钢箱梁施工方案25

1、钢箱梁施工方案2.1施工工艺流程本工程钢箱梁制造、运输和安装主要施工内容分二个阶段，总体工艺流程为：第一阶段：原材料进厂复验一原材料抛涂预处理一下料一单件预制一钢箱梁组装、焊接。第二阶段：汽车运输到安装现场一安装前检查一架设（梁段桥位吊装测量）一焊接一桥面附属设施安装一最终验收。钢箱梁制造施工流程图1、顶、底板制造工艺U肋及I型肋整体长度为6m,按照不同顶板单元节段长度进行切割。在切割U肋时需要在切割线两边设置零时工艺定位板，切割完后将端口进行打磨处理,确保U肋端口的尺寸。U朧皈讎顶底板单元制作先将底板零件对接成整板单元再进行划U肋（底板则为I型肋）定位线，再将U肋（底板则为I型肋）在顶底板上

2、定位并进行焊接，U肋（底板则为I型肋）在顶底板单元件两端预留200mm不焊接，便于工地U（I型肋）肋嵌补段的安装及焊接。b+10mm顶底板单元制作顶底板零件下料时板宽方向预留5mm,板长方向预留10mm。顶底板单元件制作完后整体连续拼装时切割到图纸理论尺寸。2、横隔板制造工艺横隔板釆用数控精密下料。隔板上的人孔圈板及加劲板釆用多头下料，并釆用分两节下料以火焰按放样线进行弯曲。在横隔板上划出加劲板的定位线，完成组焊并矫正合格。焊接时两侧对称施焊。横隔板制造工艺3、腹板制造工艺在腹板上划出竖向加劲板的定位线，完成组焊并矫正合格。考虑到安装困难,先将腹板水平加劲肋定位到隔板孔内，再将腹板定位并与底板

3、焊接，最后将水平加劲肋定位到腹板上进行对称焊接。腹板制造工艺腹板下料时，长度方向留30mm修割余量，宽度方向预留10mm收缩及修割余4、悬臂段制造悬臂段部分包括挑臂顶板单元、挑臂底板单元、挑臂隔板单元、挑臂腹板单元、装饰板单元。挑臂顶板单元制造同顶、底板制造。挑臂隔板釆用数控精密下料。在挑臂底板上划出挑臂隔板的定位线，组焊成倒T字并矫正合格。焊接时两侧对称施焊。悬臂段制造工艺悬臂段组装顺序：首先组装挑臂顶板单元，然后依次组装与挑臂底板组焊完成的挑臂隔板单元、挑臂腹板单元、装饰板单元。其中，装饰板单元分为装饰板1和装饰板2两部分，装饰板1与悬臂段各单元组装为整体，装饰板2暂不装,待悬臂段与钢箱梁

4、主体工地焊接完毕后再装。第四步：安装装饰板单元悬臂段拼装工艺済程悬臂段组装顺序5、嵌补段制造钢箱梁嵌补段分顶板U肋嵌补段、顶底板及腹板水平I型肋嵌补段。嵌补段单件长度为400剛，制造时长度方向留10mm余量，根据现场大拼的实际情况进行配切，并开坡口。嵌补段安装焊缝均为I级全熔透焊缝。2.3钢箱梁连续拼装1、纵向拼装钢箱梁纵向分12个大节段，依次从第一节段底板单元上胎架顺桥向分组连续匹配拼装。每一组钢箱梁在拼装前，根据大桥设计线形，调整胎架上支点位置及支点高度，确定立面曲线控制点，并做好标记，使其与设计线型相符。在施工过程中应加强复测，若有变化需及时调整。2、横向拼装钢箱梁横向分段如下图所示：x

5、横向分段示意图钢箱梁横向分段示意图钢箱梁横向釆用正装法。首先组装底板单元，然后依次组装横隔板单元、腹板I型肋、腹板、顶板单元，最后安装组装成整体的悬臂段。在设好拱度的拼装胎架上将各个单元件组拼焊接成钢箱梁主体部分，组焊完成后矫正，并在台架上焊接。第四步：安装腹板单元第六步：安装悬臂段钢箱梁拼装工艺流程图每组钢箱梁拼装完毕，各项指标检查合格后方可拆装发运到工地。工地焊缝区域使用手工除锈或工具除锈的方式进行此处焊接前的清洁处理。2.4运输及现场安装方案1、本项目的包装主要有一种类型：箱梁吊装段。2、箱形梁发运时，对工地二次焊接部位用塑料或其他柔软物单独进行防护包装，装车时杆件与车间用木料隔开，防止

