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1、目录第 1 章 编制依据3第 2 章 工程概况4工程简介4工程内容及实物量4工程特点分析4第 3 章 施工方案及技术措施5施工方案5施工技术措施53.3 专项施工措施 .3.4 雨季施工措施 .3.5 冬季施工措施 .272727第 4 章 施工进度计划 .284.1 施工工期 .4.2 施工阶段划分 .4.3 施工进度图 .282828第 5 章 施工部署及施工准备计划.285.1 施工部署 .5.2 施工技术准备 .5.3 施工及验收技术标准 .5.4 施工现场准备 .28293030第 6 章 主要资源需用计划.316.1 劳动力需用计划 .6.2 施工机械设备与机具需用计划 .6.3

2、主要材料需用计划 .6.4 预制产品需用计划 .31313333第 7 章 质量保证措施 .337.1 工程质量目标 .7.2 质量保证机构 .33347.3 工程检测要求 .7.4 质量控制要点和措施 .7.5 工程质量通病防治措施 .343638第 8 章 施工进度控制与文明施工措施 .398.1 施工进度控制措施 .8.2 文明施工措施 .3939第 9 章 HSE 控制措施 .399.1 HSE 方针与目标 .9.2 HSE 管理组织机构 .9.3 HSE 技术措施 .9.4 临时用电措施 .9.5 HSE 管理承诺.3940404142第 10 章 施工项目成本控制措施.4210.1

3、 技术经济指标 .10.2 降低成本措施 .4242第 11 章 试运方案 .4311.1 试运组织机构 .11.2 试运项目内容 .11.3 试运条件准备 .11.4 试运方法及措施 .11.5 试运安全要求 .4343444444第 12 章 交付验收与竣工资料.4412.1 交付验收 .12.2 工程应形成的竣工资料 .4445附录：附图 1:施工进度计划横道图附图 2:施工现场平面布置图附图 3:施工道路平面图附图 4:营区平面布置图第 1 章 编制依据（1）大庆油田储运销售2008 年油田产能建设工程呼伦贝尔油田长输管道工程(输油管道二)的设计图纸。油气长输管道工程施工及验收规范GB

4、50369-2006钢制管道焊接及验收规范SY/T4103-1995管道下向焊工艺规程SYJ4071-91石油天然气钢质管道无损检测SY/T4109-2005石油天然气管道穿越工程施工及验收规范SY/T4079-95涂装前钢材表面预处理规范SY/T0407-97涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-1998（9）输油输气管道线路工程施工技术规范PC 59-2001石油建设工程质量检验评定标准 长输管道线路工程SY4029-93长输管道线路敷设流水作业施工工艺SY/T4062-93石油建设工程质量检验评定标准通则SY4024-93石油天然气管道焊接工艺评定方法SY/T40522002

5、埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T0413-2002钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SY/T0414-98）埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范SY4058-98现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98管道干线标记设置技术规定SY/T6064-94（20）建设质量保证体系手册（21）类似工程施工组织设计第 2 章 工程概况2.1 工程简介呼伦贝尔油田长输管道工程（输油管道二）是大庆油田公司储运销售2008 年产能建设工程，建设地点位于试验站地区。本工程建设：大庆油田公司储运销售，总承包：大庆油

6、田工程，设计：大庆油田工程。工程计划开、竣工日期为 2008 年 4 月 1 日2008 年9 月 1 日，总工期 154 天。本工程按项目组织施工，以经济效益为中心，降低工程成本，强化质量意识，保证高效、优质、安全的完成整个施工任务。该工程新建 219.15.6 输油管道共 44 千米，该管道符合公司压力管道安装体系中的 GA2 类。2.2 工程内容及实物量呼伦贝尔油田长输管道工程（输油管道二）主要内容及工程量：新建 219.15.6 输油管道共 44 千米，管线采用直缝电阻焊、L360 型材质，防腐结构为常温普通级两层 PE 外防腐和常温加强级 3 层 PE 外防腐耐老化型无氟硬质聚氨保温

7、管,保温层厚 40mm，夹克厚 3mm。道路穿越共 3 处，其中钢顶2.3 工程特点分析穿越 1 处，钢开穿越 2 处。（1）主要设计特点：重点解决呼伦贝尔油田原油外输问题。（2）建设地点特点：建设地点位于内呼伦贝尔市试验站地区。人烟稀少，风沙大，昼夜温差大，无霜期短，冻土层深度-2.8m。地貌为草原，距离城市较远，日用商品不易里。，饮用水须用 5 吨罐车从附近乡镇拉运，运距 50-70 公呼伦贝尔草原属于国家级重点保护区，地表为腐植土，厚度大15 公分左右，草原植被、生态系统极易被破坏，施工时必须注意环境的保护和草原植被的恢复。腐植土以下土质为砂砾，土质坚硬，以往开挖过程中个别地方会出现流砂

8、现象。距离 960 公里，施工所用全部设备和部分材料需从大庆运往工地，困难。本系统位于油田，施工地段占地范围大，施工地带地势平坦。（3）施工条件：施工、生活用水从苏 131 作业区生活用水间临时接出，生活饮用水须用罐车从附近乡镇拉运。施工正赶春雨季，对施工不利，需制定相应的春雨季施工技术措施。（3）工程施工特点：1）施工地处油田，较少。施工作业，必须使用活动焊接设备。2）该工程施工属野外3）该工程对于焊接质量要求较高，采用挡风棚来控制风沙天气及雨天对焊接质量造成的影响。第 3 章 施工方案及技术措施施工方案施工方法管沟采用机械与人工相结合的方法挖填。管道的焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面

