两复合冷喂料挤出联动线检修规程

1、两复合冷喂料挤出联动线检修规程1.总则1.1适用范围1.1.1本文件仅适用于冷喂料挤出联动线的操作及使用，其他同类型生产线可参照执行。1.2结构概述1.2.1冷喂料挤出联动线主要由两复合挤出机组、两复合挤出辅助线、电气控制系 统等组成；1.2.2其中两复合挤出机组主要由上位挤出机、下位挤出机、供料机、液压式复合 机头、温度控制系统、液压系统等组成；1.2.3两复合挤出辅助线，也称胎面联动线，其主要组成为：接取输送装置（包含 红外线测温、印字）、收缩辊道（含划线装置）、连续称及前后输送辊道、XJD-90X12D 挤出机（含供胶输送带）、三辊压片机（单层胶片贴合装置）、上坡输送带、冷却装置（浸 泡

2、式，1#-4#冷却水槽）、下坡输送带、定长裁断装置、一次吹水及快速分离输送装置、 二次吸干和吸水装置、终检称量装置、减速输送装置、胎面拾取装置；1.2.4冷喂料挤出联动线电气控制系统主要由挤出机直流（变频）调速柜、生产线 主控台、PLC及辅线变频驱动控制柜、操作箱及安全系统等组成；1.3主要技术参数1.3.1两复合挤出机型号：XJD-6 200/61501.3. 2螺杆直径：6 200/61501.3.3螺杆长径比L/D：16/161.3.4螺杆最高转速r/min：34/451.3.5主电机驱动功率/KW：350/1851.3.6最大生产能力/（Kg.h-1）:2100/12501.3.7挤出

3、制品最大宽度：650mm1.3.8挤出制品最大厚度：32mm1.3.9挤出制品最高温度：V115C1.3.10挤出制品气孔率：3.0%1.3.11挤出制品总宽度公差：2.0mm1.3.12挤出制品厚度公差：0.3mm1.3.13挤出制品重量波动：115m1.3.18冷却后制品温度：冷却水温度+5C1.3.19收缩滚道的收缩比：6%24%1.3.20胎面切割速度：Max20 刀/min1.3.21部件裁断长度公差：3.0mm1.3.22部件裁断最大长度范围：30006000mm2.设备完好标准2.1螺杆机身衬套间隙不得超过本规程规定的最大间隙 见表1表1螺杆与机身衬套的配合间隙mm螺杆规格最大允

4、许间隙5 = 51+52装配间隙5 = 51+52最小间隙5 1N652.30.350.600.15902.40.400.600.161202.70.450.700.181504.30.550.800.222004.20.600.950.262505.00.701.050.282.2零部件完整齐全，质量符合要求2.2.1各传动部位齿轮啮合正常，减速器无异常振动及声音，喂料辊齿轮齿厚磨损 不大于1/5。2.2.2基础、机座稳固可靠，地脚螺丝和各部位螺栓整齐、紧固，符合要求。2.2.3电气控制系统、线路、管路、防护罩、急停按钮、安全拉绳、脚踢挡板等齐 全好用。2.2.4控制及计量仪表齐全、准确、灵

5、敏。2.2.5温度控制装置齐全好用。2.3设备运转正常，性能良好2.3.1生产线能力达到设备铭牌出力或核定能力。2.3.2生产线运转平稳，无异常振动、松动、杂声，螺杆无扫膛现象。2.3.3润滑系统的油泵、油杯好用，各润滑部位油路畅通，轴瓦、轴承温度不超过 65C。2.3.4生产线生产的半成品满足工艺要求。2.4技术资料齐全、准确2.4.1生产线档案、检修及验收记录齐全。2.4.2有设备履历卡。2.4.3有安装和使用说明书、产品质量合格证。2.4.4生产线运转时间记录准备，且有运行缺陷记录。2.4.5易损件有图纸。2.4.6生产线设备操作规程、检修规程、维护保养规程齐全。2.5设备及环境整齐、清