6、杆件表面损坏；该种包装发运形式主要用于大件；打捆发运的杆件多种杆件打捆由设计人员设计包装图，相同或类似的杆件用铁丝捆扎在一起，形成一个发运起吊单元，中小形板件。3、运输目标：货物安全无损运抵目的地。4、运输方案：根据地理位置及成本情况主要使用汽运的方式；项目部人员将提前详细考查运输线路，将运输距离、路况、交通流量、大型车辆允许通行时间等作好详细记录，根据施工现场架设需要，主要用汽车将杆件发运至工地。5、运输由项目部项目副经理根据甲方安装进度要求，落实运输队伍、提前签订运输合同。2.5箱梁安装1、安装前的检查事项箱梁节段运输到现场后，须对每个箱梁节段进行检查，确保箱梁节段保持完好，在运输过程中没

7、有变形和损坏。检查合格，方可进行后续安装工作。2、安装顺序临时支墩制作一安装临时支墩一钢箱梁定位线放样一钢箱梁运到桥位一吊装钢箱梁一钢箱梁定位一拆出临时支墩。单个箱梁节段吊装顺序：第二步：吊装节段左部箱梁节段吊装顺序嵌补段安装：钢箱梁各节段间的工地接缝见下图所示(以顶板与顶板对接为例)，在完成顶板焊接并焊缝检测合格后，将焊缝的余高打磨平整后同时确保加劲肋焊接区域的清洁，根据桥上焊接实际情况确定钢箱梁U肋嵌补段的长度，加工焊接坡口后安装并完成焊接，完成U肋端部与顶板预留不焊的部位的焊接，对焊缝区域进行局部防腐处理。U贓补段赚侦嵌补段安装2.6支架设计1、箱梁安装釆用鹰架法施工鹰架间距与吊装节段顺

8、桥向长度有关;鹰架设在每个安装节段接头处,鹰架及托架结构见下图。鹰架法施工（2）鹰架立柱顺桥向间距为1400mm，保证内档有lm开档，人员可进入贴陶瓷衬垫及打磨、探伤、起落顶作业。（3）横梁上部可铺木板进行箱梁腹板及人行道下部板件焊接。支架搭设与设计标高调整参插进行，钢箱梁设置横坡及纵坡，标高以控制桥面标高为基准，但支架搭设时应计算箱梁底部标高，并将底部标高设置准确，横梁上部离箱梁底板间距不小于600mm,横梁与箱梁间加临时垫块，保证与箱梁底板密贴，并留下必要的起落顶位置。起落顶在横梁及桥墩上进行，包括箱梁标高调整，横坡调整，箱梁横移及纵移。2、鹰架支撑体连接系及基础计算(1)普通鹰架轴向受力

9、计算普通鹰架支撑梁材料为400*408*21*21H型钢，线密度为196.8KG/M。立柱材料为6根6299*10普通钢管,钢管截面积为90.79cm2,线密度为71.27KG/M,高度取10米。取最不利跨第一分段处计算，其重力G=65*2*9.8F274KN鹰架支撑梁自重196.8*(9.7*2+1.379*5)=5174.9KG每根钢管承担轴向压力为F=(1274+5174.9*9.8/1000)/6+71.27*10*9.8/1000=227.77KN每根钢管承担轴向压强为P=227.77*1000/(90.79*100)=25.09N/mm2215N/mm2满足要求地基承载力验算每根工

10、字钢下焊接1平方米钢板扩散压力，则现状混凝土路板承担的地基压强为P=227.77*1000/1000000=0.228MPA補瓣、.y：g. 吨陽，察咎:矽机1W* ，匕 f泌社*；.-。財*地基示意图该托架支撑梁纵梁材料为400*400*20箱型梁，线密度为238.64KG/M。支撑梁横梁材料为400*408*21*21H型钢，线密度为196.8KG/M。立柱材料为6根6351*10普通钢管，钢管截面积为107.13cm2,线密度为84.10KG/M,高度取20米。取近12#桥墩端箱梁计算，其重力G=60*2*9.8F176KN托架支撑梁自重238.64*16.86*2+196.8*1*5=