9、的焊接方法进行。管道对口采用 DN200 对口器。管道严密性试压介质为压缩空气，强度试压介质为清水。（5）管道补口采用发泡模具发泡。管道穿越沥青路、水泥路时，采用顶管法施工。管线等设备拉运及吊装选用 25t 吊车及重型卡车进行。（8）现场使用 P3e/c 项目管理工技术及资料等管理采用微机进行。3.1.2 施工工艺流程，施工现场的材料管理、施工进度计划、施补口补伤图 3-1：施工作业带横断面布置图施工技术措施油气长输管道工程施工技术措施（1）测量及放线1）按设计图纸要求，对线路进行复测。复测内容有里程桩、转角柱、标高，并给出管道线路中心线。站间整体试压通球、分段试压、碰死回填下沟、测量检查返修

10、探伤焊接组装布管运管挖沟测量、放线和施工带2）补齐丢失的设计标桩，桩间距较大的应补中间桩，地势起伏的地段应适当加密标桩。3）对已定的线路进行平整。在约 18m-20m 宽的施工带上进行，清除沿线各种物，推平沟壑土坎。对现场进不去车的地方，应修临时施工便道，并有足够的承载能力。4）根据测量标准，在管沟开挖前，按设计控制施工占地和管线中心线。在约 18m-20m 宽度内撒白灰线，5）对超出普通挖深标准及3.2.2 施工作业带有物处，应设标桩注明。3.2.2.1 施工前，施工主动会同地方有关部门对施工作业带内地上、各种建（构）筑物和植（作）物、林木等进行清点造册，应在放线前办理好临时征（占）地手续，

11、再进行施工。3.2.2.2 施工作业带、平整应遵循保护植被及配套设施、减少或防止产生水土流失的原则，按规定尽量少占植被，并采取有效的保护措施。同时注意保护线路控制桩，损坏应立即补桩恢复。3.2.2.3 将施工作业带范围内的树木，建（构）筑物等地面坎、坡等处进行适当的平整，对施工作业带间出现的滑坡、施（护砌等）进行加固。物清除干净，对沟、等地段采取有效措3.2.2.4 在施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业带上的、杂草、树木、构筑物等用推土机或单斗干净，沟、坎、坑、洼、塘予以平整。对于作业带内的电力、水利设施和古迹要加以保护。当施工作业带通过小型引水渠及排水沟时，应铺设有足够流量的过

12、水管后再回填土或修建临时路。由于受自然地形的限制，为保证施工设备的顺利进出及施工的顺畅性，将根据现场的实际特点，采用预埋涵管、做临时路等形式，保证设备沿作业带顺畅行驶。防腐保温管管车应有运管与保管支架，支架与管子接触面应垫橡胶板，橡胶板厚度不得小于 15mm，宽度不得小于 100mm。严禁超过车辆的额定载重量。3.2.3.2 运管车应中速行驶，驾驶应严格执行交通，公路之间要有止推挡板，立柱必须牢固。拖车与驾驶室3.2.3.3 装管不宜超过 3 层，管子伸出车后的长度不宜超过 2m，热煨弯头应采用有专用支架的车。3.2.3.4 装管后应采用外套橡胶管或其它软质管套的绳，单度方向应不少于 2 道，

13、绳与管子接触处应加橡胶板或其它软材料衬垫。3.2.3.5 管子卸装使用吊具或吊管带，其强度应满足起吊要求。装卸时轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰。吊钩或吊管带要有足够的强度且防滑，确保使用安全，装卸过程中要注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与。3.2.3.6 装卸管过程中要注意四周，吊车要避开电力线、通讯线和其它地面及设施，确保施工安全。所有施工机具和设备的任何部位与符合有关标准的规定。电力线路的安全距离要3.2.3.7 运管包括一次，二次倒运及布管，其方式如下（拖一根管拖车）解放 141 运管图 3-2：管道示意图3.2.3.8 防腐保温管应同向分层码垛堆放，堆管高度不宜超过 4 层，底部应垫

14、软垫层支承，垫高 200mm 以上。管端距端部支承的距离宜为 1.2m-1.8m，管垛支承 4 道均匀对称地配置，以便使载荷分布均匀，管垛两侧应设置稳固的楔型物，以防滚管，的支撑物与管子的接触面积不应少于 0.4m。3.2.3.9 靠近村镇，路口堆放时，应设置安全警告标志，严禁无关靠近堆管场地。现场大批量集中堆放时应有专人看管，施工现场堆管间距不宜超过 500m。3.2.3.10 运到工地上的防腐保温管应尽量堆放在施工作业带地势较高处并均匀布置管垛，每垛防腐保温管数量不宜超过 30 根，露天存放时间不应超过 3 个月，否则应采取保护措施。3.2.4 布管3.2.4.1 参加布管的应由工程技术、

15、起重工、机械操作手组成。布管前，应熟悉、了解、掌握施工段的设计图纸及技术要求、测量放线定测资料及现场定桩情况、现场通行道路及地形、地质情况。3.2.4.2 管道布管前，应由技术按照施工图纸核对规格、防腐保温结构等，确认符合要求后方可进行布管。布管逐根测量的实际长度、管口周长，并进行管口的匹配和，用记号笔逐根在防腐保温管中间的防腐层上进行现场编号，并在每根防腐保温度方向上划出平分线，以利于平稳吊装。同时为保证组对时的管口错边量不准，在布管前应做好相邻管口周长的级配工作。3.2.4.3 吊管机布管时，宜单根吊运，行走时、要有专人牵引，避免碰撞起重设备及周围物体，发生安全事故。布管时管子的吊装使用吊

16、具，吊管钢丝绳或吊管带的强度满足吊装使用的安全要求。吊钩与管口接触面与管口曲率相同，宽度不小于 60mm。解放汽车安装支架推土机拖爬犁施工作业带线路堆管场干道下路点钢管中转站一次管车25T 吊车布 管 吊管机和单斗二次倒运小拖车3.2.4.4 管托托运管子时，管托两侧应有护栏，且将管子与管托捆牢，以防上、下坡串管，管托与管子之间宜采用软质材料隔开。牵引管托时，重量综合计算确定，并在一定的安全系数下选取牵引钢丝绳。据地形、地质，载管垛下应设置管墩，在管子两端距管口 1.2-1.8m 处设置稳固的支撑，用软土上覆装填软土的编织袋或草袋，支撑的高度以不接触地面硬物为准。严禁使用冻土块、硬土块、碎土块