6、洁2.5.1生产线主、辅机零件清洁，无油垢、无积尘。2.5.2生产线表面油漆基本完整，且见设备本色。2.5.3各部位温度控制装置及液压、润滑系统密封完好。2.5.4管道、阀门密封部位无跑、冒、滴、漏现象。2.5.5基础及机座周围无、积油、积水及杂物。2.5.6控制柜操作台内无积尘，线路排列规范，线号清晰。3.润滑规则见表2表2润滑部位规定油品加油定量标准加油或更换周期加油人6 200挤出机减 速箱齿轮及轴 承EP320极压齿 轮油280Kg每半年谢简波6 200挤出机旁 压辊齿轮ZL-2锂基脂0.4Kg每半月谢简波6 200挤出机旁 压辊轴承ZL-2锂基脂0.5Kg每半月谢简波6 200供胶机

7、滚 筒轴承ZL-2锂基脂0.2Kg每半年谢简波6 200供胶机链 轮ZL-2锂基脂0.1Kg每半年谢简波6 200供胶机链 条ZL-2锂基脂0.1Kg每半年谢简波6 200供胶机摆 线针轮减速机EP320极压齿 轮油2Kg每半年谢简波6150挤出机减 速箱EP320极压齿 轮油195Kg每半年谢简波6150挤出机旁 压辊齿轮ZL-2锂基脂0.3Kg每半月谢简波6150挤出机旁 压辊轴承ZL-2锂基脂0.5Kg每半月谢简波6 150供胶机滚 筒轴承ZL-2锂基脂0.2Kg每半年谢简波6 150供胶机链 轮ZL-2锂基脂0.1Kg每半年谢简波6 150供胶机链 条ZL-2锂基脂0.1Kg每半年谢简

8、波6 150供胶机摆 线针轮减速机EP320极压齿 轮油2Kg每半年谢简波液压站bp46#抗磨液压 油320Kg每年谢简波收缩滚道滚筒 轴承ZL-2锂基脂0.15Kg每半年谢简波收缩滚道小齿 轮ZL-2锂基脂1Kg每半年谢简波收缩滚道链轮ZL-2锂基脂0.1Kg每半年谢简波收缩滚道链条ZL-2锂基脂0.1Kg每半年谢简波称重后方滚道 链轮ZL-2锂基脂0.25Kg每半年谢简波称重后方滚道链条90挤出机减速箱ZL-2锂基脂EP320极压齿轮油0.25Kg30Kg90挤出机旁压ZL-2锂基脂 0.2Kg90挤出机旁压辊轴承90挤出机输送带滚筒轴承90挤出机输送带摆线针轮减速机90挤出机输送带链轮Z

9、L-2锂基脂ZL-2锂基脂EP320极压齿轮油ZL-2锂基脂每半年谢简波每半年谢简波每半月谢简波0.25Kg0.25Kg1.2Kg0.1Kg90挤出机输送ZL-2锂基脂 0.1Kg三辊减速箱三辊辊筒轴承三辊传动滚筒轴承三辊传动滚筒链轮三辊传动滚筒链轮水槽爬坡滚筒轴承水槽爬坡顶部链轮水槽爬坡顶部链条水槽爬坡蜗轮减速机水槽爬坡摆线针轮减速机水槽摆线针轮减速机水槽主动轮及压辊轴承水槽下坡蜗轮减速机每半月谢简波每半年谢简波每半年谢简波每半年谢简波每半年谢简波EP320极压齿轮油EP320极压齿轮油ZL-2锂基脂ZL-2锂基脂ZL-2锂基脂ZL-2锂基脂ZL-2锂基脂ZL-2锂基脂EP320极压齿轮油E

10、P320极压齿轮油EP320极压齿轮油ZL-2锂基脂EP320极压齿轮油65Kg15Kg1Kg0.5Kg0.5Kg0.6Kg0.5Kg0.5Kg1.5Kg1.5Kg10Kg1.2Kg1.5Kg每半年谢简波每月谢简波每半年每半年每半年每半年每半年每半年每半年每半年每半年每半年每半年谢简波谢简波谢简波谢简波谢简波谢简波谢简波谢简波谢简波谢简波谢简波电刀滚珠丝杆副电刀直线运动导副电刀摆线针轮减速机（4台）电刀滚筒链轮ZL-2锂基脂ZL-2锂基脂EP320极压齿轮油ZL-2锂基脂0.15Kg0.15Kg6.5Kg0.2Kg每天史红梅每天史红梅每半年谢简波电刀滚筒链条吹水装置滚筒轴承吹水装置滚筒齿轮胎面

