加制氢装置试车方案

1、PAGE PAGE 37 PAGE 0山东清沂山石化科技有限公司加制氢装置编号：SLQ-JS-001-2013试生产方案编 制： 审 核： 批 准：二O一三年五月一日目录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc326674970 一、工程概况 PAGEREF _Toc326674970 h 1 HYPERLINK l _Toc326674971 （一）概述 PAGEREF _Toc326674971 h 1 HYPERLINK l _Toc326674972 （二）设计规模 PAGEREF _Toc326674972 h 1 HYPERLINK l _Toc32667

2、4973 （三）反应机理 PAGEREF _Toc326674973 h 1 HYPERLINK l _Toc326674974 （四）工艺流程简介 PAGEREF _Toc326674974 h 3 HYPERLINK l _Toc326674975 （五）装置加工原料、燃料 PAGEREF _Toc326674975 h 7 HYPERLINK l _Toc326674976 （六）产品流向 PAGEREF _Toc326674976 h 8 HYPERLINK l _Toc326674977 二、试车方案编制依据和原则 PAGEREF _Toc326674977 h 8 HYPERLIN

3、K l _Toc326674978 三、试车的指导思想和应达到的标准 PAGEREF _Toc326674978 h 8 HYPERLINK l _Toc326674979 四、试车应具备的条件 PAGEREF _Toc326674979 h 9 HYPERLINK l _Toc326674980 五、试车的组织与指挥系统 PAGEREF _Toc326674980 h 9 HYPERLINK l _Toc326674981 六、试车方案与进度。 PAGEREF _Toc326674981 h 10 HYPERLINK l _Toc326674982 （一）装置质量全面大检查 PAGEREF

4、_Toc326674982 h 10 HYPERLINK l _Toc326674983 (二) 大检查的内容 PAGEREF _Toc326674983 h 10 HYPERLINK l _Toc326674984 1、工艺大检查 PAGEREF _Toc326674984 h 10 HYPERLINK l _Toc326674985 2、设备大检查 PAGEREF _Toc326674985 h 11 HYPERLINK l _Toc326674986 3、系统大检查 PAGEREF _Toc326674986 h 12 HYPERLINK l _Toc326674987 4、安全大检查

5、PAGEREF _Toc326674987 h 13 HYPERLINK l _Toc326674988 5、DSC和FSC及自控系统检查 PAGEREF _Toc326674988 h 13 HYPERLINK l _Toc326674989 （三）蒸汽吹扫、贯通、试压 PAGEREF _Toc326674989 h 13 HYPERLINK l _Toc326674990 （四）单机试运、水冲洗、水联运 PAGEREF _Toc326674990 h 25 HYPERLINK l _Toc326674993 （五）柴油冷运、热运方案 PAGEREF _Toc326674993 h 35 H

6、YPERLINK l _Toc326674994 （六）蜡油渣油开工方案 PAGEREF _Toc326674994 h 35 HYPERLINK l _Toc326674995 （七）吸收稳定系统开工方案 PAGEREF _Toc326674995 h 54 HYPERLINK l _Toc326674996 （八）脱硫系统开工方案 PAGEREF _Toc326674996 h 58（九）试车进度与安排.60（十）油运及开工升温曲线.73 HYPERLINK l _Toc326675007 七、物料平衡.77 HYPERLINK l _Toc326675008 八、燃料、动力平衡.78 H

7、YPERLINK l _Toc326675012 九、安全、职业卫生及消防.84 HYPERLINK l _Toc326675013 十、环境保护.86 HYPERLINK l _Toc326675014 十一、试车的难点及对策.87 HYPERLINK l _Toc326675015 十二、试车成本测算.91十三、试生产期.931、工程概况1.1概述1.2设计规模原料及中间产品生产规模序号名称日使用量t/d储存量 吨储存方式储存天数1减压渣油300020.8原料油罐102焦化石脑油401.42.79中间罐83焦化柴油9606.67中间罐84焦化干气96.40.68燃料气管网主要产品生产规模序

8、号名称产量万吨/年存储量 吨存储方式存储天数1加氢汽油1627216成品油罐152加氢柴油6448762成品油罐153干气1.293.36气柜4液化石油气2.5310800液化气罐255焦炭24.506轻蜡油19.0022680成品油罐157重蜡油3.5011592成品油罐15合计130.821.3反应机理1.4.制氢的反应机理1.4.1、烯烃饱和以及脱硫部分：烯烃饱和 C2H4H2C2H6硫醇: RSH+H2RH+H2s硫醚: R1SR2+2H2R1H+R2H+H2S二硫醚: R1SSR2+3H2R1H+R2H+2H2S噻吩: C4H4S+4H2C4H10+H2S氧硫化碳: COS+H2CO

9、+H2S二硫化碳: CS2+4H2CH4+2H2S ZnO(固)+H2S=ZnS(固)+H2O Ho 298 =-76.62kJ/mol1.4.2、转化部分： CnHm+nH2O =nCO+(n+m/2)H2 CO+3H2=CH4+H2O Ho298 =-206kJ/mol CO+H2O=CO2+H2 Ho298 =-41kJ/mol 1.4.3、 中温变换部分：CO+H2O=CO2+H2 Ho298 =-41.4KJ/mol污水汽提装置采用单塔加压侧线抽出蒸汽汽提工艺，其生产方法是：利用硫化氢和二氧化碳的相对挥发度比氨高，而溶解度比氨小的特性，首先从气提塔的上部将污水中的二氧化碳汽提出来，而