17、和石头做支撑。沿布管中心线用人工或机械的方式修筑条形管墩，为满足管道组对焊接要求，每个管子下面应设置一个管墩，管墩距管口 2m，地势平坦地区管墩高度为 0.5- 0.7m，管墩可用土筑，并压实。取土不便时，用麻袋、草袋或编织袋装填软体物质作为管墩，修筑管墩尽可能与布管同步进行。见下图：图 3-3：布管示意图3.2.4.7 布管采用由近而远单向布管，连头处可从连头处向两侧布管，在特殊情况的线路中，如果中间位置卸管方便，也可以从管垛处双向布管。在吊管和放置过程中，应轻起轻放，管子悬空时应在空中保持水平，不得斜吊，不得在地上拖拉防腐保温管，卸管时不得使用滚、撬或拖拉管子的方法卸管。布管时管与管应首尾

18、相接，相邻两管口宜错开一个管口，成锯齿形布置，以方便管内清扫，坡口与起吊。3.2.4.10 沟上布管前，先在布管中心线上打好管墩，每根管子下面应设置一个管墩，下表面与地面的距离为 0.5-0.7m，为确保管墩位置正确，管放在管墩上，墩的施工应与布管同步进行。需要加工坡口的，应在堆管场内完成，并对管口进行保护。布管的同时应安排及时补伤。3.2.5 管沟开挖检查管子的防腐保温层是否有破损，破损应3.2.5.1 每沟开挖前，应编制管沟开挖措施，报业主和监理批准后方可实施。根据地质情况及管沟边坡坡度，沿管道中心线标志出管沟边坡，并将控制桩、变坡桩、转角桩移至堆土一侧距施工作业带边线 200mm 处，移

19、桩时，对于转角桩按转角的角平分线移动。3.2.5.2 按照设计及标准要求，现场技术应向挖沟做好技术交底及安全教物的分布情况等内育，交代管沟深度，断面尺寸，土壤情况，占地范围，容，使作业熟知工程概况及其从事工作的有关标准和技术要求。3.2.5.3 水网地带管沟开挖，通过导流排水、泥浆污水泵排水、有土围堰泥浆泵排水等形式，将沟渠、水塘等地段的积水排干后用挖掘机进行管沟开挖作业。3.2.5.4 开挖前应首先查明管沟开挖处情况，是否有供电电缆、通讯光缆、农用排灌水管道等，对所有有构筑物处都用或木桩作出明显标示，与管道交叉的物，应提前与有关部门协商开挖方案。物两侧各 3m 范围内应采用人工开挖，对重要设

20、施应征得其管理方的同意，办理好开挖员的监护下完成开挖管沟作业。手续后，在其指定人3.2.5.5 管沟深度按设计图纸的要求进行开挖，一般管顶埋深大于 1.8m。对于各种穿越点及地形地势显著变化的部位，如不设弯管或弯头，为保证管道全线的埋深，则据管道弹性敷设的曲率半径计算出关键点的挖深，并标注在防腐保温管的显著位置，作为开挖作业的依据。3.2.5.6 管沟开挖深度、沟底宽度及放坡角度必须符合设计图纸要求。下层土上层植被土管沟中心线管设备临时占地边18m-20m 图 3-2：施工作业带横断面布置图3.2.5.7 开挖管沟时其断面尺寸应准确，沟底应平直，沟内无油类及杂物。管沟开挖后对管沟进行检查，标准

21、如下表：表 3-1： 管沟检查标准，无积水，无各种3.2.5.8 管沟开挖注意事项：（1）开挖管沟前，在布管侧修筑施工便道，施工便道要有一定的承载能力，与干线公路平缓接通。检验项目检验数量检验方法合格标准外观全部观察检查检查施工直线沟顺直；曲线段圆滑过 渡；无凸凹和折线；沟壁和沟底平整；沟内无、无杂物、转角符合设计要求管沟中心线偏移每千米不少于 5 处用经纬仪测允许偏差100mm沟底宽度每千米不少于 5 处用尺量允许偏差100mm沟底标高每千米不少于 5 处用水准仪测允许偏差50mm100mm变坡点位移每千米不少于 5 处用尺量允许偏差100mm临时占地边（2）开挖管沟时不可两边抛土，要将开挖

22、的土方堆放到布管的另一侧，且堆土距沟边不得小于 0.5m。（3）开挖管沟当遇到构筑物及其它设施时，要及时与其主管协商制定安全措施，并设专人到现场监督。（4）将开挖土的上层植被土和下层原状土分开堆放，回填时先填原状土，后填植被土，利用工程后的植被恢复。管沟开挖沿测量放出的管沟中心线进行，边坡视现场土质和水位而定，对于地质条件极差地段，如：淤泥、沙土以及其它特殊地段，采取打刚板桩或井点降水措施后再开挖管沟。管沟开挖时，应将挖出的土堆放在与施工便道相反的一侧，距沟边不小于1m，在耕作区开挖时，严格执行表层土与土分层堆放的原则，表层耕作土应靠边界线堆放，下层土应靠近管沟堆放。先用一台挖掘机对耕植土进行

23、剥离，并倒到作业带边缘，另一台挖掘机方可进行管沟开挖作业，一般地段的耕植土的厚度按照300mm 考虑。3.2.5.11 平直沟应保持顺直畅通，曲线沟应保持圆滑过度，无凸凹和折线，沟壁和沟底应平整，沟内无，无杂物。3.2.5.12 管沟成型后，据设计要求和挖沟通知书的要求进行自检，合格后由业主或监理进行验收，并按业主或监理的规定填写，业主或监理签字确认合格。3.2.5.13 采用何种方式进行管沟开挖作业，均需严格控制管沟开挖深度、耕植土与深层土的分层堆放以及管道的悬空长度等影响管道质量和运行安全的事项。3.2.5.14 管道在穿越物时，必须严格按照要求保证其与物之间的净距：与电力通信电缆的净距不

