混凝土垫层施工方案及质量保证措施

1、第 页混凝土垫层施工方案1 范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑地面的混凝土垫层的施工操作。2 施工准备 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 水泥：宜用325号硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。 2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。 2.1.3 石子：卵石或碎石，粒径为0.53.2mm，含泥量不大于2%。 2.1.4 混凝土搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、尖铁锹、平铁锹、平板振捣器、串桶或溜管、刮杠、木抹子、胶皮水管、铁錾子、钢丝刷。 2.2 作业条件： 2.2.1 主体结构工程质量已办完验收手续，门框安装完，墙四周已弹好+50cm水平标高线。 2.2.2 穿过楼板的暖、卫

2、管线已安装完，管洞已浇筑细石混凝土，并已填塞密实。 2.2.3 铺设在垫层中的水平电管已做完，并办完隐检手续。 2.2.4 在首层地面浇筑混凝土垫层前，穿过室内的暖气沟及沟内暖气管已做完，排水管道作完并办完验收手续，室内回填土已进行分项质量检验评定。3 操作工艺 3.1 工艺流程：基层处理找标高、弹水平控制线混凝土搅拌铺设混凝土振捣找平养护 3.1.1 基层处理：把粘结在混凝土基层上的浮浆、松动混凝土、砂浆等用錾子剔掉，用钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净。 3.1.2 找标高弹水平控制线：根据墙上的+50cm水平标高线，往下量测出垫层标高，有条件时可弹在四周墙上。 3.1.3 混凝土搅拌 3

3、.1.3.1 根据配合比（其强度等级不直低于C10），核对后台原材料，检查磅秤的精确性，作好搅拌前的一切准备工作。后台操作人员认真按混凝土的配合比投料，每盘投料顺序为石子水泥砂水。应严格控制用水量，搅拌要均匀，搅拌时间不少于90s。 3.1.3.2 按建筑地面工程施工及验收规范的要求制作试块。试块组数，按每一楼层建筑地面工程不应少于一组。当每层建筑地面工程面积超过1000m2时，每增加1000m2各增做一组试块，不足1000m2按1000m2计算。 3.1.4 铺设混凝土：混凝土垫层厚度不应小于60mm。为了控制垫层的平整度，首层地面可在填土中打入小木桩（30mm 30mm200mm），拉水平

4、标高线在木桩上做垫层上平的标记（间距2m左右）。在楼层混凝土基层上可抹100mm100mm，找平墩（用细石混凝土），墩上平为垫层的上标高。 大面积地面垫层应分区段进行浇筑。分区段应结合变形缝位置、不同材料的地面面层的连接处和设备基础位置等进行划分。 铺设混凝土前先在基层上洒水湿润，刷一层素水泥浆（水次比为0.40.5），然后从一端开始铺设，由室内向外退着操作。 3.1.5 振捣：用铁锹铺混凝土，厚度略高于找平堆，随即用平板振捣器振捣。厚度超过20cm时，应采用插入式振捣器，其移动距离不大于作用半径的1.5倍，做到不漏振，确保混凝土密实。 3.1.6 找平：混凝土振捣密实后，以墙上水平标高线及找

5、平堆为准检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用水平木刮杠刮平，表面再用木抹子搓平。有坡度要求的地面，应按设计要求的坡度做。 3.1.7 养护：已浇筑完的混土垫层，应在12h左右覆盖和浇水，一般养护不得少于7d。 3.1.8 冬期施工操作时，环境温度不得低于+5。如在负温下施工时，所掺防冻剂必须经试验室试验合格后方可使用。氯盐掺量不得大于水泥重量的3%。小于、等于C10的混凝土，在受冻前混凝土的抗压强度不得低于5.0N/mm2。4 质量标准 4.1 保证项目 4.1.1 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关的规定。 4.1.2 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理

6、等必须符合施工规范的规定。 4.1.3 评定混凝土强度的试块，必须按混凝土强度检验评定标准（GBJ10787）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。 4.2 允许偏差项目，见表7-2。 地面垫层混凝土允许偏差 表7-2序号项 目允许偏差 (mm)检验方法1表面平整度10用2m靠尺和楔形塞尺检查2标 高10用水平仪检查3坡 度不大于房间相对尺寸的2/1000，且不大于30用坡度尺检查4厚 度在个别地方不大于设计厚度的1/10尺量检查5 成品保护 5.1 在已浇筑的垫层混凝土强度达到12MPa以后，才可允许人员在其上走动和进行其它工序。 5.2 在施工操作过程中，注意运混凝土