10、塔顶部的气氨被冷却水吸收，再通过控制适宜的塔体各部位温度分布，使酸性污水中的中部形成NH3/（H2S+CO2）分子比大于10的氨聚集区，在此抽出分离，再采用变温变压的三级分凝设施，将侧线抽出的氨气逐渐浓缩，最后取的纯度较高的氨气。* W) X8 h% W0 U4 E& m, a* S酸性污水单塔汽提的工艺原理 % Q2 n: v& j. j+ p1 n单塔汽提处理含硫污水的方法就是用带有一定压力的蒸汽，把挥发性的硫化氢、氨分别从污水中汽提出来，从而达到净化污水，提取硫化氢、氨的目的。1.5.污水汽提的反应机理a)热不稳定性# Ic/ z3 o. C. 8 M& qH2SH2 + S# c0 I

11、2 l& - x+ N8 Y* L; Eb)可燃性# d! V) A/ p- V# z2 H2S+ O2 2S+2H2O+Q（氧不足）3 ( z* v/ ?2 v ae4 J2H2S+3O22SO2+2H2O（氧充足）8 N/ 2 k! x: d2 Jc)还原性, I: d! S M2 |2H2S+SO23S+2H2O1 d8 8 P& P2 a! _ ) G$ - V) b7 ba)氨与水反应# c2 E5 D6 Q$ U% $ w( m0 h氨与水法应生成一水合氨，它可以小部分电离成NH4+ 和OH- ，并且受热分解! u4 h) i5 o4 O- q3 ANH3 +H2O=NH3 H2O

12、= NH4+ + OH-$ b& q- K, 7 hb)氨的水合物对锌、铜及铜合金具有腐蚀性：/ E+ J) s7 G1 w% $ I& f( RCu+2NH4OHCu(OH)2+2NH3+ Z! d# J( p/ N% S, ?; _Zn+2NH4OHZn(OH)2+3NH3 u3 x3 W& W6 o* Dc)氨在530以上分解为氮气和氢气：/ | c/ k% C& f4 G! U7 P! 3 R2NH3N2+3H2 1 y$ A9 t8 ?2 G2 l0 Wd)氨与酸的反应：/ q0 w+ , e1 B( K- x( ) 4 qNH3+HClNH4Cl+ U; I g! X* I7 w&

13、 NH3+H2SNH4HS3 H9 C+ c( a3 U9 p& te)氨与氧的反应:/ y/ q1 |1 t. v9 v0 Z7 b) U& F4NH3+5O24NO+6H2O1.4工艺流程简介需要延迟焦化车修改1.4.1，将工艺流程修改成与现场一致；加制氢车间修改1.4.2加氢工艺简介、1.4.3制氢工艺简介1.4.2 制氢部分原料气压缩部分来自装置外的焦化干气进入原料气气缓冲罐（V4001），缓冲后经原料气压缩机(C4001A/B)升压后进入原料预热炉（F4001），预热至300左右进入脱硫部分。来自装置外的轻石脑油进入原料油缓冲罐（V4002），经原料油泵（P4001A/B）升压后与循

14、环氢混合后进入原料预热炉（F4001），预热至380进入脱硫部分。焦化干气和轻石脑油即可单独使用，也可混合使用，原料预热炉出口温度根据原料气中的烯烃含量来调整炉出口温度，控制脱硫反应器进口温度在380即可。烯烃饱和以及脱硫部分进入脱硫部分的原料气是焦化干气和石脑油，先进入绝热加氢反应器，在加氢催化剂的作用下发生反应，使烯烃饱和、有机硫转化为无机硫，然后再进入氧化锌脱硫反应器（R4002A/B）脱氯段脱除原料中的氯，最后进入氧化锌脱硫段，在此氧化锌与硫化氢发生脱硫反应。精制后的气体中硫含量小于0.2ppm，烯烃小于1%（v）、氯小于0.2ppm进入转化部分。 精制后的原料气在进入转化炉（F400

15、2）之前，按水碳比3.5与3.5MPa水蒸汽混合，再经转化炉对流段（原料预热段）预热至500，由上集合管进入转化炉辐射段。转化炉管内装有转化催化剂，在催化剂的作用下，原料气与水蒸气发生复杂的转化反应。整个反应过程表现为强吸热反应，反应所需的热量由设在转化炉顶部的气体燃料烧嘴提供。出转化炉的高温转化气(出口温度为840)经转化气蒸汽发生器（E4001）发生中压蒸气后，温度降至350，进入中温变换部分。 中温变换部分由转化气蒸汽发生器（E4001）来的350转化气进入中温变换反应器（R4003），在催化剂的作用下发生变换反应，将变换气中CO含量降至3%（干基）左右。中变气经锅炉给水第二预热器（E4

16、002）预热锅炉给水、锅炉给水第一预热器（E4003）预热锅炉给水、除盐水预热器（E4009）预热除盐水回收大部分的余热后，再经中变气空冷器（A4001）、中变气水冷却器（E4004）降温至40，并经分水后进入PSA部分。 PSA部分来自中温变换部分的中变气压力2.5MPa(G)、温度40，进入界区后，自塔底进入吸附塔T4101AH中正处于吸附工况的塔（始终同时有2台），在其中多种吸附剂的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，获得纯度大于99.9的产品氢气，经压力调节系统稳压后送出界区。当吸附剂吸附饱和后，通过程控阀门切换至其它塔吸附，吸附饱和的塔则转入再生过程。在再生过程中，吸附塔

17、首先经过连续四次均压降压过程尽量回收塔内死空间氢气，然后通过顺放步序将剩余的大部分氢气放入顺放气罐(用作以后冲洗步序的冲洗气源)，再通过逆放和冲洗两个步序使被吸附杂质解吸出来。逆放解吸气进入解吸气缓冲罐（V4102），冲洗解吸气进入解吸气混合罐（V4103），然后经调节阀调节混合后稳定地送往造气工段，用作燃气。PSA部分的具体工作过程如下：（以A塔为例叙述）1) 吸附过程原料气自塔底进入吸附塔A，在吸附压力2.5MPa(G)下，选择吸附所有杂质，不被吸附的氢气作为产品从塔顶排出。当吸附前沿（传质区前沿）到达吸附剂预留段的下部时停止吸附。2）一均降压过程。吸附结束后，A塔停止进原料，然后通过程控