24、小于 0.5m，与已有管道间的净距不小于 0.3m。3.2.5.15 管沟开挖时，根据土质及边坡比制定防护措施，防止。对部分管沟进行前，应配备看护及防护梯，防护梯均布在管沟的两侧，中间设置支撑；清沟操作及看护应随时观察边沟土方松动情况。在非特殊条件下应使用挖沟机进行清沟工作。3.2.5.16 挖土时要注意土壁的稳定性，发现有裂缝及倾塌可能时，及时处理。应立即离开并3.2.5.17 人工挖土前后操作得超过 1.5m。间距不应小于 2-3m，堆土要在 1m 以外，并且高度不3.2.5.18 坑深超过 1.5m 时,坑内应戴安全帽。坑底面积不够 1.5m时,两人同时在坑内工作.沟槽深度超过 1m 时

25、,不得一人单独工作,在沟内休息。3.2.5.19 配合拉铲的清坡、清底工人，有机械回转半径下工作。3.2.5.20 电缆两侧 1m 范围内应采用人工挖掘。3.2.5.21 从沟内、坑内挖出的土石等物应投放在距沟边、坑边 0.4m 以外的地方,堆土高度不得超过 1.5m。沟边、坑边不许放置重物。挖水坑使用抽水机时，抽水机的位置应距坑边 2m 以外。3.2.6 管口3.2.6.1 按及交接逐根核对管子长度、壁厚、防腐等，并对。管口几何尺寸及防腐保温层质量进行检查，做好原始施工3.2.6.2 对管口表面深度小于 3mm 的点状缺陷或划伤，在得到工程监理的前提下方可采取焊接的方法加以修补，焊前要对补焊

26、部位进行预热，预热温度 100-120，若管口表面有深度大于 3mm 的点状缺陷或划伤，则管口必须切除。若管端轻度变形在 3.5%管径以内，在得到工程监理管器等机械方法加以矫正，若变形大于 3.5%，应予以切除。对修理或检查合格的管子逐根按布管的顺序进行现场编写流水号，如业主或的前提下方可使用胀监理无特殊要求的情况下，用白色记号笔标后管口的顶部。3.2.6.5 用软质清管器清除管内一切杂物，必要，可用拖布将管内壁上的浮灰擦掉，在不破坏内防腐层情况下,同时检查管道的内径。3.2.6.6 用棉纱将管口边缘 50mm 范围内的泥土，油污，浮锈等清除干净。然后采用钢丝刷，电动钢丝刷打磨，直至露出金属本

27、色，同时将管口内 50mm 范围净。干3.2.6.7 用磨光机对原有螺旋焊道端部 10mm 范围内焊缝打磨掉，使其圆滑过渡，对坡口角度及钝边不合格的管口进行修磨，使其达到标准要求。3.2.6.8 不同管壁过渡，只能是相邻两级管子相接，否则必须加一根中间壁厚的过渡管进行连接。为保证焊接质量，防止应力集中，所有变壁厚处厚壁管都要打内坡口。3.2.6.9 管口完毕后，应立即转入下道工序，其间隔时间不宜超过 3 小时，如超过 3 小时，则应进行二次清管。施工前要仔细检查所使用的施工机械和电动工具，防止机械使用磨光机时，面部不应正对磨光机旋转面，防止异物溅入眼内和触电。3.2.6.12 施工进场应穿戴劳

28、保用品，配戴护目镜。冷弯管的预制根据施工现场实际情况,在施工段的中间位置确定一处有电源，有堆管场地的位置为冷弯管加工预制厂。进行本标段所需用冷弯管的预制工作。场地平整后搭建一个，用于检验弯管的弯制质量。3.2.7.2 由测量工将实测测量成果报机组技术审核并结合设计图纸的要求，递交给弯管预制台班一份弯管加工委托书，预制场按委托书进行弯管预制。3.2.7.3 加工弯管前，由专人对弯管机的零进行检查，根据本工程所采用的材质、管径、壁厚等调整各项性能参数，进行试验，选择出弯或监理确认后，方可进行冷弯管的预制。作参数，并经业主用 25t 吊车将防腐保温管就位，按照预弯曲角度平分划出弯曲段落，按照弯管机的

29、操作规程进行弯管作业。对预制的弯管进行如下质量检验。管体有无褶皱。防腐保温层有无破裂，裂纹，与管体脱壳，胎具压裂处损伤等，进行电火花检漏。（3）管体椭圆情况：弯曲段最大偏差应小于外径 1.4%，直管段距管端100mm 范围内小于外径 0.3%。3.2.7.6 冷弯管曲率半径 R=40DN，两管段长度不小于 2m。3.2.7.7 预制场要将预制成品信息及时交给现场作业台班，其中包括详细防腐等级、壁厚、弯管、弯管角度等（在预制时应将这些资料标识在管件上）。现场作业台班应复核委托单及预制成果后，用3.2.8 组对运管车至现场。管口坡口角度为 30-35，如和现场焊接方法要求的坡口不符时，在现场用坡口

30、机加工坡口。不同壁厚过渡，采用过渡坡口厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为 14-30。使用外对口器时，必须在焊口整个圆周上均匀分布 6-8 处定位焊，每一处定位焊的长度应不小于 150mm，且卸下外对口器时，定位焊的累计长度不得少于管子周长的 50%。对口时，吊管机数量不宜少于 2 台，起吊管子的尼龙吊带应满足强度要求，不损伤防腐层，吊点应置于已划好的管子平分线处。管子对接或管子与管件对接，严禁采用斜口连接，直管段相邻的焊缝间距不得小于 1m，在每 8m 长的管线上不允许有 3 个环向焊缝，对接管螺纹焊缝或直焊缝应相互错开 100mm 以上。管线碰头时不得强力对口，组对时击管口。用非同材质大锤