11、拾取滚筒轴承胎面拾取滚筒链条ZL-2锂基脂ZL-2锂基脂ZL-2锂基脂ZL-2锂基脂ZL-2锂基脂胎面拾取滚筒ZL-2锂基脂0.2Kg0.5Kg0.8Kg0.5Kg0.4Kg0.4Kg每季度谢简波每季度谢简波每半年谢简波每季度谢简波每半年谢简波每季度谢简波每季度谢简波常见故障原因及排除方法见表3表3序号现象原因处理方法1螺杆扫膛严重螺杆弯曲超差校止更换螺杆2螺杆外移螺杆尾部键松动修理或更换3螺杆尾部泄漏密封不良修理或更换密封件4螺杆尾部机身发热螺杆尾部与机身配合间隙过小或润滑不良加大间隙或改善润滑条件5喂料辊处漏胶返胶螺纹磨平修理喂料辊6喂料辊处漏水O型圈老化或损坏，或旋转接头损坏更换O型圈或

12、旋转接头7喂料困难、打滑机筒内表面防锈油未除干净低俗喂料，清洗机筒、螺杆8机筒内响声异常停止喂料后机筒缺料低俗排净余胶后即可消除9主机速度低，电流大机筒温度低，机筒内可能有异物调整机筒温度，检查机筒10减速箱温度高润滑效果差或油位低、油品牌号与说明书要求不符检查润滑系统，加注或更换润滑油11温控系统升温速度慢加热系统堵塞检查清理循环系统12生产能力下降或挤出的半成品不合格螺杆与机筒衬套间隙过大修理或更换螺杆、衬套13挤出物不光滑1、温度低，表面呈粗细不均 或麻面状焦烧；2、牵引运输 带速度慢于挤出速度；3、胶 料预热不均或返回胶未参炼 均匀；4、挤出速度过快使表 面出现皱纹1、提高机头温度，提

13、 高冷却速度；2、提高 牵引速度；3、上工序 延长热炼时间；4、调 整螺杆转速14焦烧1、胶料配合不当，焦烧时间 太短；2、积胶或死角引起； 3、流胶口太小；4、机头温 度过高；5、螺杆冷却不足；6、喂料中断，形成空车滞料；1、调整配方；2、改 正口型锥角，定期清 除积胶；3、加开流胶 口； 4、降低机头温度； 5、加强螺杆冷却；6、 防止供料脱节；15气泡和海绵1、车速太快；2、原料中水 分、挥发物太多；3、上工序 热炼时夹入空气；4、机头温 度过高；1、降低车速；2、加 强原材料检测；3、上 工序改进热炼操作， 采取收敛式螺纹；4、 适当降低机头温度；16条痕、裂口1、杂质引起；2、上工序

14、热炼不足；3、畸形产品，各部1、松开口型，让杂质排出；2、上工序延长位应力不一致热炼时间；3、改进口型设计；17厚薄不均口型偏位调整口型位置18PLC故障1、供电错误；2、PLC故障；3、备用电池电压下降；1、报告维修人员修理；2、按下急停按钮， 报维修人员修理；3、 更换备用电池，调试 或重编PLC程序；19连续称量不准确称量装置故障调试称量装置20胎面拉断辅线与主机速度不匹配调整联动线运行速度21冷却水槽中胎面卡塞冷却水槽玻纤棒断裂、尼龙组件脱落或橡胶链条脱轨调整冷却水槽22胎面一次定长波动较大程序参数错误或旋转编码器故障调整参数或旋转编码器23胎面吹水装置无吹风旋涡气泵烧坏或出风口软管掉