7、小车不要碰动门框（应预先有保护措施），并在铺设混凝土时要保护好电气等设备暗管。 5.3 混凝土垫层浇筑完满足养护时间后，可继续进行面层施工，如继续施工时，应对垫层加以覆盖保护，并避免在垫层上搅拌砂浆。存放油漆桶等物以免污染垫层，影响面层与垫层的粘结力，而造成面层空鼓。6 应注意的质量问题 6.1 混凝土不密实：主要由于漏振和振捣不密实，或配合比不准及操作不当而造成。基底末洒水太干燥和垫层过薄，也会造成不密实。 6.2 表面不平、标高不准：操作时未认真找平。铺混凝土时必须根据所拉水平线掌握混凝土的铺设厚度，振捣后再次拉水平线检查平整度，去高填平后，用木刮杠以水平堆（或小木桩）为标准进行刮平。 6

8、.3 不规则裂缝：垫层面积过大、未分段分仓进行浇筑、首层暖沟盖板上未浇混凝土、首层地面回填土不均匀下沉或管线太多垫层厚度不足60mm等因素，都能导致裂缝产生。7 质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 水泥出厂合格证。 7.2 混凝土试块强度试验记录及混凝土质量评定表。 7.3 有防水要求的地面，防水材料出厂合格证及试验记录、隐检记录。 7.4 垫层混凝土分项工程质量检验评定表。混凝土施工质量保证措施（1）浇筑混凝土时采用对称浇筑原则，各侧壁混凝土浇筑高度相差不宜大于50cm；（2）混凝土浇筑时，为保证混凝土自由落体高度不大于2.0m，减小混凝土自由落体高度，需要悬挂串筒下料进行混凝

9、土浇筑，混凝土浇筑对称下料、分层振捣，分层厚度控制在30cm左右；（3）混凝土振捣时分区定块、定员作业，混凝土振捣应密实，无漏振、过振现象。振捣过程中振捣棒严禁接触模板；（4）振捣采取快插慢拔方式，严格控制棒头插入混凝土的间距、深度与作用时间，并密切观察振捣情况，在混凝土泛浆、不再冒出气泡视为混凝土振捣密实，防止混凝土表面出现蜂窝、麻面、甚至空洞等缺陷；（5）由于施工为分节段浇筑混凝土，在浇筑下一节段时，上一节段浇筑的墩身混凝土已凝固并发生微量收缩，与最上层保留模板之间将会产生一定的缝隙，不仅造成节段的错台较大；而且最主要的是，浇筑混凝土产生的水泥浆下漏，影响已浇筑部分墩身外观质量，解决措施主

10、要有：1）在浇筑下一节段墩身混凝土前，将拉杆再次紧固，减小混凝土与模板间的缝隙。2）在缝隙产生后，用原子灰或者将水泥浆制成细条状封堵缝隙，同时，在浇筑最初几盘混凝土时，适当减小坍落度。3）为事后处理措施，即在翻模后，及时清除掉粘附在墩身上的水泥残浆，并用水清洗。（6）混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。（7）混凝土去除表面覆盖物或者拆模后，应继续对混凝土采用浇水、覆盖、洒水等措施进行潮湿养护，混凝土的养护时间不得少于7天。（8）混凝土在浇筑完成后12小时内应进行养护，混凝土强度未达到1.2Mpa以前，

11、严禁任何人在上面行走，更不得作冲击性或上面任何劈打的操作。（9）凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。（10）当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面喷涂养护液并采取适当保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20。表-1混凝土施工质量控制施工环节控制措施拌制（1）砂、石骨料堆场、料斗搭设遮阳棚，防止骨料受暴晒、雨淋，减少含水率

12、波动；（2）严格检测骨料含水率，雨天增加次数；定期用专用砝码标定拌合站计量系统；（3）采用新拌混凝土单位用水量测定仪定时抽检混凝土水胶比；运输（1）运输过程中确保混凝土不发生离析、分层及漏浆现象；（2）高温季节施工时，混凝土输送设备采用土工材料包裹，以起到保温、隔热作用。浇筑浇筑混凝土时采用对称浇筑原则，各侧壁混凝土浇筑高度相差不宜大于50cm；混凝土浇筑时，为保证混凝土自由落体高度不大于2.0m、减小混凝土自由落体高度，需要悬挂串筒下料进行混凝土浇筑，混凝土浇筑对称下料、分层振捣，分层厚度控制在30cm 左右；振捣(1)混凝土振捣时分区定块、定员作业，避免漏振、欠振、过振等现象；(2)振捣棒