31、敲在管道组对焊接起始端、每天管道组焊末端及待连头的管口必须在开口端装上一个管帽，管帽不允许点焊在管子上，管帽应具备防止泥水进入管内的功能。现场采用火焰切割防腐管前，应将管端 150mm5mm 宽的外防腐层清除干净，采用火焰切割时应去除氧化层，端部不小于 50mm 宽的范围内打磨见金属光泽。管口组对应符合如下规定：序号检 查 项 目规 定 要 求管道组装对口或水平移动时，严禁用手摸管口,以免手指切伤或压伤。使用大锤或手锤之前，应检查手柄是否牢固。使用砂轮机打坡口或帮助焊工清除焊渣及时，必须戴好护目镜。吊装管线时，两端应栓好拉绳，预制件翻身或转动时应考虑重心位置，防止滑动或重心偏移而伤人。管工在协

32、助电焊工组对管道焊口时，应有必要的防护措施，以免弧光刺伤眼睛，脚应站在干燥的木板上焊接与检验施工准备金属切割气切割后的氧化物（1）从事本工程焊接的焊工，必须按照业主或监理的要求进行可上岗施焊。，合格后方（2）焊接技术由具有丰富施工经验的担任，负责指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。（3）焊接质检由具有一定焊接经验和技术水平的担任，焊接质检应对现场焊接作业进行全面的检查和控制，参与焊接技术措施的审定。（4）焊前预热应经过专业培训，应按焊接工艺规程及设计文件中的有关规定进行焊前预热工作。（5）焊条、焊丝必须有质量证明书、合格证和校验检定规定。，并符合相应的技术（6）

33、使用的焊接设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作性能，准确的量值显示和安全性。3.2.9.2 焊前准备1坡口符合“焊接工艺规程”要求2管口（10mm 范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊缝或直缝打磨端部 10mm 范围内焊缝打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距不小于 100mm 弧长5错边量沿周长均匀分布，且不大于 1.6mm6短节长度大于管径，且不小于 0.5m7相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长不小于管外径，且不小于 0.5m8管子对接偏差小于或等于 3，不允许割斜口（禁用虾米腰）9过渡坡口厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为 14-3010手

34、工焊接作业空间不小于 0.4m11半自动焊接作业空间沟上焊距管壁不小于 0.5m，沟下焊管壁距沟壁不小于 0.8m，管壁距沟底不小于 0.5m（1）被焊接坡口表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质，管内外表面坡口两侧 25mm 范围内应显现金属光泽。至（2）管端坡口的加工采用坡口机，按照焊接工艺规程中的要求进行加工，特殊情况下采用氧乙炔切割加工，但必须用角向磨光机将坡口修磨均匀、光滑。接头坡口角度、钝边、根部间隙符合焊接工艺规程的要求。采用半自动焊时，沟上焊接作业空间高度应大于 400mm。预热的管口采用中频加热方法或环形火焰加热器进行，预热后应

35、清除表面污垢，应保证在预热范围内温度均匀。预热宽度以坡口两侧宽度各大于 75mm 为宜，预热温度应在距管口 50mm处测量，预热温度为 100-120。所有焊接材料均应严格按照各自的使用说明书及焊接工艺规程中的要求进行存放，烘烤、使用和回收。在焊接过程中对防腐管保护应符合下列要求：施焊时不得在坡口以外的管壁上引弧。焊前在防腐层两端缠绕一周宽度为 800mm 的保护层，以防焊接飞溅灼伤。3.2.9.3 焊接工艺要求（1）按照焊接工艺，根据焊接工艺评定分三层进行焊接。即：根焊填充盖面。的结果，结合焊接设备配备情况，在焊接过程中，如发现焊材药皮脱落，引弧剂破损，电弧偏吹，易粘、送丝速度不正常、气体流

36、量不稳定等不正常现象时，应立即停止焊接，重新进行处理并修磨接头后施焊，为保证层间温度，应缩短各层之间的时间间隔，如层间温度低于 100时，需对焊口进行加热。两名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧，焊道的起弧或收弧处应相互错开 30mm 以上，严禁在坡口以外的管表面上起弧，焊接前每个引弧点和接头必须修磨，必须开始下一焊层的焊接。一焊层全部完成后，才允许（4）根焊完成后，用角向磨光机修磨、根焊道外表面熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高。修磨不得损坏管外表面的坡口形状，在焊接工艺规程允许范围内遵循薄层快速的原则。焊丝每次引弧前，将端部去除掉约 10mm，引弧时焊丝的伸长量

37、为 19- 25mm。各焊道应连续焊接，并使焊道层间温度达到规定的要求。焊口完成后必须将接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净。当日不能焊接完成的焊口，在收工前每个焊口必须完成整个焊道的 50%以上并不少于 2 层焊道，并按规定认真填写焊接工艺。未完成的接头应用干燥、防水、隔热的材料覆盖好，次日焊接前，应预热到焊接工艺规程要求的温度。第二天到施工现场后，立即拆除管口上缠绕的胶带，打磨清根后用环行加热器对留口加热，加热温度要求与管口组对的温度相同。（9）焊后控制在 0-1.6mm 范围内，管口对接缝 9-12mm，盖面焊缝宽为两侧每边比外表面坡口宽 0-2mm。3.2.9.4 焊口完成后，应将焊道表面

38、的飞溅物，熔渣等用电动钢丝刷或锉刀干净，在防腐层上的规定位置用白色记号笔做好焊口，由质量检查员按照规范要求的外观质量标准进行检查，填写相应的施工、盖面及焊缝宽度。，并在焊口侧边按 4 点检测标识3.2.9.5 在下列任一种焊接环境下，没有妥善的防护措施严禁施焊:雨雪天气；环境温度：小于-5（焊后应在焊道覆盖棉被保温）；环境湿度：大于 90%RH；焊接环境风速：手工焊时大于 8m/s。当超出上述标准要求的范围时，应当在焊接保护棚内进行焊接，保护棚不能保证时，应停止焊接。小于-5以下温度焊后应在焊道覆盖棉被保温。焊接所需焊条每天保证烘干，若受潮或当天未用完时必须烘干，烘烤温度为 100120，烘烤