15、落更换漩涡气泵或连接软管24辅线快速滚道、收缩滚道、二次吹水装置滚筒不转动滚筒主动齿轮磨损、断齿，从动齿轮打滑更换主动齿轮或从动齿轮并调整设备检修周期和检修内容5.1检修周期小修6个月，中修2年，大修6年。5.2检修内容5.2.1小修内容检查生产线紧固各部位紧固螺栓。检查、更换各位置挤出机联轴器尼龙销及挡环、螺栓。（3）检查、更换挤出机各部位密封圈。（4）检查、修理喂料辊刮胶刀。（5）检查修理温控系统、液压系统、润滑系统。（6）检查或更换销钉机筒冷喂料挤出机销钉有无变形、异常磨损及断裂。（7）检查变速装置齿轮、轴和轴承，并更换润滑油。（8）检查、修理电气控制系统及电器元件。（9）检查电机的风机

16、过滤网并定期清洗、更换。（10）检控制部位的气控元件。（11）检查辅线传动系统链轮链条张紧轮轴承的使用情况。（12）检修喂料辊、螺杆的旋转接头。（13）检查输送带的张紧及跑偏情况。（14）做好记录，填写设备档案。5.2.2中修内容（1）包括小修内容。（2）检查测量螺杆机体与衬套的间隙。（3）修理或更换变速装置的齿、轴和轴承，并清洗换油。（4）检查减速箱齿轮工作面的磨损情况。（5）检查螺杆尾部各轴承并清洗换油。（6）检查、修理机头。（7）检查、修理或更换销钉并调换前后位置。（8）更换温控装置主要部件。（9）更换电控系统主要部件。（10）检查主线路有无老化、破损现象。（11）对液压系统进行全面检查

17、、调试。（12）检查生产线辅线风机噪音情况。（13）检查挤出机每个直流电机的轴承碳刷绝缘情况。（14）检查生产线辅线冷却水槽的水垢。（15 ）检查生产线辅线输送装置的辊筒和轴承。（16 ）做好记录，认真填写设备档案。5.2.3大修内容（1）包括中修内容。（2）修理或更换螺杆机身、衬套。（3）修理或更换机头。（4）机身、螺杆、机头内腔除垢。（5）修理或更换销钉。（6）修理或更换液压系统。（7）修理或更换温控装置。（8）修理或更换减速机及联轴器。（9）检查、修理电动机及电气控制系统。（10）修理或更换水、气、汽管路及阀门。（11）检查、修理或更换生产线辅线的辊筒、轴承和各传动部分的减速机及电机。（

18、12）修理或更换齿轮罩和其它安全装置。（13）检查、修理或更换生产线辅线冷却水槽的橡胶链条、玻纤棒、尼龙组件、主动辊、从动辊、张紧辊及主轴。（14）检查、校正机座及机架，机体重新喷漆。（15）做好记录，认真填写设备档案。检修方法和质量标准6.1机座6.1.1检修方法（1）当变形或精度超差较小时，可采用磨削、刮研等手工修复方法修整其工作面。（2）当变形或精度超差较大时，应将机座起出，采用机械加工方法修整其工作面。（3）如果基础下沉或初始安装精度超差，则应采用重新浇注基础或重新找正的方 法，使之达到精度要求。6.1.2质量标准水平度允差：轴向(纵向)不大于0.03mm/m,径向(横向)不大于0.0

19、5mm/m。与基准中心线允差：纵向0.5mm，横向1 mm。6.2螺杆6.2.1检修方法螺杆工作面变形较轻时，可采用喷涂硬质合金的新工艺方法修复，以减少修 复时的变形和提高使用寿命。螺杆工作面磨损较大时，可采用堆焊方法修复，堆焊时应采用分块、分段进 行，并随时用百分表检查其弯曲变形情况，以便随时找正，堆焊后通过车、磨加工，使 之达到原设计尺寸。螺杆上的轴承配合部位出现磨损时，可采用堆焊、涂镀等方法修复，堆焊应 防止螺杆变形。6.2.2质量标准螺杆工作部分表面粗糙度Ra的最大允许值为1.6m。螺杆轴颈表面粗糙度Ra的最大允许值为3.2m。螺杆工作部分表面氮化处理时，表面渗氮深度应大于0.3mm,