18、阀与刚完成二均升步骤的D塔相连进行均压，这时A塔死空间内的高压氢气就均入D塔得以回收，直到两塔的压力基本相等时，结束一均降过程。3）二均降压过程。一均降压结束后，A塔又通过程控阀与刚完成三均升步骤的E塔相连进行均压，这时A塔死空间内的高压氢气就接着均入E塔，得以继续回收。直到两塔的压力基本相等时，结束二均降压过程。4）三均降压过程。二均降压结束后，A塔又通过程控阀与刚完成四均升步骤的F塔相连进行均压，这时A塔死空间内的高压氢气就接着均入F塔，得以继续回收。直到两塔的压力基本相等时，结束三均降压过程。5）四均降压过程。三均降压结束后，A塔又通过程控阀与刚完成冲洗再生的G塔相连进行均压，这时A塔死

19、空间内的高压氢气就接着均入G塔，得以继续回收。直到两塔的压力基本相等时，结束四均降压过程。6 顺放过程四均降压过程结束后，A塔压力已降至0.49MPa(G)左右,这时A塔通过程控阀将塔内剩余的部分氢气放入顺放气罐V4101直到压力降至0.22MPa(G)左,结束顺放过程。7 逆放过程顺放过程结束后，A塔压力已降至0.22MPa(G)左右,这时,杂质已开始从吸附剂中解吸出来，于是打开逆放程控阀，逆着吸附方向将吸附塔压力降至0.03MPa(G)左右。逆放出的解吸气被送入解吸气缓冲罐。8 冲洗过程逆着吸附方向，用顺放气罐中的气体经程控阀和调节阀对吸附塔进行冲洗。使被吸附组分从吸附剂中完全解吸出来。解

20、吸出来的解吸气进入解吸气混合罐。9）四均升压过程。冲洗过程结束后，A塔通过程控阀与刚完成三均降压步骤的C塔相连进行均压升压，这时C塔死空间内的高压氢气就流入A塔被回收，同时A塔压力得以上升，直到两塔压力基本相等。10）三均升压过程。四均升压过程结束后，A塔通过程控阀与刚完成二均降压步骤的D塔相连进行均压升压，这时D塔死空间内的高压氢气就流入A塔被回收，同时A塔压力得以继续上升，直到两塔压力基本相等。11）二均升压过程。三均升压过程结束后，A塔通过程控阀与刚完成一均降压步骤的E塔相连进行均压升压，回收E塔死空间内的高压氢气，同时A塔压力得以继续上升，直到两塔压力基本相等。12）一均升压过程。二均

21、升压过程结束后，A塔通过程控阀与刚完成吸附步骤的F塔相连进行均压升压回收H塔死空间内的高压氢气，同时A塔压力得以继续上升，直到两塔压力基本相等。13 产品气升压过程经连续四次均压升压过程后，A塔压力已升至1.96MPa.G左右,这时用产品氢对吸附塔进行最后的升压，直到使其达到吸附压力。经过以上步骤后，A塔的吸附剂得到了完全再生，同时又重新达到了吸附压力，因而已可无扰动地转入下一次吸附。各吸附塔的工作过程与A塔均完全相同，只是在时间上互相错开吸附时间的一半，8个塔交替吸附即可实现连续分离提纯氢气的目的。工艺冷凝水回收系统在转化炉前配入的工艺蒸汽，一部分参与转化、变换反应生成了H2、CO、CO2

22、,另外一部分则在热交换过程中被冷凝，并在中变气分水罐中被分离出来。中变气第一分水罐(V4003)、中变气第二分水罐（V4009）、中变气第三分水罐（V4004）、中变气第四分水罐（V4005）分离的酸性水，混合后进入酸性水汽提塔（T4001）。汽提后净化水经过酸性水汽提塔底泵（P4002A/B）加压后进入除氧器，除氧后作为锅炉给水回收利用，减少脱盐水的用量，也可以送出装置作为他用。热回收及产汽系统除盐水除氧系统自装置外来的除盐水经调节阀调节后经除盐水预热器(E4009)预热至80左右，与酸性水汽提塔（T4001）来的净化水混合后一并进入除氧器及水箱(V4011)。除氧用蒸汽自装置外来。除氧器正

23、常运行时，通过调节除氧用蒸汽的流量来控制除氧器的压力。除氧水经过锅炉给水泵(P4004A/B)升压后送至中压产汽系统。中压产汽系统来自中压锅炉给水泵（P4004A/B）的除氧水经过锅炉给水第一预热器(E4003)、锅炉给水第二预热器(E4002)预热至饱和温度后进入中压汽水分离器(V4006)中。饱和水通过自然循环方式经转化炉对流段的蒸发段及转化气蒸汽发生器（E4001）发生3.5MPa饱和蒸汽，再经过转化炉的对流段过热至450。该蒸汽共分三路，一路供造气装置自用，一路去焦化炉管注汽线，其余减温减压至220(1.0MPa)出装置。加药系统及排污系统固体的磷酸三钠加入溶解器(V4012)中，用来

24、自中压锅炉给水泵的除氧水溶解。然后用中压加药泵把药液送至中压汽水分离器(V4006)。为了减少系统的热损失和保护环境，系统还设置了定期排污扩容器(V4010)。污水进入定期排污扩容器，并加入循环水冷却至50以下排放。1.4.3加氢部分：反应部分原料油自罐区来，通过原料油过滤器F2101过滤后进入原料油缓冲罐V2101，经进料泵P2101A,B升压，经原料油/精制柴油换热器E2104A,B后再与混合氢混合进入反应流出物混合进料换热器E2101A,B换热后进入反应进料加热炉F2101，然后进入加氢反应器R2101，在催化剂作用下进行脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和等反应。该反应器设置两个催化剂床层，