39、时间 1h，烘烤后的焊条放在恒温箱中。现场焊条要放置在焊工随身携带的保温筒内，随用随取。时间不得超过 4h，超过 4h 交回焊材库重新烘烤，但重新烘烤次数不宜超过 2 次。施工前清除周围 5 米内的可燃物，禁火区域按规定办理动火手续并设专人看火。电焊机外壳应接地良好，电焊软线接头应采用定型产品，电源线装配拆卸要由专业电工完成。电源线、电焊软线不得随意乱拉，避免与金属件、气瓶等接触，横过道路时要采取或加套管保护，防止发生事故。雨季、潮湿地段焊接要采取加绝缘垫板等安全措施。施工结束，检查是否存在安全隐患，确认无误后收拾好工具，离开现场。焊接缺陷返修焊接缺陷修补、返修应符合 SY/T4103-200

40、6钢质管道焊接及验收规范的规定。对外观检查不合格的焊口及在焊接过程发现的缺陷，经监理允许后进行修补，每处修补长度应大于 50mm，相邻两修补处的距离小于 50mm 时，应按一处缺陷进行修补。3.2.10.3 经外观检查合格的焊口由各机组的技术向工程现场监理提出无损检测申请，由监理向无损检测下达检测指令进行无损检测。3.2.10.4 无损检测不合格的焊口，根据返修单上的缺陷具置以及缺陷类型，由持有返修资格的专职返修焊工在监理工的监督下，按照返修工艺规程进行返修。3.2.10.5 对割掉重焊的焊口应执行连头焊接工艺。当存在下列任何情况之一时割除整个焊口重焊：同一部位的修补及返修累计次数超过两次；需

41、返修的焊缝总长度超过焊缝周长的 30%；根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的 20%；裂纹长度超过焊缝长度的 8%。管道的防腐保温及补口补伤防腐保温及补口补伤施工管道全线采用耐老化型无氟硬质聚氨酯温层厚 40mm，耐老化聚乙烯夹克层厚 3mm。补口结构及要求：保温夹克保温。其中绝缘酯保1）防腐层补口：除锈达到 Sa2.5 级；涂环氧树脂底漆，辐射交联聚乙烯热收缩带补口，厚度不小于 2.3mm；2）保温层补口：硬质聚氨酯休保温层厚度；，现场发泡进行保温层补口，厚度同管3）保护层补口：按照甲方意见和油田公司的批示管道保护层补口采用电热熔法，即采用高密度聚乙烯电热熔带进行保护层的补口，厚度不小于 3

42、.5mm。现场补口补伤补口前需对必须经过培训合格，取得上岗证后方可施工。表面及与防水帽搭接部位认真的，达到没有油污、泥土、铁锈等杂物，消除影响工程质量的。（5）泡夹管保温层的现场补口及补伤，必须采用模具浇注发泡成型方法，且当环境温度低于 15时，应对模具、原料及补口部位的施工。表面采取升温措施后方可（6）补口部位的表面除锈后，必须立即涂刷防腐底漆，底漆性能应符合设计要求，底漆涂刷均匀，不得漏涂。底漆厚度应为 0.10.2mm。（7）发泡前模具内及管口必须干净，无泥土、灰尘等脏物。（8）发泡时用人力或固紧装置将模具紧贴补口部位的外保护层固定，两端搭接不得小于 100mm，并应严密无缝。（9）（1

43、0）原料配比要求准确，混合必须充分，并按补口的大小计量用量。发泡成型后，卸掉模具，并将新旧保温层接头处，与原管端外保护层平齐。（11） 行。检查验收补口外观应逐个检查，热收缩套表面应光滑平整，无皱折，无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦、碳化现象。热收缩带与防腐涂层搭接宽度应不小于 100mm，搭接范围内的防腐层打毛，弯头防腐也可采用热缩带进行，与防腐层搭接宽度不小于 80mm。热收缩套补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压 15kV，如出现针孔，应重新补口。按热收缩带补口粘结力要求进行检验， 255 下剥离强度应不小于保温层外保护层聚乙烯热收缩补口胶粘带缠绕

44、时，应按规范的要求进50N/cm，每 100 个补口抽测一个口，如不合格应加倍，若加倍不合格，则该线的补口应全部返修。补口施工环境要求：当存在下列情况之一，且无有效防护措施时不得进行补口补伤作业雨天、雪天、风沙天；风力达到 5 级以上；相对湿度大于 85%RH。补伤规定：（1）补伤：外防腐层的损伤小于或等于 30mm 时，宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补，损伤大于 30mm 时应采用（胶粘剂补伤片辐射交联聚乙烯热收缩带）修补。补伤前先将损伤处的铁锈、泥土、油污、水等干净，然后除锈，除锈质量达到涂装前钢材表面锈蚀级和除锈等级规定的 Sa2.5 级或 Sa3 级，然后才能进行补伤。补伤片的厚度宜为

45、1.3mm-2.2mm直径不大于 30mm 的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤。直径大于 30mm 的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。3.2.11.5 补伤片补伤检查验收：（1）补伤后的外观应 100%目测，表面平整，无皱折，无气泡及烧焦碳化现象，不合格应重新补伤。（2）补伤处应 100%电火花检漏，检漏电压 15kV，无为合格。（3）补伤的粘结力按要求检查，255 下的剥离强度不低于 50N/cm，每 100 个补伤全部重新补伤。一个，如不合格，加倍，若加倍不合格，则该线应3.2.11.6 进行防腐补口施工要穿戴劳动保护用品，施工时应带手套，工作完毕用或肥皂洗手。3.2.11.

