次钢构件制作方案

1、次钢构件制作方案本工程次构件为钢管焊接形成主结构上覆膜结构的支撑体系框架结构。加工 制作的工艺关键是钢管的折线成弧；钢管节点长度控制；现场拼装焊接。我公司具有制造本工程技术、装备、场地和制造钢管桁架的质量保证体系 和组织、管理经验、技术创新成果及良好的工程技术人员和技术工人的整体素质0 我们将严格按照设计单位编制的施工文件和施工设计图纸及国家有关规范精心 组织、精心深化设计、精心制作、精心安装，质量到达合格。（1）、钢管节点的相贯连接，我们将按CAD作出的相贯线进行切割，以保 证拼装和焊接的质量；（2）、活动屋盖上方的钢管是折线成弧的原理，控制每段钢管管切口及长 度控制。（3）、提高工厂制造程

2、度，使现场工作尽量减少，弯弧钢管在工厂进行预拼 装和焊接后分段运至现场，经拼装后仅与支撑钢管对接处进行焊接；（4）、焊接是关键，相交节点的焊接和现场焊接要求很高，必须严格制订 焊接工艺方案，由全方位合格焊工进行施焊，焊后按规程严格检查；1. 2. 1、加工准备（1） 根据设计院施工图及文件，加工厂将会同业主、监理等单位，对钢 结构的制作进行充分的讨论，从而确定可行的施工方案，同时进行钢结构的细画 图设计、工艺设计及原材料的采购。（2）细化图设计根据设计施工图及文件的要求，在认真消化吸收的基础上采用CAD软件对结 构的构件尺寸进行复验，以得出准确的构件的相关位置、尺寸、角度等数据，并 根据吊装和

3、运输的要求，进行细部设计，其中有些应包括分段图。图纸中具有各 向视图、节点连接详图，并注明安装位置、结构标高、相关尺寸、焊接要求、精 度要求、涂装要求及相应的材料表。细部图将送交原设计确认，作为施工验收的、漆膜的厚度，采用漆膜测厚仪测量，按被涂物体的大小确定厚度测量点 的密度和分布，然后测定漆膜厚度，漆膜厚度未到达要求时，必须进行补涂。、漆膜厚度要求80%以上的测点测得的膜厚值，必须到达或超过规定的 膜厚值，余下的不到20%的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的80% o、除最后一道面漆外，各涂层附着力必须检测，用锋利刀片在已完全固化 并且没有油脂沾污的涂层外表刻划两条长约40mm相互以60度

4、十字交叉的切口, 切口必须穿透涂层，到达基底，然后用胶带粘贴于十字切口上压紧，此后抓住胶 带一端迅速拉起，观察切口两边涂层剥落情况。、漆膜的质检必须每层都要进行，并作记录。如有不合格之处应及时通知 操作者，令其返工。、质检记录将作为竣工资料，提供给用户，专职质检员必须签字盖章。成品保护、产品一旦形成，必须十分重视成品的保护，厂内吊装、转移、装运都 要责任落实到时人，防止变形和碰撞；、装运时，支点上要用木料垫实，捆扎处要防止油漆脱落；、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺 序分区存放；钢构件底层垫忱有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢 构件叠放时，各层钢构件的支点

5、在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。、钢构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂 合格证及有关资料。钢构件运输方案构件运输要求：1、工厂加工完毕经过验收合格的构件，应妥善堆放、保管、书写编号标志。 钢柱、横杆以单件作为交付状态。2、构件的运输应防止变形。本次运输特点：1、由于构件采用钢管，工厂加工，故属于轻飘类不易满载，降低运输效率， 增加运输本钱；2、货物运输路途变化较多，不利于货物正点到达，时间安排上应考虑适当 提前量；运输保证措施：运输周期保证措施构件运输时固定用的绑扎钢丝绳应与构件用胶皮垫板特别包脚隔开，以减少 震动式磨损，破坏构件外表。构件装车、卸车和安装防止

6、碰撞，应采取慢起慢落。 为防止梁变形，运输应采用特殊装备加以保护。依据。(3)工艺设计根据施工方案的要求，进一步编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、拼装工 艺、运输方案等工艺文件，设绘工装、夹具、模板、制作及拼装胎架、运输托架 及放样等工艺图。(4)材料的采购根据制作方案及图纸的要求，统计出工程所用的钢板及其它材料的规格数量, 按计划采购到厂，并按标准进行质量验收。指定专用场地库房保管，专材专用。 材料质保书加盖工厂检验合格章，作为文件提交的依据。1. 2. 2、材料本工程钢构件及连接材料选用：材料：直缝钢管或焊接管，Q345；等。本工程用的钢材及连接材料要严格进行分类管理和妥善存放。钢材进车间