25、床层间设有注急冷氢设施。反应流出物经E2101A/B、E2102 A/B分别与混合进料、低分油进料换热后进入反应流出物空冷器A2101，再经反应物后冷E2103降温后进入高压分离器V2102。 为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P2102A,B）将除盐水注至A2101上游侧的管道中。 冷却后的反应流出物在高压分离器（V2102）中进行油、气、水三相分离。高分气在循环氢脱烃器（V2110）分液后送入循环氢脱硫塔（T2103）脱硫，脱硫后高分气（循环氢）经循环氢压缩机入口分液罐(V2106) 分液后，进入循环氢压缩机（C2101）升压至8.9MPa（G），然后分两路：一路作为急

26、冷氢进入反应器；一路与升压后的新氢混合，混合氢与原料油混合作为混合进料。含硫、含氨污水自高压分离器（V2102）底部排出，与低压分离器（V2103）含硫污水、塔顶回流罐（V2108、V2109）含硫污水合并后送至装置外处理。高分油相在液位控制下经调节阀减压后进入低压分离器(V2103)。V2103闪蒸出的低分气与富液闪蒸罐顶气合并后送装置外处理。自装置外来的贫溶剂经贫胺液加热器（E2112）换热后进入贫液缓冲罐（V2114）缓冲后经贫液泵（P2107A,B）升压后进入循环氢脱硫塔（T2103）；T2103底富液经减压后送入富液闪蒸罐（V2119）气、液闪蒸，富液罐顶气与低分气混合后送入装置外，

27、富液送入装置外处理。由于贫、富液中均含有H2S，因此装置内所有含贫液、富液的排凝、放空应密闭放至地下溶剂罐或火炬系统后密闭送出装置。低分油经反应流出物/低分油进料换热器（E2102A/B）和精制柴油/低分油换热器（E2105AD）、，与反应流出物、精制柴油换热后，进入分馏塔（T2101）。分馏部分从反应部分来的低分油在换热到240左右后进入分馏塔（T2101）。考虑到装置要求加氢柴油的硫含量远期工况小于50g/g，T2101设有28层浮阀塔盘，塔底热源采用重沸炉，塔顶油气经分馏塔顶空冷器（A2102）、分馏顶后冷器（E2106）冷凝冷却至40，进入分馏塔顶回流罐（V2108）进行气、油、水三相

28、分离。闪蒸出的气体与稳定塔顶气合并送至装置外处理；含硫污水与高分污水一起送至含装置外，由于分馏塔顶回流罐（V2108） 操作压力较低，也留有含硫污水至密闭液体放空管线，总之，含硫污水必须密闭排放；油相经分馏塔顶回流泵（P2105A,B）升压后部分作为塔顶回流，部分经粗汽油/稳定汽油换热器（E2107A/B）升温后进入稳定塔（T2102）。为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，在塔顶管道注入缓蚀剂。分馏塔底油部分经分馏塔底重沸炉泵（P2104A,B）升压后进入分馏塔底重沸炉（F2102），部分经精制柴油泵（P2103A,B）升压后经稳定塔重沸炉（E2109）、精制柴油/低分油进料换热器（E2

29、105AD）、原料油/精制柴油换热器（E2104A/B）换热后经精制柴油空冷器（A2104）冷却至50，作为精制柴油产品送出装置。从分馏塔来的塔顶油在换热到170左右后进入稳定塔（T2102），T2102设有15层浮阀塔盘，塔底热源采用重沸器，塔顶油气经稳定塔顶空冷器（A2103）、稳定塔水冷器（E2108）冷凝冷却至40，进入稳定顶回流罐（V2109）进行气、油、水三相分离。回流罐液相经稳定塔顶回流泵（P2106A,B）升压后，全部作为稳定塔的回流，但设置粗轻石脑油出装置管线。V2109分水包排出的含硫污水与高分污水一起送至含装置外。稳定塔底稳定汽油经粗汽油/稳定汽油换热器（E2107A/B

30、）、稳定汽油空冷器（A2105）、稳定汽油水冷器（E2110）冷却至40作为稳定汽油产品送出装置。催化剂预硫化及再生1、催化剂预硫化流程为了使催化剂具有活性，新鲜的或再生后的催化剂在使用前均必须进行活化-预硫化。本设计采用液相硫化方法，硫化剂为二甲基二硫化物（DMDS）。催化剂硫化前先用硫化剂加入泵把DMDS抽入硫化剂罐中。硫化时，系统内氢气经C2101按正常操作路线进行循环。DMDS自硫化剂罐来，混入加氢进料泵（P2101A,B）入口，经高压换热器E2104A/B、E2101 A/B进入反应进料加热炉（F2101），按催化剂预硫化升温曲线的要求升温，通过反应器R2101中催化剂床层进行预硫化

31、。 自R2101来的流出物经E2101A/B 、E2102A/B、A2101、E2103冷却后进入高压分离器V2102进行分离，高分气体经V2110、T2103、V2106循环至压缩机C2101，催化剂预硫化过程中产生的水从V2102底部间断排出。催化剂预硫化操作应根据研究单位提供的硫化过程升温曲线和操作步骤进行操作。催化剂再生流程装置操作一定时期后，碳和其它杂质造成催化剂活性降低和反应器床层压降增大，必须进行再生。本装置采用器外再生方法。1.4.4污水汽提部分：# g: / |+ f! 5 ) p自加氢精制、延迟焦化装置来的含硫污水汇合后进入动力车间原料水罐（V3403）沉降除油，为了保持V

