滚切式定尺剪岗位操作作讲解

1、滚切式定尺剪岗位操作作业指导书宽板技 2007 第 10 号目的 建立本作业指导书，确保冷定尺剪及其辅助设备操作作业等符合规定的要求适用范围 适用于热轧宽板厂摆动式冷定尺剪及其辅助设备操作作业。设备主要工艺技术参数定尺剪： 剪机型式：启动工作制摆动式定尺剪。 剪切钢板厚度： 9? 40mm 剪切钢板宽度： 1500? 3250mm 钢板切尾长度： 50? 500mm 钢板定尺长度： 6? 12.5m 。 剪切力： 12500KN 剪刃长度： 3450mm 实际剪切次数： w 12/ min 。 剪刃水平间隙： 0? 4mm 剪刃水平间隙调整速度： 0.25mm/ s 。 剪刃开口度： 130m

2、m 剪刃装置尺寸：上剪刃装置：长 X 宽乂高= 3450 x 100X 170mm 下剪刃装置：长 X 宽乂高= 3450 x 100X 150mm取样剪： 剪机型式： Q43Y-80A 鳄鱼式液压剪。 剪切试样的最大断面尺寸： 75 x 75mm 最大剪切力： 2500 KN 最大压料力： 320 KN 液压最大工作压力： 21 MPa 剪刀长度： 1000 mm 剪刀开口度： 400 mm 剪切次数： 10-20机器总功率： 22 KW 剪切材料的强度： S b 9? w 162000? 60000? + 25 60000? + 30 162000? 60000? + 30 60000?

3、+ 40525剪切过程中应对钢板的长度尺寸公差、对角线差、钢板切口质量进行抽察，如有不符及时调整相关设定，并重新对测量辊进行校核。发现刀刃粘钢时，应随时清除。剪切前确认来料厚度，超过 40mm勺钢板和两块钢板叠在一起禁止剪切。密切观察废料输出是否正常，出现卡钢应及时停车处理。输送钢板时要避免与下游辊道上的钢板出现叠板。5.2.10班中定时巡检设备，及时处理或向上级报告设备的故障，并依实情填写设备日常点检表。5.3取样作业取样时，取样尺寸、数量按各钢种的生产工艺文件中的相关要求执行。试样要平直，不能带有结疤、分层、压坑、气泡、裂纹、压入氧化铁皮、折叠、夹杂等缺陷，试样应在切净板头后切取。取样位置

4、：应在钢板头部以宽度的1 /4纵轴为对称轴切取。取样工取样时应按炉牌切取，对试样的准确性负责，各炉（批）钢板的试样 应分开排放，并及时通知检验人员检查和涂写标记，不能混炉，并且在试样上也要标上样号。所有保性能试样米用蒸汽式保温箱保温，保温温度100C，保温时间8小时。船板应在取样钢板的板面和板边上做好样号标记。对有特殊要求的钢板取样，按技术线的通知执行。取样必须填写钢板取样记录表。定尺剪刀片更换程序（1）把上刀片移到上面位置（27。曲柄轴一启动位置）；（2）将刀片的间隙设到3mm（在调试期间数字可调整）；（3）通过现场液压装置中的塞子松开下刀片（由操作人员执行步骤）；（4）使上刀片下降到刀片更

5、换位置（150 曲柄轴一刀片更换位置）；将下刀片提升到上刀片更换位置 (提升行程 209.9mm= 缸的行程二 317.2mm ；通过现场液压装置中的塞子松开上刀片 (由操作人员执行步骤 ) ；在第 6 个 步骤结束时，上刀片通过安装在下刀片架各侧上的臂承载。使上、下刀片下降到下刀片工作位置 (提升行程 0mm 缸的行程 =254.1mm ；将曲柄轴移到上部位置 ( 27曲柄轴一启动位置 )；将下刀片和上刀片提升到更换位置 ( 提升行程 165.7m 详缸的行程二 254.1mrm ；移进#1 刀片更换位置 (步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行);使下刀片提升装置下降到工作位置 (提

6、升行程 Omm 缸的行程 =0mm； 第 11 步骤结束时，旧刀片便在刀片更换装置 #1 上放下。使旧刀片缩回 ( 步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行 ) ；将新刀片移到切分剪前面 ( 刀片更换平台侧移 ) ；装入新刀片 ( 步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行 ) ；将下刀片提升装置提升到刀片更换位置 ( 提升行程 165.7mm= 缸的行程 =254.1mm ；在结束第 15 个步骤时，新刀片则有下刀片提升装置承载。移出刀片更换装置 #2 ( 步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行) ；使新的上、下刀片下降到下刀片工作位置 (提升行程 0mm 缸的行程 =0mm；将