7、投料须经钢材检验员确实认后，方可进车间投料制作。1. 2. 3、工艺技术准备1、在技术负责人的主持下，编制钢结构制作工艺规程、技术文件，指导全 部生产过程。2、工艺规程的主要内容：制定各种类型构件的总体加工方案、方法及工艺流程；规定各主要工序加工方法，质量标准及检查方法；制定成品检查验收标准及检查方法；制定工艺装备方案。1. 2. 4、技术监督、质量控制1、按厂技术管理制度规定，厂长、总工程师、技术科长、质量检验科长为 当然的质量监督负责人，对钢结构制造全过程的质量控制进行监督。2、结构检验制度规定：各生产加工工序严格执行“三检制”(自检、互检、专职检)。3、钢结构制作过程中，设有钢结构专职检

8、验员按设计图纸、国家标准、工 艺规程的要求，进行各主要工序检查和成品检查验收并填写检查记录报告。4、钢结构制作各主要工序所使用的钢卷尺，由计量部门统一校核，确保量 具的一致，为保证安装尺寸，制造厂、土建、安装等单位的钢卷尺，应统一校核 一致。2. 5、钢构件制作2. 5. 1钢管构件制作工艺要点1、下料、放样：下料：钢管及型材下料采用机械切削方式，严格控制尺寸的精度和断面的 垂直度，长度按图要求并考虑缩量+35mm。坡口：钢管对接坡口采用管子坡口机切割或直接在数控相贯线切割机上切 割坡口。对接：钢管杆件尽量减少接头。放样：制作前根据细部设计图纸，在放样平台上对钢管柱进行1： 1实物放 样，定制

9、样板、样条，以保证制作精度2、切割：切割的具体要求如下：1）、切割外表应清洁干燥、无锈、无油污、检查确认号料零件各类标记的 正确性；2）、切割前应对设备、工具进行检查，确认完好、可靠；3）、切割后焊缝熔渣、氧化皮清除干净并保证尺寸偏差、剖口角度、割缝 光洁度等满足技术要求；4）、切割零件尺寸允许偏差：1.0mm；5）、切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%,且不大于1mm。3、校正对于切割后变形的钢管，采用热矫正法进行矫正。焊接(1)技术准备：在厂总工程师主持下，由焊接工程师做工程焊接准备工作，并根据施工详图提出技术要求，编制焊接工艺文件；焊接工艺文件应对焊接方法、条件、材料、规范、顺序、坡口

10、、位置、 工装以及检验方法、标准、要求等做出明确规定；焊接工艺文件应取得总工程师批准签证后，方可发放到制作车间；施工图纸及焊接工艺文件是整个焊接过程中必须遵循的法律性文件， 由工程师负责指挥全部焊接工作，并负责监督各种技术文件的实施执 行。(2)焊工：钢结构焊接工作必须由经过考试并取得合格证的焊工担任，焊工应按 合格证中注明的技术水平，从事相应的焊接工作，重要构件的焊接应 由工程师指定的焊工担任；负责操作自动埋弧焊机：CO2焊机和从事其它特种焊接时，应对操作 者进行相应的考试，选其精通操作技术的焊工进行操作；从事焊接工作的焊工名单及其资格审定，应在施工开始前提交负责该 工程的焊接工程师，获得批

11、准后方可从事焊接工作；工程施工过程中，如果发现焊工不符合要求时，工程师可将其施焊资 格取消。(3)焊接材料：焊接材料确实定应在工艺文件中注明，制作车间应严格按工艺执行；焊接材料入库必须具备质量证明书，无质量证明书的焊接材料一律不 准在工程上使用；焊接材料应放在干燥、通风处由专人负责保管，焊芯生锈、药皮脱落 的焊条严禁使用；焊条和焊剂在使用前，必须按规定进行烘陪、低氢型焊条经过烘陪后 应放入恒温箱内保存，恒温箱温度控制在80100之间，未受潮的酸 性焊条可不进行烘陪，假设焊条受潮，应在70150烘陪1小时方可使用；焊丝在使用前应除净锈蚀和油污；焊接采用国产E50型焊条，其各项指标应符合GB511

12、7-902规定。焊丝、半自动焊口采用HO8A型，应符合GB/T14957-94规定。(4)、焊接钢桁架的焊接，无论在工厂制作或在现场安装都十分重要，是本工程的关 键。外露钢管端头均需进行封堵。焊接的坡口结构：、钢管的对接型式为全熔透焊缝。对接坡口用机械加工方法进行，也可直 接在数控相贯线切割机上切割坡口。其余板材对接、型钢对接焊缝均为全焊透焊缝。、相贯线焊缝，主要是经向钢管、纬向钢管与焊接球的焊缝；经向钢管 与支撑管的焊缝。相贯线焊缝坡口形式及焊缝高度、要求详见施工图总说明。5、折线段钢管构件及弧形钢管几何尺寸保证措施。构件外形尺寸要求根据钢结构施工及验收规范(GB502052001)执行，