32、3403/V3404的液位，在两台原料水罐之间设“n”形管，自V3403/V3404脱除的污油自流入污油罐（V3402）,并定期通过污油泵（P3404）进行外输。经脱油后的含硫污水，由原料水泵（P3401A/B）升压，然后分两路进入汽提塔（T3401），一路做为冷进料由汽提塔塔顶进入；另一路热进料先经过E3406E3405E3402A/F与侧线气、净化水换热器换热至140以上后进入汽提塔第50层塔盘。汽提塔的热源由塔底重沸器（E3401）进行提供，汽提塔的17、19、21层塔盘处开一侧线抽出口抽出富氨气，净化水由塔底排出。酸性气在不大于50的条件下有塔顶抽出，先经塔顶冷凝冷却器（E3410）再

33、经塔顶沉降分液罐（V3401）进行分液，酸性气去火炬，分凝液返回原料水罐（V3403）。7 C: s: N% v2 H w: j! w17、19、21层侧线抽出的富氨气，先与原料水换热（E3405）冷凝冷却至135左右进入一级分凝器（V3405）进行分凝，气相经冷却器（E3406）冷却至110左右进入二级分凝器（V3406）分凝，从二级分凝器出来的富氨气经循环水冷却器（E3407）冷却至50左右，进入三级分凝器（V3407）分凝，一、二级分凝液混合后经冷却器（E3408）冷却后与三级分凝液混合返回原料水罐（V3403）。从三级分凝器出来的纯度为90%左右的氨气，经氨水混合器用净化水吸收后进入氨

34、水罐（V3408A/B）氨水罐内氨水经氨水循环泵（P3402A/B）打入循环氨水冷却器（E3409)冷却后进行循环吸收氨气，待氨水罐内的氨水浓度达到15%，通过氨水装车泵（P3403）进行装车。 J) t9 H8 M- t汽提塔底排出的净化水经（E3402A/F）与原料水换热后，先经空冷（E3403），再经净化水水冷器（E3404)冷却至50送出装置外排或作为常减压注水用。4 G2 3 k# V9 R+ w* m8 x g1.5 装置加工原料1.5.3加氢原料性质项目焦化石脑油焦化柴油催化柴油直馏柴油密度 g/cm0.750.870.92240.859总硫 m/%0.981.721.01.44

35、总氮g/g26023361500976碱性氮g/g75448-十六烷值-47.528-溴价7522.626.5实际胶质mg/100mol28500250-馏程初馏点5%49/77190/-210/-52/11610/30%86/111220/-200/245147/22750/70%123/139280/-285/325265/30390/95%152/160330/340350/-343/352干点165359365-1.6产品、中间产品的产量、流向表序号组成产品 万吨/年去向一产品1加氢汽油9.01罐区2加氢柴油70.24罐区3干气1.29煤气柜4液化石油气2.53液化气球罐5焦炭24.5

36、06轻蜡油19.00罐区7重蜡油3.5罐区二中间产品1焦化石脑油13.38中间罐区2焦化柴油32.00中间罐区3焦化干气4.93燃料气管网2、试车方案编制依据和原则为了加强装置的安全试车工作，突出抓好试车重点部位和关键环节的安全生产管理，依据山东省化工装置安全试车工作规范（试行）、危险化学品建设项目安全监督管理办法(国家安监总局45号令)、公司安全管理制度、技术操作规程、应急救援预案等，制定本装置试车方案，要求:（1）、试车方案未制订和备案，严禁试车。（2）、试车组织指挥和安全管理机构不健全、制度不完善、人员不到位、责任不落实，严禁试车。（3）、参与试车人员未经培训和考核合格，严禁试车。（4）

37、、应急救援预案和措施不落实，严禁试车。（5）、安全设施未与主体工程同时投入使用，严禁试车。（6）、特种设备未经依法检测检验合格，严禁试车。（7）、装置未经清洗、吹扫、置换、试验合格，严禁试车。（8）、现场施工未完成、场地未清理、道路不通畅，严禁试车。（9）、装置区域人员限制措施未实施、无关人员未撤离，严禁试车。（10）、试车过程中出现故障或异常时，原因未查明、隐患未消除，严禁继续试车。3、试车的指导思想和应达到的标准试车的指导思想：稳妥、安全、全面、扎实试车应达到的标准：3.1、通过水联运考察装置工艺流程、设备、仪表及电气的状况，及时发现存在的问题并进行整改；3.2、通过冷油热联运全面考核装置

38、设计并调试仪表控制系统，达到完全正常；3.3、锻炼队伍，操作人员熟悉装置操作，为装置全面投产做好准备。3.4、投料试车稳步切换，产品质量尽快达到设计指标。4、试车应具备的条件4.1、装置全部竣工、不留任何尾项，竣工资料齐全、验收合格。4.2、设备、管道安装完毕，质量达标，有合格齐全的安装竣工资料。外围管线全部接通，并达到吹扫条件。 4.3、设备、管道、阀门有强度试验记录，单体设备试压，达到合格。 4.4、辅助系统提前施工完毕，并达到引用条件。公用系统的水（新鲜水、循环水、除氧水、除盐水）电、汽、风（净化风、非净化风）正常供应。4.5、反应炉经过烘炉升温试验，风机经单机试车连续运行8小时达到合格

39、，有交工验收文件。 4.6、仪表控制系统安装完毕、齐全，经检查验收合格、满足生产要求。 4.7、设备、管道、阀门，有材质检验合格证，设备、管道、焊缝有磁粉、热处理射线探伤检验合格文件。 4.8、压缩机系统经过单体试车有交工验收合格证、机组防喘振必须经过调试。 4.9、设备、管道、管架固定牢固，安全装置齐全好用，防毒器材、消防用具存放合理位置，使用方便。交通、照明，操作室清洁文明，符合生产要求。 4.10、制订好系统试车、开车方案，操作规程，停车方案，预案和烘炉方案，有关人员培训学习、考核合格。 4.11、准备好新系统试车的一切工具、备品、备件、用具、记录报表、升温曲线图表等。4.12、原料供应