20、硬度不低于HRC62, 脆性不超过II级，采用其他方法处理时，硬度不低于HRC47。螺杆工作部分与轴颈的同轴度公差应符合表4的规定表4螺杆工作部分与轴颈的同轴度公差mm螺杆直径6590120150200250同轴度公差6 0.0406 0.0446 0.0486 0.0536 0.0596 0.063螺杆装配后与机身衬套的配合 见表16.3机身衬套6.3.1检修方法机筒衬套内孔使用日久，在胶料的摩擦下会出现较大的磨损，可配用新螺杆 使之与衬套配合的间隙符合要求。按原设计的要求配制新衬套，除去旧衬套，压入新衬套。6.3.2质量标准衬套外径与机身内径配合公差为H8/h7。衬套内孔表面粗糙度Ra的最

21、大允许值为1.6m。衬套工作部分表面氮化处理时，表面渗氮深度应大于0.3mm,硬度不低于HRC66, 脆性不超过II级，采用其他方法处理时，硬度不低于HRC47机身压入衬套后应做0.6MPa水压试验，持续5min无泄漏。6.4轴承圆锥滚子轴承和推力轴承游隙应符合表5规定表5圆锥滚子、推力轴承轴向游隙mm轴承内径圆锥滚子轴承推力轴承接触角B=1016GB297-64接触角B=2529GB298-648000 型GB301-649069000 型GB303-6450800.050.100.030.050.020.040.060.08801200.080.150.040.070.030.050.08

22、0.121201800.120.200.050.100.040.080.100.141802600.160.250.080.150.060.102603600.200.303604000.250.356.5销钉6.5. 1销钉硬度为HB306-350，其螺纹部分硬度应低于机身衬套上螺孔硬度。6.5.2靠近喂料口的三排螺钉需装有断裂报警装置。6.5.3安装销钉时，销钉螺纹段应涂M0S2润滑脂。6.5.4使用半年后应拆下换位。6.6联轴器6.6.1减速器端联轴器的运行偏移量应符合表6的规定表6联轴器运允许偏移量轴承/mm轴向装配间隙/mm径向位移量/mm偏角位移量/ ()6 305530.0540

23、6 407540.056 509550.106 7012060.106 8015070.106.7电气控制系统6.7.1电气控制系统各种仪表灵敏、可靠，动作准确。6.8液压系统6.8.1液压系统运行平稳正常，无泄漏现象。6.9减速器6.9.1减速器的检修方法及质量标准参照化工部设备维护检修规程第一分册(通 用部分)中的减速器检修规程执行。6.10喂料辊6.10.1喂料辊的装配要求 见表7表7喂料辊的装配要求mm名称数值备注工作面与刮胶板间隙0.100.15轴向窜动量(其中左侧保持间隙，右侧最小间隙)0.200.400.080.150.15在左极限位置时在右极限位置时端面总间隙0.71.07 .

24、试车与验收7.1试车前的准备工作复合挤出生产线试车前，应由设备管理部门组织检修、使用、技术、安技等部 门有关人员成立试车小组，制定试车方案。准备好必要的试车方案和技术资料，指定专人做试车记录。试车过程中的维护保养工作由检修部门负责。清理现场做到工完、料尽、场地清。检查生产线电源及电气控制系统接线是否正确，所用水、气、汽是否均具备试 车条件。(6 )检查生产线各润滑部位是否符合润滑要求。检查生产线液压及气动装置是否正常。检查生产线控制联络信号及安全装置是否灵敏可靠。检查生产线控制及计量装置的仪表是否正常好用。检查生产线各紧固部位的紧固情况。清洗各润滑油杯、油管路和减速箱内部。检查挤出机喂料口内有

25、无杂物。检查螺杆与衬套间隙，满足表1规定。检查各个温度单元控制系统是否灵敏好用。单独启动电机，是否空转正常，旋转方向是否正确，调速是否可靠。检查销钉是否安装到位。若配有混炼胶片的供料机应检查金属检查装置是否灵敏可靠。检查各转动部位，确认无障碍物时，主传动系统正反盘车各一周以上，确认灵 活无阻滞现象后，方可继续空转试车。挤出机喂料口加入适量润滑油。7.2试车7.2.1空负荷试车启动复合机头液压站电机，检查复合机头开启、锁闭等系列动作是否准确到 位。启动稀油润滑油泵，确认各部润滑良好后方可开启主机。复合挤出生产线空负荷试车顺序为：首先要启动复合挤出机的每个单机，待每个单机的空负荷运行平稳后，才能进

