设备润滑与状态监测

1、周洪澍上海润凯油液监测设备光滑与形状监测2006年6月 西安.RUNCARE设备管理、光滑与维修设备维修是设备管理的重要内容设备光滑是设备维修的重要组成部分油液监测是设备光滑管理中的重要环节油液监测是设备形状监测的主要手段之一.现代设备的特点大型化、高速化、精细化、功能多样化及高级化、微电子化、自动化对设备管理提出了更高的要求RUNCARE.设 备润 滑可维修性可 靠 性RUNCARE设计制造用户.设备维修体制前苏联：方案预修制美国：消费维修英国：设备综合工程学日本：全员消费维修TPM中国：设备综合管理RUNCARE.设备综合工程中国中国规定：“企业设备管理的主要义务是对设备进展综合管理，坚持

2、设备完好，不断改善和提高企业技术配备素质，充分发扬设备效能，获得良好的投资效益。一个目的：争取良好的设备投资效益三条方针：依托技术提高，促进消费开展，预防为主五个结合：设计、制造与运用相结合，维修与方案检修相结合，修缮、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合RUNCARE.设备维修方式的提高失 效 后 修 理定 期 维 修 制先进的 预知性维修 形状监测传统的RUNCARE.机械设备特征运动方式主要失效缘由对应形状监测手段资料断裂资料磨损资料腐蚀振动监测油液监测腐蚀监测 旋转运动 往复运动 静态RUNCARE.油液监测效力于设备维修支持预防维修Preventive

3、 Maintenance：延伸维修周期、换油期支持预知维修Predictive Maintenance：早期预告缺点，防止失修和过修支持自动维修Proactive Maintenance： 发现并消除缺点的根本缘由，延伸设备、零部件和油品的寿命上海润凯RUNCARE.企业的部分光滑问题光滑规程不明晰或没有；买最廉价的或最贵的光滑油；光滑知识老化或仅仅来自于光滑油厂商；光滑停留在几十年以前的程度，例如： 运用机械油、有油就行；按时换油，而不是按质换油；类似的光滑问题反复出现。RUNCARE.光滑新理念工业骑在10微米厚度的光滑油膜上。光滑油是最重要的零部件，是维修工独一能控制的部件。RUNCAR

4、E.设备光滑形状异常停机警告 维修决策 油液监测设备磨损形状光滑油分 析 磨损颗粒成分与形貌分析 设备运转的真实形状正常 定期 注 意警 告强化方案 RUNCARE.根底油添加剂变化表观、实量变化磨损金属污染金属添加剂油品常规理化分析油质量量合理选油按质换油设备光滑形状分析污染度测试液压系统其它系统红外光谱发射光谱直读铁谱分析铁谱旋转铁谱 磨损方式磨损类型磨粒识别设备磨损形状分析直读铁谱分析铁谱旋转铁谱计算机数据处置系统专家阅历监测数据综合结论分析判别监测报告反响信息用 户上海润凯.光滑污染控制的重要性英国流体协会的液压系统寿命研讨阐明：液压油清洁度为10/7时的系统寿命为24/21时的系统寿

5、命的100倍。SKF的轴承寿命研讨阐明：轴承光滑的污染情况可使轴承的寿命相差500倍。RUNCARE.SKF新轴承寿命实际 旧实际：L10=C/PP 新实际： L10 a，a= aSKF L10 0.1aSKF50 RUNCARE.红外光谱图上海润凯.发射光谱趋势图上海润凯.铁谱照片切削磨损上海润凯.铁谱照片铝合金磨粒上海润凯.铁谱照片巴氏合金磨粒上海润凯.铁谱照片铜合金磨粒上海润凯.铁谱照片腐蚀磨粒上海润凯.油液监测的胜利关键采用形状监测系统获得有代表性的油样报告内容准确而完好对所报告信息正确诊断及时进展维护任务现场反响RUNCARERUNCARE.用户的主要受害减少不测停机时间降低维修本钱

