2-工艺管线安装、试压及吹扫

1、工艺管线安装、试压及吹扫方案1、工程概略工程称号、地点、性质、工程特点、主要工程量管线数量、阀门数量、管件数量等.2.施工根据及检验规范 SH3501-2002 GB50235-97GB50236-98 SH3533-95GB98588JB4730-94.工程管理目的施工组织机构劳动力安排施工进度方案施工平面图.3、施工预备 3.1资料管道组成件及管道支撑件必需具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行规范的规定。受SH3501-2002管辖的管道工程其管道组成件的制造厂应具有技术监视行政部门颁发的，且应符合设计规定及该规范的有关要求。.管道组成件必需有质量证明书或合格证，无质量证明书或合

2、格证的产品不得运用。假设对证明书中的数据有异议，应进展必要的分析检验。管道组成件运用前应进展外观检验，并应符合国家现行规范，不合格者不得运用。.钢 管 检 验 程 序检查产质量量证明书检 查 出 厂 标 志目 测 外 观 检 查核对规格并丈量尺寸检尺或计算分量.按SH3501-2002施工的管道工程应按该规范检验管道组成件。阀门在安装前，应逐个进展液体压力实验，实验压力是公称压力的1.5倍,保压5分钟无走漏为合格。.阀门液体压力实验应以干净水为介质。不锈钢阀门液体压力实验时，水中的氯离子含量不得超越25mg/L，实验后应立刻将水渍去除干净。平安阀应按设计文件规定的开启压力进展调试。不锈钢管道组

3、成件储存时不得与碳钢接触。.3.2技术预备 1、熟习图纸及相关规范、技术文件1有关人员掌握工艺管道施工难点、要点；2掌握相关技术规范、规范。2、勘察现场，了解施工现场环境，做好技术交底。1)了解现场水源情况，离施工现场远近。2)了解现场电源，能否有回路，容量能否够。.3、施工现场预备1现场工程经理部搭建2 施工用电焊机棚搭建3) 施工料场、预制场地预备4施工电源、施工水源.4、搞好现场“三通一平任务。 1现场能否保证资料运进；2现场能否保证吊车、设备运进；.3.3物资预备 1、以图纸为根据，以现场需求为准，准确备料。我公司组建有资料供应保证体系，并依托石化总厂物资供应公司来保证物资供应。2、做

4、好工机具预备任务。1我公司组建有配备公司、吊运公司，对工艺管线安装、试压能起到保证作用。2我公司组建现场抢修队，对工机具进展现场抢修，以保证工机具完好。.3.4组织预备 建立完善的组织机构，加强消费协调，明确分工，各尽其责。明确工期、任务量，合理统筹，将质量规范、平安要求、进度方案传到达每个参与施工的人员。.4 资料检验 4.1管道组成件检验 管道组成件必需具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得运用。产品运用前，应对质量证明文件进展审查，并与实物核对。假设到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产质量量文件中的特性数据或检验结果异议，供货方应按相应规范作验证性检验或追溯到产品制

5、造单位。异议未处理前，该批产品不得运用。.管道组成件在运用前应进展外观检查，其外表质量应符合相应产品规范的规定，不符合者不得运用。.4.2钢管检验 1钢管内、外外表不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷2钢管外表的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超越相应产品规范允许的壁厚负偏向3有符合产品规范规定的标识.4.3阀门检验 1阀门外观质量应符合产品规范的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘沙、疏松等影响强度的缺陷2阀门安装前，应逐个阀体进展液体压力实验，实验压力为公称压力的1 .5倍，停压5min，无走漏为合格。3平安阀应按设计文件规定的开启压力进展调试。调压时压力应平稳，启闭实验不得少

6、于3次4检验、实验合格的阀门，应作标识，并填写阀门检验、实验记录。.4.4法兰检验 1外观质量应符合产品规范的要求，不得有裂纹、氧化皮、沙眼等影响强度的缺陷2有符合产品规范规定的标识.5、管道预制 管道预制流程核对材质、规格、标志管子调直管子切割坡口或螺纹加工管子弯制弯管热处置弯管探伤管子、管间组对预装配编号焊接焊缝检验焊缝热处置除锈刷油入库保管.管道预制应按管道系统单线图或设计管段图施行。管道预制应按规定的规格、数量选配管道组成件，并标明管号和顺序号。管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子标志，并做好标志的移植。预制终了的管段，应将内部清理干净并及时封锁管口。.6、管道安装 1) 与管道有