46、7 防腐前要及时检查防腐工具可用性。防腐时要采取隔热措施，以防烫伤。管口预热、加热及测量当管口表面有水气时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水分，加热温度宜为 30-40。加热完毕后，测量管子表面上下左右 4 个点温度，达到要求后，方可进行机械除锈。用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求。3.2.12.4 管口加热完毕，应立即进温，测量管口表面上下左右 4 个点温度，4 点温差不大于5 为合格。若采用底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷，底漆厚度不小于 100m。管道下沟管道组装完毕，应及时分段下沟，一般地段宜 5km 为一段。下沟前应做好以下准备工作：管道

47、焊接、无损检测已完成，并检查合格。防腐补口、补伤已完成，经检查合格。用电火花检漏仪对防腐层的质量进行检测，检测电压根据不同防腐材料及结构确定，发现及时按照补伤要求进行修复，得到监理工的认可。做好管沟的由专职测量、检查验收工作，沟内、积水等应清除。复测管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、转角大小，均应符合设计要求，并应当得到监理的认可。（6）需对起重工及操作手进行相应的培训，使其掌握下沟作业的要领，检查下沟用设备及机具等是否性能完好。管道下沟必须采用多台吊管机同时作业，起吊点距环焊缝距离不少于 2.0m，管道相邻两个起吊点的间距不得超过 23m，起吊点高度以 1m 为宜。起吊用具采用滑动滚轮式吊篮或

48、尼龙吊管带，以避免管道碰撞沟壁，减少沟壁及对防腐层的破坏。3.2.13.5 管道下沟时应缓慢的将管道放至沟底，控制吊管机的行走速度，使吊管机等距匀速行进，不得放空档下落。3.2.13.6 曲线道下沟时，应将吊篮位于管沟弧形的顶点附近，保证不碰撞沟壁。管道下沟后，管道应与沟底表面贴实且放到管沟中心位置，如出现沟底悬空应用细土填实，不得出现浅埋。管道标高应符合设计要求。对设计要求稳管的地段，应按设计要求进行稳管处理。管道下沟后必须用全站仪对每个焊口测一点，弯头、变壁厚、站场阀室两端和管道施工的特殊点等单独测量，以环焊口为基点，测每一点的管顶标高及方位（三维坐标）。3.2.13.10 管道下沟后及时

49、在监理工的监督下进行沟底测量，不合格部位立即进行调整处理，符合要求后方可进行下一道工序，并填写相应的。3.2.13.11 管道下沟前应使用环行电火花检测仪对管道进行检测，发现应及时补伤，检测严禁下沟。3.2.13.12 下沟前由班组长负责检查沟下是否平整，是否有物，对正在沟业的要请到沟上，一切准备就绪，方可下管。3.2.13.13 要采用吊带，大管用吊管机配合下管，小管用吊带人工配合下管。3.2.13.14 对于下沟后发现有变形的管段，要用机械配合拽到沟上，采取措施调直，不允许在沟下调直管段。管沟回填经检查并认可下沟的管道须及时回填，除预留段外应及时进行管沟回填。雨季施工、易冲刷、高水位、区段

50、均应立即回填。如管沟内有积水，应用污水泵排除后再回填。稠密居住区及交通、生产等需要及时平整水位较高时，如沟内积水无法完全排除，应制定保证管道埋深的稳管措施，报业主批准后进行管沟回填。3.2.14.4 管沟回填前阴极保护测试线焊好并引出，待管沟回填后安装测试桩。管道穿越电缆、光缆、管道、构筑物处的保护处理按设计要求进行，并应在管沟回填时配合施工。3.2.14.5 严禁用机械设备在管沟回填时及平整浅埋的管顶覆土时,在管顶覆土上扭转设备，在下道的端部应留出不小于 30m 的管段，暂不回填，待连头后回填。管道下沟后施工必须使用全站仪对每个焊口测一点，弯头、变壁厚、阀室两端和管道施工的特殊点等单独测量，

51、以环焊口为基点，测每一点的管顶标高和方位（三维坐标）。以焊口坐标为线索，应用数学化管道系统，录入焊口信息和质量信息，达到业主规定录入的所有信息。位置的所有地理若设计无要求时，管沟回填土应高出地面 300mm 以上，用来弥补土层沉降的需要，覆土要与管沟中心线一致，其宽度为管沟上开口宽度，并应做成梯形。沿线施工时破坏的挡水墙、田埂、排水沟、便道等地面设施回填后应按原貌恢复。有特殊要求的3.2.14.8 对于回填后可能据设计要求进行恢复。洪水冲刷或浸泡的管沟，应按设计要求采用分层压实回填、或压砂袋等防冲刷和防管道漂浮的措施。3.2.14.9 管沟回填后，用低压音频信号检漏仪按照标准要求，在监理工的监

52、督下，检查在回填过程中防腐涂层有无破损部位，对检查出的检。应挖出修补并复3.2.14.10 对回填管沟剩余的砂、土等，当地门不允许时，则装车运至指定位置。无要求可就近摊平，如当地有关部3.2.14.12 机械回填操作手要对周围环境进行足够嘹望，确认管沟内无人，避免对物体和机械。3.2.14.13 回填管沟时，必须先用细土或砂（最大粒径不得超过 20mm）回填至管顶以上 0.3m 后，可用原状土回填，但回填土的最大粒径不得超过 250mm。3.2.14.15 管沟回填应留有沉降裕量，原状土回填应高出地面 0.3m。管沟回填后应恢复原地貌，并保护耕植层，防止水土流失和积水。通球测径、试压扫线方案段