13、插入下层混凝土510mm之间，以混凝土不在沉落、现气泡、表面呈现浮浆；(3)内部钢筋密集，振捣时采用振动棒和其他振捣设施辅助振捣。养护(1)浇筑后立即进行覆盖终凝后顶面立即用薄膜覆盖，终凝后洒水养护；侧面拆模后进行喷雾养护、保证养护时间大于14天；(2)墩柱混凝土拆模后立即喷涂养护液并包裹多功能养护材料，并保证薄膜搭接严密。表6.3.3-2混凝土保护层的质量控制措施保护层质量控制措施检验保护层厚度(1)熟悉图纸，明确各类钢筋位置；控制下料尺寸，保证钢筋骨架安装正确；(2)使用厂家专门定制混凝土垫块，垫块强度、抗氯离子渗透性能均优于结构混凝土，颜色相同，数量不小于4个/m2。(1)混凝土中钢筋检

14、测技术规范中电磁感法(2)同类构件按总数的10%且不少于10个构件进行检测保护层耐久性(1)良好的养护条件及时间，以保证保护层混凝土水化热和耐久性的发挥；(2)提高施工质量，尽量减少裂缝、孔洞、麻面等缺陷；制作同条件养护试块，测试氯离子扩散系数表-3混凝土工程施工中常见缺陷产生的原因及预防措施缺陷种类产生原因预防措施色差(1)混凝土原材料颜色有变动(2)模板锈斑和脱模剂污染(3)凝土匀质性(1)控制原材料来源，加强水泥粉煤灰颜色检测；(2)及时涂刷模板，出现锈斑及时处理和采用优质脱模剂；(3)严格控制混凝土的拌合与振捣工作；气泡(1)混凝土砂率偏小和外加剂引气量太大；(2)混凝土搅拌设备、时间

15、和振捣工艺(1)合理砂率，控制混凝土含气量，进行水泥和外加剂适应性试验；(2)适当延长搅拌时间和选择适宜的振捣设备和振捣时间。浮浆(1)混凝土坍落度过大和含砂率过多；(2)混凝土振捣时间长(1)加强配合比设计选择合理砂率和控制混凝土坍落度；(2)控制振捣时间，避免过振。蜂窝（1)设计偏差导致砂浆和搅拌时间不足（2）模板拼装不严，漏浆严重；（3）混凝土倾落高度超过规定，离析严重。（1）严格控制施工配合比和搅拌时间（2）模板接缝堵塞严密；（3）混凝土自由倾落高度小于2m，分层浇筑及时振捣；麻面(1)模板粗糙或附着物未处理；(2)脱模剂涂刷不均匀；(3)浇筑层过厚，振捣不良，气泡难排。(1)模板面清

16、理干净，不得粘有干硬砂浆等杂物；(2)浇筑前，模板浇水充分湿润，并清扫干净；(3)选用长效模板隔离剂，涂刷均匀，防止漏刮；(4)混凝土分层浇筑，每层振捣至不再排出气泡为止，严防振捣不到位。露筋(1)钢筋骨架产生位移；(2)钢筋过密，粗骨料卡在钢筋上；(3)混凝土产生离析；(1)加强检查保证钢筋位置和保护层厚度正确，发现偏差及时纠正；(2)钢筋密集处，采用细石混凝土浇筑；(3)振捣时严禁撞击钢筋，钢筋较小处采用直径较小的振动棒。混凝土外观质量控制措施1、保证表面平整度、垂直度和光洁度达到要求：使用优质的模板和合理的施工工艺是关键。另外，模板拼缝、预埋件和预留孔位置应符合规范的要求。模板安装时应逐

17、层校准，严格控制光洁度、平整度和垂直度。模板拼缝不严密，往往会产生漏浆，严重时造成新浇混凝土表面产生露石等现象，影响新浇混凝土的质量。模板在重复使用前应进行模板刚度校准，对变形过大的模板应停止使用。钢模板拆模后留下的拉筋用电动手砂轮割除，并且用水泥腻子抹平。另外，将混凝土表面多余的钢筋头割掉，抹上水泥浆，表面磨光以防锈蚀。模板安装时，要求模板定位孔严格按设计图纸进行测量放样，避免墙面印迹线及爬锥孔错位，影响墙面整体效果。2、控制出现表面蜂窝、麻面、气泡、错台首先应选择合理的混凝土配合比和级配；其次是采取合理的入仓方式，混凝土入仓后要求立即振捣，不允许出现仓面混凝土堆积。采用高频振捣器辅以软轴振捣器振捣。振捣时，以混凝土泛出浮浆、无明显气泡冒出且不显著下沉为准，不允许过振或漏振，确保混凝土拆模后内实外光。在振捣过程中，防止振捣器直接冲击模板和预埋件，以免造成模板损坏和埋件移位。为减少混凝土表面错台出现，要求模板与模板之间及模板下部与老混凝土之间加固紧，保证模板接合处不留缝隙。模板加固支撑刚度要足够，以免浇筑时出