40、、产品储存问题已落实。4.13、保运队伍落实，兄弟单位满足协作要求。4.14、安全消防系统达到安全生产要求。 4.15、试车前所属设备、管道、阀门、电仪、工艺流程等经公司试车领导小组到现场验收确认具备试车条件。5、试车的组织与指挥系统需要加氢、制氢、焦化各车间确认各岗位人员、姓名为了适应现代化工厂生产建设的需要，建设项目在批准开工之前我们选择具有生产建设经验、懂技术业务的领导人员，组建一个能够坚定执行国家的政策法规，负荷革命化、年轻化、知识化和专业化要求的生产领导机构。5.1指挥组：5.1.1.项目总指挥：焦现广5.1.2.项目总负责人：徐建凤5.1.3.项目负责人：范延兵5.1.4.项目试车

41、指导老师赵传新、信鲁先、王艾伍5.2.2 制氢开工组：a、脱硫操作工：程金千、李永涛、臧升鹏等6人（4人有本项目3年操作经验）。b、转化操作工：高伟伟、高凯、于小强等6人（3人有本项目2年操作经验）。5.2.3 加氢开工组：a、反应操作工：孙行玉、高振、孙增友等9人（4人有本项目3年操作经验）。b、分馏操作工：张金伟、张波、武兴文等6人（3人有本项目2年操作经验）。d、压机操作工：靳志庆、潘玉江、罗斌3人。f、主控操作工：王华光、刘志伟、黄均禄、张杰等6人。5.2.4 污水汽提开工组：污水操作工：李思、田向伟、杨晓沂等3人。5.3、负责本项目电器仪表：吕彬、江兆国、牛利、薄存晓、张伟强。5.4

42、、负责本项目的安全管理：赵飞5.5、负责生产调度：于彪5.6、产品及中间产品分析：质检中心全体成员。5.7、保运组试车保运队：扬安机电安装有限公司。组长：陶清 组员： 杨飞等7人。6、试车方案与进度6.1装置质量全面大检查 装置工程质量全面大检查，着重于静态工艺设备及管线的检查，检查是否具备系统向装置内引水、电、汽、风和燃料等条件，是否具备装置开始全面吹扫、冲洗及单机试运的条件。6.1.1、 大检查的要求(1) 由公司有关单位统一安排，组织人员检查，其检查分区分专业，实行定人、定职、定责。 (2) 车间组织技术人员、班长及各岗位人员进行分区分岗详细检查，对工艺管线进行贯通试压，避免流程不通或漏

43、装垫片现象发生。(3) 有不便检查的设备和建筑物，则看竣工资料，系统管线查到装置边界阀门处法兰。(4) 检查要严格按照设计（包括修改设计通知单）和生产要求认真进行，每一项都要做好详细记录以便解决。 6.2 大检查的内容6.2.1 工艺大检查（1）施工项目清理，检查有无遗漏项目和尾项。（2）检查焦化装置各区域的工艺流程是否按设计要求安装，管线的布置是否符合设计规范和生产要求。（3）检查设备制造、安装及保温是否符合设计规范。（4）管线上的阀门、法兰、垫片及螺栓是否符合设计要求和满足生产要求。（5）仪表控制方案是否满足设计和生产要求。（6）流量孔板、温度计、压力表、热电偶、液位计和热力补偿是否符合设

44、计要求。（7）安全阀安装的位置、方向是否正确，定压值是否符合要求，有无铅封标记，截断阀门处于全开位置。（8）管线支架选型是否正确，托架是否灵活好用，支架基础是否牢固。（9）检查所有阀门是否好用，手轮是否齐全，阀门盘根是否加够，垫片是否符合生产要求。（10）管线的伴热、保温、刷漆是否保证质量，符合设计要求。（11）装置内部区域下水井、下水管线、管沟要疏通清理，保证畅通，管沟、下水井要盖好盖子。（12）进出装置动力系统管线、工艺系统管线等对接是否合理。（13）盲板位置是否符合工艺要求，是否按规定进行拆装。6.2.2. 设备大检查塔、容器的检查（1）检查塔和容器的安装是否符合技术规范要求。（2）检查

45、塔体、容器各处接头和焊缝的质量情况。（3）检查塔体、容器各部开孔连接短管阀门、螺栓、垫片的质量是否符合技术规范和生产要求。对于重点部位设备要重点检查。（4）检查塔器附件如：压力表、温度计、热电偶、液面计、浮球、安全阀、消防线等是否齐全好用。（5）检查塔体、容器基础有无下沉和裂缝现象，地脚螺丝有无弯曲、脱扣和回松现象。（6）检查塔内件是否按规定安装，浮球、过滤器等是否安装合适，螺丝是否牢固。（7）塔、容器内部清扫是否干净。（8）检查施工图纸及资料是否齐全。加热炉的检查（1）加热炉的炉体附件是否安装完毕，所有焊缝的焊接质量是否符合质量要求。（2）加热炉的炉管、炉管吊架、回弯头安装是否合理。（3）检

46、查加热炉空气预热器，热管有无损坏现象。（4）检查炉体的耐火砖、保温层、保温材料是否符合要求，检查炉体垂直度。（5）看火孔、防爆门、烟道挡板是否灵活好用。（6）所有火嘴及其附属设备是否满足设计和生产要求，火嘴喷孔有无堵塞。（7）各测温点、取压点的位置选择是否准确、齐全，压力表、热电偶是否全部安装完毕，热电偶套管材质是否符合要求。（8）吹灰器是否灵活好用。（9）鼓风机安装是否符合设计要求，风门等是否好用。（10）消防蒸汽、皮带及消防设施是否齐全好用、灭火蒸汽位置是否正确。（11）炉子的竣工资料齐全。（12）炉子内外卫生打扫干净。冷换设备的检查（1）检查冷换设备的头盖、垫片、螺丝是否符合设计要求。（

