa的低合金刚制容器；c低温容器；d制造过程中，通过热处理改善恢复材料性能的刚制容器；e设计文件要求制备产品焊接试件的容器；1.2除图样规定制作签证环试件外,B类焊接接头、球形封头与圆筒相连的A类焊接接头免做产品焊接试件；2制备产品焊接试件与试样的要求2.1产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊（球形压力容器除外）；2.2试件应取自合格的原材料,且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态；2.3试件应当由施焊该压力容器的焊工,采用与施焊压力容器相同的条件、过程与焊接工艺（包括施焊及其之后的热处理条件）施焊,有热处理要求的压力容器,试件一般应当随压力容器一起热处理,否则应当采取措施保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理；2.4每台压力容器制备产品焊接试件的数量,由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺,按照设计图样和本规程引用标准要求确定；2.5试件的尺寸与试样的截取按NB/T47016的规定;若有冲击试验要求，应在试件上同时截取冲击试样,进行冲击试验；3试样检验与