11、9030.9KG每根钢管承担轴向压力为F=(1176+9030.9*9.8/1000)/6+84.10*20*9.8/1000=227.23KN每根钢管承担轴向压强为P=227.23*1000/(107.13*100)=21.19N/mm2215N/mm2满足要求2、地基承载力验算每根钢管下焊接1平方米钢板扩散压力，则地基压强为P=227.23*1000/1000000=0.227MPA为保证吊装稳定，需对托架及鹰架基础进行硬化处理，其承受压强为30MPA。2.7箱梁吊装：1、钢箱梁吊装的一般规定（1）必须编制吊装作业施工组织设计，并应充分考虑施工现场的环境、道路、架空电线等情况。作业前应进行

12、技术交底；作业中，未经技术负责人批准,不得随意更改。（2）参加起重吊装的人员应经过严格培训，取得培训合格证后，方可上岗。（3）作业前，应检查起重吊装所使用的起重机滑轮、吊索、卡环和地锚等，应确保其完好，符合安全要求。（4）起重作业人员必须穿防滑鞋、戴安全帽，高处作业应佩挂安全带，并应系挂可靠和严格遵守高挂低用。（5）吊装作业区四周应设置明显标志，严禁非操作人员入内。夜间施工必须有充足的照明。（6）起重设备通行的道路应平整坚实。（7）登高梯子的上端应予固定，高空用的吊篮和临时工作台应绑扎牢靠。吊篮和工作台的脚手板应铺平绑牢，严禁出现探头板。吊移操作平台时，平台上面严禁站人。（8）绑扎所用的吊索、

13、卡环、绳扣等的规格应按计算确定。（9）起吊前，应对起重机钢丝绳及连接部位和索具设备进行检查。（10）高空吊装屋架、梁和斜吊法吊装柱时，应于构件两端绑扎溜绳，由操作人员控制构件的平衡和稳定。（11）构件吊装和翻身扶直时的吊点必须符合设计规定。异型构件或无设计规定时，应经计算确定，并保证使构件起吊平稳。（12）安装所使用的螺栓、钢楔（或木楔）、钢垫板、垫木和电焊条等的材质应符合设计要求的材质标准及国家现行标准的有关规定。（13）吊装大、重、新结构构件和釆用新的吊装工艺时，应先进行试吊，确认无问题后，方可正式起吊。（14）大雨天、雾天、大雪天及六级以上大风天等恶劣天气应停止吊装作业。事后应及时清理冰

14、雪并应釆取防滑和防漏电措施。雨雪过后作业前，应先试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。（15）吊起的构件应确保在起重机吊杆顶的正下方，严禁釆用斜拉、斜吊，严禁起吊埋于地下或粘结在地面上的构件。（16）起重机靠近架空输电线路作业或在架空输电线路下行走时，必须与架空输电线始终保持不小于国家现行规范规定的安全距离。当需要在小于规定的安全距离范围内进行作业时，必须釆取严格的安全保护措施，并应经供电部门审查批准。（17）釆用双机抬吊时，宜选用同类型或性能相近的起重机，负载分配应合理，单机载荷不得超过额定起重量的80%。两机应协调起吊和就位，起吊的速度应平稳缓慢。（18）严禁超载吊装和起吊重量不明的重大

15、构件和设备。（19）起吊过程中，在起重机行走、回转、俯仰吊臂、起落吊钩等动作前,起重司机应鸣声示意。一次只宜进行一个动作，待前一动作结束后，再进行下一动作。（20）开始起吊时，应先将构件吊离地面200300响后停止起吊，并检查起重机的稳定性、制动装置的可靠性、构件的平衡性和绑扎的牢固性等，待确认无误后，方可继续起吊。已吊起的构件不得长久停滞在空中。2、吊机的选择根据钢箱梁分段情况，最重节段为62.5吨，最大起吊高度为15m,结合现场站位情况，选用200吨履带吊满足吊装要求。200T履带吊示意图单位，t吊机选用表3、安装调整箱梁滑移在顺桥向在工字钢上进行，高度向起顶在横桥向工字钢承载。（1）前后