7、曲柄轴移到刀片更换位置( 150曲柄轴一刀片更换位置 ) ；将新的上、下刀片提升到上刀片更换位置 (提升行程 209.9mm= fi 的行程=317.2mm ); TOC o 1-5 h z 通过现场液压装置中的塞子夹紧新的上刀片 (由操作人员执行步骤 )；使新的下刀片下降到下刀片工作位置 (提升行程 0m 侍缸的行程二 0mm ；通过现场液压装置中的塞子夹紧新的下刀片 (由操作人员执行步骤 )；将新的上刀片移到上部位置 ( 27曲柄轴一启动位置 ) ；刀缝设零程序使上刀片移到上部位置( 27 曲柄轴一启动位置 )；使刀缝设定到全打开 (采用全打开检查，现场控制台上的指示灯接通)；将上刀片下降

8、到下部位置 ( 由操作人员执行步骤；采用下部位置检查，现场控制台上的指示灯接通 )；使刀缝间隙减小直到刀片相吻 ( 步骤由操作人员执行 ) ；自动化系统存储刀片位置作为刀缝零位 (由操作人员给出启动指令)；将刀缝设定到全开 (采用全打开检查，现场控制台上的指示灯接通)；将上刀片移到上部位置( 27 曲柄轴一启动位置 ) ；注：所有的曲柄轴和刀缝移动均在操作人员控制下执行。取样送样要求每个轧制批号取样数量定为 3 条，初试样 1 条和复试样 2 条，试样尺寸 和数量 根据各钢种的工艺操作规程中的要求执行。炉号中所有跑规格钢板必须另取样，数量为3 条，若计划单注明“只保 尺寸”或整炉现场判废 (

9、如无特殊要求 ) ，则可以不取样。如有新品种开发等其他情况，按照新产品试验钢种的工艺技术文件或技 术线下 达的临时通知执行。若船板现场整炉改判的，则按改判后的钢种取样。取样必须严格控制试样尺寸， 取下的每块试样上必须非常清楚准确地写 明炉号、 钢种、厚度、试样编号 ( ) 、取样日期、生产班组及班次( 白、中、夜 ) ，冷装炉号以 L 结尾，热装炉号以 R 结尾，字迹不得潦草，如需涂改，必须将原错误字迹清洗干净， 以看不到原来字体的痕迹为准。取样后，试样必须在指定地点整齐摆放，及时填写宽板厂钢板取样记 录表，并及时要求质检人员在 宽板厂钢板取样记录表 备注栏签名确 认后， 立即放入本班保温箱内

10、，并且确保保温箱正常工作 ( 蒸汽阀开启， 自动排水阀打 开，旁通排水阀关闭，保温箱内温度在90? 140 度之间 )，放好试样后立即关闭保温箱两扇门。交接班时必须对宽板厂钢板取样记录表进行核查，检查试样是否有 遗失、 记录表是否有遗失、上班质检是否已经签名确认等，特别是交接 班时的炉号的 取样条数是否正确，要进行交接班，若发现问题必须及时 处理并且第一时间反 馈到技术线相关人员。未经技术人员或点检站相关人员同意， 不允许随意关闭保温箱蒸汽阀门， 且当班班组要确保四台保温箱的温度正常。取样后精整组长或副组长需根据生产计划对本班试样进行检查和确认， 确保取 样记录准确无遗漏。每天送样安排 3 次

11、，白班、中班和夜班各一次，且隔班送样 ( 即本班送 上上一个 班的试样 ) ，作业班安排人员负责送样 ，负责试样的装车和卸车 工作，确保试样 能及时送往检验。送样时对要送的试样进行登记，按送样登记表的内容规范填写，试样送 到物理检验室后要双方在送样登记表上签名确认。送样登记表和取样登记表进行核对，查验试样是否有遗失，发现试样遗 失或被 退样必须第一时间反馈到技术管理线主管人员，如果该炉号尚有 钢板未入库， 则在未入库的钢板上补取试样，如果该炉号的钢板已全部入库，则作业班按仓库翻板管理规定补取试样。取样剪的操作9.1 单次循环：按下 SB2, YV1 得电，压料及剪切动作。当剪切完毕，接近开关

12、SQ1 接通，YV1失电，剪切停止，YV2得电，回程动作。当回程完毕，接近开关 SQ2接通，YV2 失电，单次循环结束。连续循环：按下 SB3, YV1 得电。压料及剪切动作。当剪切完毕，接近开关SQ2接通， YV1 失电，剪切停止； YV2 得电，回程动作，当回程完毕，接近开关SQ2 接通YV2 失电回程停止，同时 YV1 得电，下一个循环开始。卸荷与点动：红色蘑菇头连锁按钮 SB1 是卸荷，即紧急停止按钮。操作注意事项： 不准剪切叠合板料，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料 和短料。刀板间的间隙应根据板料的厚度来调正，但不得大于板厚的 1/30 。刀板应紧固牢靠，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。刀板刃口应保持锋利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换。剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。除节流阀外其它液压阀门不准私自调整。工作后应将上刀板落在最下位置上。不得长时期开泵空运转。附录本作业指导书