7、关的土建工程已验收合格，并已办理交接手续。 2) 与管道衔接的机械、设备已找正合格，固定终了。3) 管道组成件及管道支撑件等已检验合格。4) 管子、管件、阀门等，内部已清理干净。对管内部有特殊要求的管道，其内部质量已符合设计文件的规定。5) 安装前必需完成的脱脂、内防腐与衬里等有关工序已进展终了。.6.2法兰、焊缝及其附件的设置必需便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。脱脂后的管道组成件，安装前必需进展严厉检查，不得有油迹污染。6.3管道安装前必需检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。.6.4高压管道安装前，必需作法兰环槽密封面与金属环垫接触线检查。金属环垫在密封面上

8、旋转45后检查接触线不应有延续景象。6.5法兰衔接应与管道同心，并保证螺栓自在穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应坚持平行，其偏向不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6.6一切管道法兰螺栓、螺母必需涂以二硫化钼油脂。.6.7高温、低温管道的螺栓在试运转时应按规定进展热紧或冷紧。6.8管子对口时应在距接口中心200mm处丈量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏向为1mm；当管子公称直径大于100mm或等于100mm时，允许偏向为2mm。但全长允许偏向均为10mm。.6.9管道焊缝位置必需符合以下要求：直管段上两环焊缝间距应100mm，且大于管外径。

9、焊缝间隔弯管起弯点不得100mm，且不得小于管外径，环焊距支、吊架净距不应50mm：需求热处置的焊缝距支吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且100mm。管道焊缝不得置于套管内。衔接机器的管道，其固定焊口必需远离机器。.6.10管道穿墙或构筑物时应加套管。6.11安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击。 .7、补偿器安装7.1“形补偿器安装必需按设计规定进展预拉伸与紧缩，允许偏向为欲伸缩量的10，且不大于10mm。7.2波形补偿器安装必需按设计规定进展预拉伸，受力应均匀。内套有焊缝的一端，必需迎向介质流向。波形补偿器必需与管道坚持同轴，不得偏斜。波形补偿器安装时必需加暂时约束待管道安装终了后再撤除暂时约

10、束。.8、管道支吊架安装8.1管道支吊架预制管道支吊架在管道安装前根据设计要求加工、提早预制。管支吊架的方式、加工尺寸符合设计要求。管道支吊架的卡环(或U型卡)用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。管道支吊架焊接后应进展外观检查，角焊缝应焊肉丰满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。制造合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。.8.2管道支吊架安装管道支吊架必需与管道安装同步，尽量减少暂时支架的运用。按图安装滑动管托、导向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架规范图进展，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。有热位移管道的支吊架安装前留意核对每个支架的型式和位置

11、，严厉区别固定支架、滑动支架、滑动支架。对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的12偏位安装。两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得运用同一吊杆。.有热位移的管道，在热负荷运转时，及时对支吊架进展检查与调整。其管托不得零落；固定支吊架应结实可靠：可调支架的位置应调整适宜。对未设计管支架的小管道，安装时要求支架能保证管道横平竖直、不碰头不拌脚、美观、结实可靠不晃动。.8.3弹簧支吊架的安装弹簧支吊架的弹簧安装高度，应按设计规定进展调整，弹簧支架的限位板应在试车前取下。.9、阀门和法兰部件安装阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀

12、门手轮。有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必需保证阀门所示流向和介质流向一致。法兰在衔接前检查其密封面，不得有缺陷，并去除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。承插法兰与管道在对口时应留1-1.6mm的间隙，但机组的循环油、控制油、密封油管道承插焊接时，承口与插口不宜留间隙。.法兰衔接时坚持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自在穿入。法兰的螺栓孔应跨中安装。法兰间应坚持平行，其偏向不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强力组对的方法消除歪斜。法兰衔接应运用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有揳缝。螺栓，特别是耐高温合金螺栓

13、，按设计文件和单线图料表准确运用。材质、规格应符合设计规定，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按要求进展。.10、动设备的配管10.1普通要求衔接设备的管道安装前应严厉清扫，做到内部无杂质、焊渣、锈等杂物。管道安装时不允许对主机产生附加应力，不得用强力修正安装偏向。管道与设备做到自在对中，在自在形状下，管道法兰面应与机体进出口法兰平行，其偏向范围应符合规范要求详细要求见下表。P7页.10.2安装方法和步骤配管时先从设备侧开场，然后向设备反方向配管使集合处的固定焊口分开设备法兰一段间隔，以免焊接变形影响设备法兰的平行度和对中度。管道法兰和设备法兰组对前，把密封面清理