53、落划分、试压介质及试压设备本标段分成若干段进行试压。试压方法按空气试验，采用压缩空气为试压介质。试压设备采用空气压缩机，升压设备采用增压机进行。清管、试压前应满足如下条件：试压段无损检测合格，分段回填能满足试压要求。试压段警戒区内没有其它工序施工作业。清管、试压方案及安全技术措施编制完成并经监理批准。（4）参与试压的全体经方案交底后清楚试压程序、要求及安全注意事项。清管、试压、测径所用设备性能良好、仪器仪表经校验合格。） 在进行清管时， 清管器运行速度控制在 4km/h-5km/h， 工作压力宜为 0.05MPa-0.2MPa，清管作业至少通球 3 次，以不再排除杂物且排除空气为无色透明时合格

54、。清管通球作业时，应注意对内涂层的保护，严禁损伤内涂层。是否增加通球次数以现场监理工意见为准。管道清管、试压一般要求本管道的清管与试压严格按照油气长输管道工程施工及验收规范GB 50369-2006 执行.管道应在下沟后进行分段清管和分段试压，承包商于施工前应依据设计要求及规范规定并结合工程实际，编制清管、试压施工方案，报业主或监理，必要时，管道试压期间应有制管厂家及阀门生产厂家代表参加，负责监视、指导、处理现场因产品质量所发生；（3）与试验管段一起承压得使用。和阀门应在安装前进行强度试压，合格后方可（4）压力表的精度不得低于 1 级，量程为试验压力的 1.5 倍左右，表盘直径不应小于 150

55、mm，最小刻度不应大于每格读数 0.1MPa，每段试压时的压力表不应少于2 块，分别安装在试压管段的首末端；（5）试压段落的起止位置，宜设路阀室、站场位置，以利安装；如吹扫、试压排放位置不安全，应酌情前后移动位置；管道清管及试压前，应对试验段进行安全检查，弯头、弯管等各连头点全部连通并经质量检查合格且已埋设；清管、试压应使用椭圆封头材质应与管道材质相当，壁厚满足试验压力要求。由于本管道设计操作压力较高，为了确保试压的安全，全线采用水为介质进行强度试压；水压试验时，供水水源应洁净、无腐蚀性；为防止泥沙和杂物进入管道，应设置沉降池，再泵处安装过滤器，达到要求后方可注入管道。（9）清管排放口不得设在

56、居住稠密区、公共设施集中区，清管排放应符合环保要求。（10）试压设备和试压管线 50m 范围内在升压过程中为试压，严禁非试压进入；严密性试验时可巡检，施压要设专人把守。（11）试压中泄漏，应泄压后修补，修补合格后重新试压。（12）清管、试压过程中，要按规定做好并由业主或监理签字确认合格。（13）在无水地区的试压方法确定中，应考虑水源接力方式，水源的接力应与相邻的施工标段协调。3.2.15.4 分段清管（1）在进行分段试压前必须采用清管器进行分段清管，分段清管应确保将管道内的污物清除干净，清管时选向直板型机械清管器，铝制测径板安装在双向直板型清管器后板密封皮碗之间，测径板的直径等于或大于该管段内

57、径的 90%或小于该段热煨弯管内径的 95%。（2）清管时，清管器运行速度宜控制在 4km/h5km/h 为宜，工作压力宜为0.05MPa0.2MPa，如遇阻可提高工作压力，但最大压力不得超过管道设计压力；3）清管器使用前，应检查清管器的外型尺寸变化、划伤程度，对磨损较大的应更换。（3）清管过程中，开口端不再排出杂物为清管合格，停止清管。清管合格后，按规定做好，业主或监理签字确认合格。3.2.15.5 分段水压试验本工程沿线水源充足，全线均采用水压试验。分段试验管段长度不宜超过 35km，试压管段的自然高差不宜超过 30m，特殊情况下高差可以适当加大，但试压的管段在试验压力下的最低标高处管道的

58、环向应力应低于管材屈服强度的 90%且不高于管材出厂前的试验压力，最高标高处的压力应达到规定试验压力，高差超过 30m 的管段的试压应报业主批准后执行。管道试压注水时，为排尽管道内空气，采取先装入清管器后注水的方法，以水推动清管器将整个管段注满水，必要时设置高点放空管；注满水 24h 后，开始升压，管道分段水压试验时的压力值、稳压时间及允许降压值应符合表 9.4-1 的规定。（4）水压试验应按以下程序进行，并按规定作好。先升至 30%强度试验压力，稳压 15min；再升至 60%强度试验压力，稳压 15min；稳压期间对管道进行检查，无异常现象，升至强度试验压力；强度试验合格后，缓慢降压至严密

59、性试验压力，进行严密试验；稳压时间应在管段两端压力平衡后开始计算。严密性试验合格后，用压缩空气推动清管器进行排水吹扫，以不再排出游离水位合格；在环境温度低于 5C 时，水压试验应采取防冻措施，试压完成后应立即对被试管段进行排水清管，并将试压设备及阀门内的水排尽。本工程穿越铁路管段应单独进行试压。表 3-2：水压试验压力值、稳压时间及允许降压值3.2.15.6 清管合格后，用带有测径板的清管器按照清管作业程序进径作业。测径前，在监理工的监督下，用照相机下测径板的原始形状。测径完成后对取出的测径清管器进行检查，与原始进行对照，如无明显划痕或损伤在标准范围内，则测径作业应定为合格，并同时完成相关资料

60、。3.2.15.7 试压用的压力天平及压力表应经过检定，并应在有效期内使用。3.2.15.5 压力表的精度不应低于 0.4 级，量程为试验压力的 1.5 倍，表盘直径不应小于150mm。3.2.15.8 每段试压时的压力表不应少于 2 块，分别安装在试压管段的首末端。试压管段的首端还应安装一个压力自动准。仪和压力天平。管段压力读数以压力天平为清管合格后，按试压方案要求，接通试压系统，检查系统无误后方可进行试压工作。管道试压注水时，为排尽管道内空气，采取先装入清管球后注水的方法，以水推动清管器将整个管段注满水。必要时设置高点放空管。注满水后 24h 后开始升压。强度试验应缓慢进行，压力分别升至试