16、、水平位置的调整（顺桥向）：前后位置的调整：在安装完毕的钢梁与待进行调整位置的钢梁的箱室内两侧腹板上各焊接两个带孔马板，然后在两个受力点间安装千斤顶顶开箱梁距离，如距离过大则横向滑移靠倒链拉动；钢箱梁底板与工字钢接触，经过对材料之间的摩擦系数表查证得知：钢板与钢板之间的起动摩擦系数为0.15-0.2,考虑施工中各方面不确定因素的影响，摩擦系数取0.2。本项目中，现场吊装钢梁最大分段重量为W62。5T,故最大起动摩擦力为10T,则每侧通过2个10T的千斤顶能够满足要求。（2）垂直方向的调整在钢梁分段经过水平方向上的调整以后，进行垂直方向的调整，调整通过46台50t千斤顶来调节，千斤顶要放置在支架

17、体系横桥向工字钢上方，千斤顶不能直接接触梁板，要在千斤顶杆上放置1块20 x20 x2cm钢板块，调整时要进行测量，达到要求后加入钢垫片及钢楔，要求在每个腹板处均设置垫片，横桥向工字钢与箱底留有600mm空间，工字钢为两根平行布置，保证位置在箱梁纵隔板附近，不至于在起顶时造成箱梁变形。2.8焊接因为现场安装时间紧，必须增加人力来保证生产进度，所要使用的设备会相对应增加。按照项目整体工期计划，准备在现场使用的用电设备、设施见下表所示：现场使用的用电设备、设施表分类名称规格型号数量用途装配焊接电焊机OTC-ZX74004台钉焊、补焊CO2焊机OTC-XD50010台主要焊接设备碳弧气刨机ZEF-1

18、OOO4台焊缝反面背扣辅助设备空压机SULLAZRE900H2台提供压缩风风机ERF-3OO16台密闭舱室通风2.9质量检测要求1、钢板切割质量要求精密切割表面质量标准序号项目允许偏差精切范围主要零部件次要零部件杆件外露边缘特殊情况可采用手工切割需要加工的焊接边缘应按工艺要求预留加工量1表面粗糙度25pm50pm2崩坑不允许1米长度内允许有一处，深j.Omm3塌角可有半径0.5mm程度的圆角4气割面垂直度不大于板厚的5%且不大于2mm2、零件矫正质量要求零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。采用热矫时，加热温度应控制在600800C；温度降至室温前，不得锤击钢材。零件矫正

19、允许偏差（mm）项目允许偏差测量工具钢板平面度每米1.0钢板尺钢板直线度L8m3.0钢丝、直尺3、零件加工质量要求零件加工质量要求（皿）名称范围允许偏差盖、底板宽度+240长度根据工艺需要腹板高度+3+2长度根据工艺需要隔板高度+2+0宽度+1.50对角线误差1.0垂直度1缺口定位尺寸14、零件焊接坡口加工质量要求坡口采用机加工或精密切割，坡口尺寸根据焊接工艺评定和施工图要求确定。对于采用精密切割的坡口必须要进行砂轮打磨，保证坡口表面光洁度达到25unio5、钢箱梁组装主要尺寸允许偏差所有焊接接头在组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。钢箱梁组

20、装主要尺寸允许偏差（皿）序号简图项目允许偏差1对接高低差T25251.0对接间隙c偏差1.021000，腹板平面度A1.03中间腹板对底板倾斜工地焊接接头部位1.0其它3.0141组装间隙1-04略盖、腹板的纵肋间距1.0序号简图项目允许偏差5略隔板间距3.06略钢箱梁高度2钢箱梁横断面对角线差1.0钢箱梁旁弯5.06、钢箱梁矫正允许偏差钢箱梁矫正允许偏差（mm）序号项目允许偏差1隔板弯曲横向纵向2.02腹板平面度横向h/250（h为纵肋间距）纵向L/500（L为横肋间距）3底、盖板平面度横向h/250（h为纵肋间距）纵向（4m范围）4.04扭曲纵向每米不大于1,每段不大于85对角线46拱度+10+07、钢箱梁基本尺寸允许偏差钢箱梁基本尺寸偏差（皿）序号检查项目规定值或允许偏差检查方法1梁段长+50检査中心线及两侧2梁段