14、干净。管道组装过程中，一切管道支架按设计位置就位，吊架不得倾斜。固定支架应在补偿安装拉伸或紧缩前固定。管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次衔接的偏向值仍应符合要规范要求，假设有超差应进展进一步伐整直至合格。.11、蒸汽伴热管安装伴热管在安装时必需按施工图敷设，保证冷凝液顺利排放。伴管安装的位置：对程度管道放在斜下侧，垂直管道的伴管位于对相邻的垂直管影响最小之处。不得将伴热管直接点焊在主管上，采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。伴热管绑扎点以 1m间距固定，在伴热管与被伴管不能严密接触的弯头处，间距应适当缩短。.12、管道穿过工厂建筑物的楼板、房顶或墙角时，应加

15、套管。管道穿洞及套管缝隙必需密封，资料为防爆密封胶。.13、属于隐蔽工程的管道应按隐蔽工程规定的程序进展验收。14、管道静电接地有静电接地的要求管道，各段间应导电良好。法兰间电阻值大于0.3时，应由导线跨接。有静电接地的要求不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡。不得与不锈钢管直接衔接。.15、管道焊接 15.1焊工一切参与工程焊接的焊工必需经过培训、考试。合格后还必需获得后方可从事焊接任务。从事焊接压力管道的焊工必需按国家的规定进展培训、考试，获得后方可从事合格工程内的焊接任务。 .15.2焊接方法及资料 a.管线介质为物料的管线57mm的管子采用氩弧焊方式焊接。57mm的管子宜采

16、用氩弧焊打底手工电弧焊填充、盖面焊接。b.管线为公用工程的管线焊接方法采用手工电弧焊单面焊双面成形的焊接方法。.焊接位置：预制管道尽量采用程度转动焊，固定口根据位置分别采用程度固定和垂直固定焊。.15.2焊接资料20钢手工电弧焊焊条选用E4303，焊前烘干温度150，恒温1小时。运用时用保温筒盛放，随用随取。焊丝H08Mn2SiA 2.0；焊丝运用前除油除锈。316L手工电弧焊焊条选用A022焊前烘干温度250，恒温1小时。运用时用保温筒盛放，随用随取。焊丝ER316L 2.0；焊丝运用前除油除锈。.15.3焊接工艺要求a.坡口采用机械或气割加工，其方式和尺寸详见“焊接工艺。b.组对卡具的材质

17、应与焊接母材一样或同类，卡具的焊接及焊材的选用与正式焊接要求一样，撤除后运用砂轮修磨焊痕外表，且不得用敲打或手掰扭方法撤除。c.根部点固焊应与正式焊接的工艺要求一样，点固焊焊肉不得有裂纹及其他缺陷，且点固焊两端运用砂轮磨成缓坡形。.d.焊接中保证收弧与引弧处质量。收弧时将弧坑添满。多层焊层间接头相互错开。e.焊接时，将管子两端封锁，防止穿堂风，影响焊接质量。f.焊接时，焊工严厉执行焊接工艺卡中规定的参数及技术要求，现场遇到横、立、仰等位置改动时，应随时调整焊接参数，以获得最正确规范，但严禁在焊件上调试规范及在焊件上引弧。. g.每条焊缝应一次延续焊完。如因故被迫中断，再焊时必需进展检查，确认无

18、裂纹后方可继续施焊。 h.焊接终了后，应及时将焊缝外表的熔渣及附近的飞溅物清理干净。焊工打上钢印号。.16、管道实验16.1 管道实验：16.2水压实验16.2.1实验压力 管道水压强度实验压力为设计压力的1.5倍；管道的水压严密性实验压力为管道的设计压力。.16.2.2实验要求压力实验应缓慢升压，待到达实验压力后稳压l0min，再将实验压力降至设计压力，停压30min，以压力不下降、无渗漏为合格； .16.2.3实验终了后，及时撤除盲板、膨胀节限位设备，排尽积液。排液时应防止构成负压，并不得随意排放；16.2.4当实验过程中发现走漏，不得带压处置。消除缺陷后，应重新进展压力实验。.16.3气压实验16.3.1实验压力 管道的气压强度实验压力为设计压力的115倍，气压严密性实验压力为管道的设计压力：当管道设计压力大于06MPa时，必需经过业主或监理赞同方可用气体进展压力实验。.16.3.2实验要求1.实验前，必需用空气进展预实验，实验压力为02Mpa；2.实验时缓慢添加压力，当压力升至实验压力12时，如未发现异状或走漏，继续按实验压力的10逐级升压，每级稳压3min，直至实验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间视检查任务需求而定。以压力不降、发泡剂检验