26、行复合挤出机主机的空负荷试车，主机运行平稳 后，再依次分别启动复线及辅线的空负荷试车，从而检查整条线各部运行状态是否正常。（4）主机空运转时间不得超过1 min,先由低速启动逐渐达到正常速度。（5）确认主机、复线及辅线运行正常后，即可进行复合挤出生产线空负荷调试， 在此过程中应按照，先手动、后自动的顺序操作，调整复线各部分，使之达到联动运行 的要求。（6）生产线启动后立即对各部分进行一次全面检查，包括电机电流、电压，各润 滑点、各轴承的温度，水、汽、油的压力、温度，连接件、紧固件是否松动，减速机运 转是否平稳，是否有冲击、振动及周期性振动，主机运行是否平稳，是否有周期性振动、 局部振动及噪音，

27、并做好记录。（7）检查各轴承温度应不超过45，并无异常振动和声音。（8）稀油润滑系统及液压系统无泄漏。（9）启动温度控制装置，检查其控制系统是否灵敏好用。（10）检查螺杆与衬套，螺杆与销钉有无啃刮现象。（11）检查辅线各输送带、橡胶链条有无跑偏现象，并进行调整。（12）检查各装置传动系统安装是否正确，检查电机的转动方向是否正确。（13）检测并调整使接取运输的显示速度与实际线速度一致。（14）连续称和终检称量的精度调定：用砝码分别调整两称的精度，使显示值与称 量值相符。（15）切割装置的试车：空负荷试车，对运输带进行张紧对中，调整割刀的角度， 切割应正常。（16）测量并记录主机、减速机各部位的噪

28、音，生产线噪音W85Db（A）。（17）主机和各联动线装置单机空负荷试车完成后，应进行全联动和自动控制方面 的调试，其中有：控制程序的输入和调整、浮动辊速度控制系统的调整、挤出机转速和 接取运输带速度与主控台显示一致的调整、切割装置自动定长与显示的调整、连续称和 终检称称量的显示与调整。必须在空负荷试运转正常后方可进行负荷试车。负荷试车不得少于2h。按工艺要求，将机头、机筒、螺杆等各段的温度控制装置启动并加热到工艺 要求的设定值。启动复合机头液压系统，将机头各部分闭合到位，然后锁门转到位，待预热 温度达到设定值时，锁门锁紧。启动稀油润滑油泵，分别开启每个挤出机单机，且分别喂入胶料。当复合挤出主

29、机挤出合格的制品后，开启辅线，将制品牵引到辅线的接取装 置上。挤出制品完全通过辅线后，检查挤出制品的断面尺寸、胶料的塑化程度和致 密性是否符合工艺技术标准。负荷试车过程中用测温仪随时检查制品温度，看其是否超过工艺技术要求。负荷试车过程中应平稳，无冲击性噪音和异常振动，各密封处、接合面不得 渗油、漏油。检查各转动部位是否运转正常，轴承温度不得超过65C，电流不得超过额定 值。拾取终检称称量过的部件进行人工称量，检验检量称的精度。对切割后的部件进行长度测量，检验并调整切割精度。应检查冷却水槽喷嘴是否好用，胶片冷却后的温度能否满足工艺要求(不高 于室温+5C)。吹水装置是否能将制品上的水吹净。全线速度控制系统应灵活好用，挤出部件无拉伸现象。在生产过程中接取运输带的速度应与挤出机的转速能同步升、同步降，变速 后两挤出挤出机的转速应匹配。负荷试车后要连续运行35 min，以排净机内胶料。开启复合挤出机头，清理复合机头余胶。（1）复合挤出生产线经负荷试车且运转情况良好后，由试车小组鉴定，设备符合检修质量标准和工艺规程要求，且检修记录齐全、准确，即可办理验收和交接手续，交 付生产使用。（2）试车验收结束后，检修部门应整理检修记录、试车记录及其他相关资料，交 有关部门存档备查。8.安全注意事项8