47、2）检查冷换设备的头盖、垫片、螺丝是否按规范安装，能否满足设计和生产要求。（3）检查进出口温度计套管、压力表是否齐全好用。（4）检查空冷器、空冷风机的安装是否符合设计规范要求。（5）各扫线点、低点排空是否齐全畅通。（6）竣工资料是否齐全。机泵的检查（1）机泵的安装是否符合技术规范，解体是否完毕，盘车是否灵活。（2）所有机泵是否符合设计要求。（3）电机的选型和泵是否配套。（4）机泵的防护罩、地脚螺丝、电机的接地是否完好并符合设计要求。（5）机泵的基础是否符合设计要求。（6）润滑油、封油、冷却水系统是否符合机泵设计要求。（7）高温热油泵的配管是否符合设计规范。（8）机泵的排凝、压力表、单向阀、入口

48、过滤器是否安装齐全，按规定装好。（9）电机的接线是否封严。（10）所有机泵安装的竣工资料齐全。6.3、系统大检查（1）检查水、汽、风流程，走向是否符合设计要求，能否满足生产需要。（2）检查所有进、出装置的油品管线流程是否正确，与系统对接是否满足生产要求。（3）整个装置供水流程是否符合设计要求，下水道、排污沟是否符合设计要求，下水道、排污沟是否畅通。（4）检查循环水系统的设备、管线安装是否符合要求，流程是否畅通。（5）检查设备安装是否符合规范要求，管线是否与系统对接。6.4、安全大检查（1）检查塔、容器、加热炉、换热器等设备接地，避雷针安装是否合适。（2）所有的安全消防设施是否设计合理并齐全好用

49、，消防通道畅通。（3）转动设备是否装好防护罩。（4）加热炉瓦斯排空高度是否合适。（5）所有垃圾、易燃、易爆物要清除干净，道路要畅通无阻。（6）各排水井、污油井、自流循环热水井要盖好盖板。（7）劳动保护设施是否灵敏可靠。（8）瓦斯、硫化氢报警仪是否灵敏可靠。（9）塔器消防蒸汽胶带是否安装齐全牢固。（10）事故预案的紧急处理措施是否落实。（11）事故状态下的紧急泄压线、泄压阀做醒目的标识，便于发生事故时第一时间作出准确处理。6.5、DSC和FSC及自控系统检查（1）在检查工艺流程和辅助流程的同时，检查自控流程。（2）检查每一自控回路的测量主体，如热电偶、孔板、浮球、沉筒，一次表是否周全符合设计要求

50、。（3）检查DCS和FSC的安装、设置、检测回路是否符合设计要求，操作方便。（4）检查各调节阀规格及安装是否符合要求。（5）检查各压力表、热电偶、温度计、测压计是否安全，位置是否符合设计规范。（6）检查自控、自保系统的灵敏性是否符合要求。6.6 蒸汽吹扫、贯通、试压6.6.1、蒸汽吹扫、贯通、试压的目的（增加工业风吹扫步骤，用蒸汽和风交替进行吹扫）1.1 将施工中存留在管线内的焊渣,杂物吹扫干净。1.2 检查设备管线,管路是否畅通。1.3 全面检查管线,设备的泄漏情况。1.4 查出阀门漏装垫片的情况，检验阀门大盖、垫片、盘根等部位的泄露情况。6.6.2、 蒸汽吹扫、贯通、试压的原则2.1 净化

51、风线、非净化风线、氮气线、循环水线、新鲜水线、蒸汽线等尽量用自身介质进行吹扫、贯通、试压。2.2 一般管线用蒸汽吹扫贯通后,关阀憋压至蒸汽最大压力。对流、辐射管须先用蒸汽分组贯通后再装水开泵试压。2.3 管线的吹扫贯通试压,必须掌握先贯通后试压的原则,同时吹扫前须将管线上的孔板、调节阀、流量计等拆除,连接泵入口加虑网,然后给汽吹扫,防止焊渣杂物堵塞。2.4 为避免赃物吹入设备内，与设备相关联的线，一般设备由内向外吹扫。进设备流程只能吹到控制阀组处排空（下游阀关死，控制阀拆除，从拆除处排除赃物），扫净后，再从设备内向外倒扫（只有这种情况允许反向吹扫），也在控制阀拆开处排空。2.5 管线吹扫试压时

52、须联系仪表,开始时关死一次表引压点和压力引线阀，工艺管线、设备吹扫干净后配合仪表导管的吹扫、试压检查。2.6 一般管线的吹扫贯通试压不进设备，冷换只走付线,没有付线的设备连同一起试压,但必须注意设备的设计压力,水冷设备须关闭上、下水阀,打开排空,以防超压和憋压,损坏设备。2.7 管线设备的试压必须进行各部件的全面检查,如焊口、盲头、管嘴、人孔、阀门、法兰、压力表、热电偶、液位计等的全面检查,发现问题认真做好记录,及时汇报处理。2.8 塔、容器的试压要专人负责,专人给汽和检查,试压的压力表须校验正确，导压管保持畅通。给汽前,顶部安全阀手阀、放空阀手阀关闭(吹完空气见蒸汽后),有关设备一起试压时,

53、连通阀打开, 各设备同时装好压力表,以供参考,防止超压。设备试压压力一般是操作压力的1.5倍。2.9 按要求认真填写吹扫、贯通、试压记录，每一项要如实、认真填写，责任落实到人。2.10设计无热力补偿的低温轻油管线，吹扫介质禁止使用蒸汽，热应力容易损坏管线。2.11操作压力低于1.0Mpa的工艺管线采用1.0MPa蒸汽试压，操作压力高于1.0Mpa的设备管线用水试压。2.12贯通判断原则：流程末端管线发热或听流动声，排汽排污后关阀憋压至设计操作压力的1.15倍。2.13原则上吹扫不进设备，确需进时应先在入口阀前拆法兰排凝排污，吹扫干净后再改进设备。6.6.3、 蒸汽吹扫、贯通、试压的注意事项3.