6、延伸设备运用寿命提高投资报答实现按质换油，延伸换油周期防止突发性艰苦设备事故和人身伤亡事故有利于节能和环保实现设备现代化科学管理设备零缺点、零缺陷、零库存、零事故、零过失RUNCARE.1油液监测油品常规理化目的检测2油液监测铁谱分析或铁谱光谱分析3油液监测只适用于大设备4强调趋势分析和异常磨损分析，忽视理 化与油质分析5测试方法不规范，数据不准确油液监测的误区RUNCARE.1不是多种检测方法的简单组合2摩擦学领域多学科综合运用技术3以最经济的手段获取最大的经济效益4强调“临床实际阅历积累和诊断准确性油液监测的本质RUNCARE.A：新日铁78年推行全优光滑管理污染控制 8086年 设备失效

7、率 65%27185次/月 滚动轴承采购 50% 液压泵改换 80% 滑油耗费 83% 泵大修 90% 光滑相关失效 90% 上海润凯光滑管理与企业经济效益.B：BHP钢厂 7695年，设备失效率600次/月 95年统计： 63%齿轮失效及改换与光滑有关。 86%的齿轮箱实施被动维修。 962000年，设备失效率62% 600230次/月上海润凯. 两个钢厂消费本钱比对1992AB维修费:总产值（%）516钢水成本（美元/吨）5169计划停机（%）612.5计划外停机（%）19.6上海润凯.案例:评价设备剩余可靠性寿命 某远洋货轮起航后，发现发动机滤器堆积物中含大量金属杂质，因担忧平安而中途抛

8、锚停航。对船上来样进展对比分析，确定在用油和发动机磨损均正常，建议该船继续航行。用户防止各项经济损失数百万元。 .案例:降低维修本钱 柴油机发电厂，37台进口中速大功率发电机组，总装机容量32. 8万千瓦，固定资产13亿元。监测前：曾发生一次最大事故损失330万元；监测后：96 98三年，累计分析油样 1800 多个，预告缺点隐患126起，艰苦隐患10余起。节约备件费用超越 1000万元，节油费用240万元。 .案例：缺点预告 某新造电厂，22台大机组总装机容量20万千瓦，设备价值10亿元，高负荷延续运转，年耗机油量 1000 T。一开场即采用监测方法，3年取样350个，预告光滑缺点50余起、

9、磨损缺点20余起，均及时采取措施，及时维修，从未停机，节约维修费用100余万元，节约油费200余万元。 .案例：失效分析 地铁隧道用盾构机，一次刀盘断裂损失1000余万元，工期延伸 2 个多月。失效分析证明是光滑脂提早失效引起的，如能早期预测，完全可防止损失。经过油液监测，使设备得到修复，并可继续运用。 .案例：失效分析 某大型打桩设备液压系统，突发性事故，损失100多万元。经油液监测查明：水分高；Fe、Al、Na、Ba、Mg、Ca元素高，新油无；油中主要污染物为纤维材质、红色氧化物及粉尘颗粒；红外光谱阐明新、旧油主要吸收峰有区别。事故缘由：新油中混入了工业废油。. 某有色金属矿地下采掘设备的

10、齿轮传动系统有缺点呵斥停机停产，经滑油及磨损分析，外方以为是设计不合格引起，赔偿了全部损失，双方称心。案例：摩擦学设计. 某外资厂有4台进口注塑机，已运用 4年未换油。现决议一台机换油。油品供应商用昂贵的进口清洗剂将系统清洗后直接注油，呵斥系统缺点。1个月内延续呵斥3个伺服阀损坏，经油液监测，查明误用清洗剂种类，呵斥系统严重污染，伺服阀严重磨损。此次换阀损失2万多美金。停机损失每天 25 万元人民币。案例：缺点诊断. 某外资公司有5条一样的自动消费线，每条线价值 550 万美金。每小时产值3.6万人民币。但油箱小，体积只需几十升。在第一次大修改换齿轮油后，发现设备运转异常。经检查，此次换油牌号搞错。经及时采取措施，防止了艰苦损失。案例：缺点诊断. 某叉车厂新车供货不久，同一台车延续损坏 3 个高压泵。因情况复杂，供受双方产生矛盾，铁谱分析阐明，柴油不合格。查明了缺点根源，双方称心。案例：缺点诊断. 某厂30万千瓦汽轮机组，因阀门缺点而紧急停机，疑心多年未换油所致。另有三台同类机组，能否需都停机换油？经油液监测，查明缺点缘由为冷却系统走漏，问题很快处理。案例：维修决策. 某发动机大修前，油样光谱分析 Cu含量45PPM，大修磨合后，又取油样分析Cu 增至145PPM，再次空载运转 8 小时后复检， Cu增至15