13、为保证安装精度，制作构件轴线控制应严格、各分段尺寸必须保证,并及时编号。局部卷边钢管为弧形结构，制作时在胎具上严格控制尺寸，以保证弧形连接 准确。为保证现场安装的精度，弧形钢管在工厂制作完成后，先进行预拼装，如 发现不合适部位，及时进行修整，确保现场安装的顺利进行。每段构件应设有外形尺寸及焊接质量检查表。钢管制造质量控制点控制点执行部门设计、工艺 技术部制造部质检部材料供应部1.深化设计2.图纸审核与工艺3.材料质保书、复检4.关键设备与工装5.焊接工艺评定6.焊接辅料质保书7.焊条烘焙温度控制8.焊工合格证书和钢印9.焊缝外观、焊缝探伤10.另件质量检验11.预拼装12.除锈与涂装13.出厂

14、顺序与标识14.装箱、发运注：深化设计，绘制工厂加工图、节点详图，提交给设计院认可后施工。外表处理工艺分述钢结构外表的除锈在工厂自动生产线上进行：杆件：在通过式抛丸除锈机(HJCRQZ9801)上进行。除锈等级到达Sa2.5级。现场焊后的补漆，应使用风动或电开工具进行除锈，到达St3级工艺细那么：涂装前外表处理：(1)打磨、所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R25。、抛丸或喷砂前应用砂轮打磨去气割外表的割痕及火工矫正部位的硬化层, 以便抛丸后在这些部位能形成合适的外表粗糙度。(2)除油污、抛丸或喷砂前钢材外表沾污的油脂必须清除干净。a、推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除油污，然后

15、以清水冲净；b、杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的少量回丝擦拭大面积油污，以免扩大油 脂沾污面积。、抛丸或喷砂过程中和施工后，钢材外表必须防止油脂重新沾污。a、抛丸或喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水别离器；b、除锈后的钢材外表必须严格防止重复沾污油脂；c、质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手 套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。(3)抛丸或喷砂除锈、除锈质量等级要求a、产品部件合格后，采用自动抛丸机或在抛丸房内进行除锈处理。除去氧 化皮、铁锈、及其化杂质，然后用经净化的压缩空气将构件外表清除干净。b、抛丸或喷砂后，构件外表质量要求应到达涂装前钢材外表锈蚀等级和 除

16、锈等级(GB892388)中规定的Sa2.5级。、外表糙度要求外表粗糙度要求控制在45-70 R m范围内。、抛丸或喷砂质量检验a、抛丸或喷砂后应进行自检，如有质量达不到要求的或漏喷的，用粉笔划出，再进行补喷或用砂轮机打磨至要求。b、质量检验应根据照片对照构件有否到达标准要求，漏喷情况以及构件喷 砂后的外表粗糙表。防腐涂装工艺分述(1)、涂装方法、涂装应该在5c以上，38以下，相对湿度小于的85%的条件下进行, 当构件外表受雨水影响时不得进行涂装。、喷涂前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规 定。并对油漆基料进行复验质量不合格的油漆不能使用。、底漆调配时必须严格按重量的比例

17、进行配比，混合后搅拌均匀。且必须 熟化3045分钟后才能进行涂装施工。、喷涂前必须将油漆搅拌至完全均匀，并用80120目筛网过滤。、在焊接部位3050mm范围内用胶带纸保护，暂不涂装。、喷涂时气泵压力0.40.6MPa,喷涂时喷枪的喷嘴与钢基材距离要求 30mm左右。、对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，然后再 进行大面积的喷涂，以保证凸出部位的漆膜厚度。、对母材表存在较大凹坑的部位，必须将其补平后，再进行下一道涂料的 施工。(2)、禁涂部位在涂装过程中，应注意如下的部位是禁止涂装的。工地焊接部位及两侧100mm、且要满足超声波探伤要求的范围。但工地焊 接部位及其两侧应进行

18、不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂防锈保护漆，并控 制漆膜厚度。(3)、涂层缺陷修补、涂层擦伤处a、擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗涤剂和清水清洗外表，干燥后用铁砂皮打磨，然后刷涂或喷涂水性无机锌涂料。b、擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗外表并干燥后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷涂水性无机锌涂料。、局部修补a、如漆膜外表受到机械损伤，已损坏到底层涂料并出现局部锈蚀的部位， 应采用弹性砂轮片打磨至GB8923-88标准中的St3级，才能进行底漆及后各配套 涂料的局部修补。b、如漆膜粉化或受机械损伤，只要将面漆以砂纸打毛并除尽旧漆膜外表的 油污和杂物直接涂装中间层漆或面漆即可。c、对拼装焊接的部位，必须清除焊渣，进行外表处理到达3等级要求后， 用同等涂料补涂。、涂层失去附着力的外表由于钢材外表存在油污或外表粗糙度过低，涂层失去附着力时，面积较小, 那么按第1条处理，如大面积失去附着