54、1 给汽前必须检查流程，准确无误后方可引汽。3.2 必须坚持先排凝后引汽，不得全线无排凝点，缓慢引汽，严防水击。3.3首次给汽或提量时，设备排空处要有专人监护，以免烫伤他人。3.4给汽后要顺流程详细检查，是否有管线拱起、管托脱落、管线变形、保温震碎掉落等现象，认真做好记录，报车间处理。3.5管壳式换热器蒸汽吹扫贯通时，非吹扫贯通程必须打开放空阀泄压。3.6吹扫前，各控制阀、孔板、流量计、流量表等均不安装，孔板安装临时短节，阀组前后手阀关闭，利用各阀组前后手阀排杂物。吹扫前，法兰口用木板或铁皮遮挡，防止杂物将法兰口打坏。吹扫时，先开阀组前手阀，扫净后，开副线阀，而后开一下后手阀，排净后关，利用副

55、线做通路。3.7空冷吹扫前，检查空冷表面是否有杂物，防止易燃物受热后着火。3.8对冷换设备吹扫时，要先走副线后走本体，扫管程时壳程要放空，扫壳程时管程要放空，防止设备超压。3.9被吹扫的各机泵出入口阀上法兰要加上临时盲板，防止吹扫时赃物落到阀板上，开阀时进入泵体，吹扫时泵的出入口要关严，蒸汽走跨线。3.10蒸汽吹扫时水要脱净，不得全线无排空点，防止造成严重水击的后果。3.11大的系统吹扫时，可采用分段吹扫，扫净为止，要注意各法兰口、排空、排凝、管口放空的安全监护，防止烫伤。3.12吹扫时，要做好人员分配，有专人负责，并做好记录。3.13蒸汽吹扫时，先进行管线贯通，扫净后再进行管线、容器试压。3

56、.14尽可能不要向塔、容器内吹扫，凡不得不向塔、容器内吹扫的，应先将其底部抽出口装上过滤网，吹扫完后要卸开人孔，清除杂物。3.15扫燃料线时，一定要一个一个火嘴吹扫，同时检查是否畅通和泄漏，并及时处理好。3.16各排污点、放空无杂物，视为扫净，并及时减少汽量，并严防超压。3.17停汽后要及时将各系统排凝打开，防止形成负压，损坏设备、容器。3.18对于分支较多的管路，应先吹扫主干路，后吹扫支路并应单路间断吹扫。3.19在系统吹扫过程中，设备、容器严防超压。3.20根据现场情况决定需拆装的阀门明细。6.6.4、 蒸汽吹扫、贯通、试压的流程需要6.6.4.1焦化贯通流程、6.6.4.2加制氢贯通流程

57、、6.6.4.3制氢贯通流程；一下内容仅供参考制氢吹扫流程脱硫系统：F4001R4001R4002A/B脱硫气阀组排空转化中变系统：不参与蒸汽吹扫，只进行气密和氮气吹扫。脱硫气转化炉预热段转化炉E4001R4003中变分水罐PSAPSA系统：各分支管线进行爆破吹扫。中变气进口均压线顺放线逆放线冲洗线终升线产品氢线加氢吹扫流程加氢反应系统：不参与蒸汽吹扫，只进行氮气吹扫。P-2101出口 E-2104A/BE-2101A/BF-2101R-2101 C-2101 N2 T-2103 V-2110V-2102 E-2103 A-2101 加氢分馏系统：原料油界区FI2101T-2101 P-210

58、3E-2109E-2105/ADE-2104A/BA-2104柴油出装置低分阀组E-2102A/BE-2105/ADT-2101 汽油界区V-2109P-2106T-2102P-2108E-2107A/BA-2105E-2110稳定汽油出装置V-2109T2101P2104F2102T2101 污水汽提吹扫流程+ E/ S) V2 F8 2 o/ d1.2.4.1原料污水线的吹扫7 v0 j: P* S9 B* r% v$ V2 Q/ o送水装置给汽吹扫含硫污水线# T9 a) L* * s0 - - F; R# r1.2.4.2汽提系统吹扫线& w% s; M. C8 U+ r( s汽提塔底

59、给汽T3401顶放空% V4 n _. v/ w) N T3401底排凝6 K: F# u4 ! a5 Z. 冷进料P3401前净化水外排线+ t: p0 H$ Q4 P+ M J2 e V34036 r0 O 热进料E3402A/FE3405E3406P3401前净化水外排线% _# r# 酸性气线V3410顶放空放火炬3 L; x6 l5 K5 w$ b5 i V34030 X6 G! b/ s; w: j9 N 8 q: v( l; n2 l3 i/ 9 m* p 侧线系统E3405V3405E3406V3406E3407V3407顶排% P$ % J3 F O; ?5 y- R 净化水

60、系统E3402A/FE3403E3404外排线 6.6.7 塔、容器试压增加6.6.7.1焦化装置各系统试压，一下内容仅供参考增加6.6.7.2加氢装置各系统试压增加6.6.7.3加氢装置各系统试压塔、容器在开工进油前均应用蒸汽试压至正常生产压力1.5倍。6.7单机试运、水冲洗、水联运增加6.7.1焦化单机试运、水冲洗、水联运。6.7.2加氢装置单机试运、水冲洗、水联运。6.7.3制氢装置单机试运、水冲洗、水联运。6.7.1 单机试运一下内容仅供参考6.7.1.1 准备工作准备好压力表，通知仪表、电工、机修配合单机试运。6.7.1.2 目的和要求（1）通过单机试运，对转动设备、工艺管线的设计和