加氢装置-工艺管道施工方案

1、概况中国石化成功油田石油化工总厂成品没质量升级技改工程柴油加氢精制装置，其生产实力由原30104t/a增大到50104t/a，改造依托原装置进展。催柴加氢精制装置和产品精制装置合二为一，统称为50104t/a催柴加氢制精制装置。装置组成：装置由反响局部包括新氢压缩机, 循环氢压缩机, 分馏局部, 气体脱硫及溶剂再生局部和公用局部组成。装置反响局部采纳双系列统程，即新增加氢精制系列II及原加氢精制系列I并联操作。装置分馏局部采纳双塔汽提流程。低分油进入脱硫化氢汽提塔脱除硫化氢，然后再进入产品分馏塔切割汽油, 柴油产品，两塔均采纳高效浮阀塔盘。开工日期：2003年4月18日竣工日期：2003年8月

2、31日1.2生产方案该装置采纳抚顺石油化工探讨院开发的加氢精制工艺技术，以直馏柴油, 催化柴油, 焦化汽柴油的混合油为原料，经过催化加氢反响进展脱硫, 脱氮, 烯烃饱和，生产满意要求的精制柴油。同时，装置还生产少量粗汽油，作为全厂汽油调合组分。装置副产的经脱硫后的干气去制氢装置回收氢气；酸性气至硫磺回收装置回收硫。1.3特点1.3.1本装置的工艺操作工况困难，H2等危急介质多，局部管道设计温度, 压力较高。1.3.2管道设计温度, 压力较高，使得局部管子壁厚较厚，对焊工操作技能提出更高要求。1.3.3管道焊缝热处理数量大，管道焊缝热处理要合理支配工作时间。1.3.4本装置工艺管道实际安装工期短

3、。为此管道施工要加强管理，合理组织，确保在较短的工期内完成施工任务。1.3.5由于工期一再提前，因而材料及设备的打算工作显得特别的被动，目前材料到货的状况及现有工期相比，不太志向，施工预制工期极短，导致待装置停工后，只能边预制, 边安装，而各专业的施工穿插又将贯穿于整个施工过程中，对现场文明施工提出了更高的要求，施工难度特别大。1.4实物量序号名称I区II区III区V区制氢配套合计备注1管子米OCr18Ni10Ti249.220#114339824572595471.520GQ235B+Zn3434小计24572592管件个OCr18Ni10Ti11711720#532654314267381

4、80520G95952020720R12374920#+Zn2525小计7787862242673822033法兰个OCr18Ni10Ti484820#47220小计512684垫片个512485螺栓付260620926保温米127126446247阀门个225140113465248弹簧个33编制依据2.1 50104t/a催柴加氢制精制装置质量方案/施工组织设计。施工图：图号30-00；40/L2。工业金属管道工程施工及验收标准GB50235-97。现场设备, 工业管道焊接工程施工及验收标准GB50236-98。石油化工剧毒可燃介质管道施工及验收标准SH3501-1997。工业金属管道工程

5、质量检验评定标准GB50184-93。工程建立交工技术文件规定SH3503-2001。中国石化集团第二建立公司质量手册SCCG/QG1801-2002。中国石化集团第二建立公司企业管理标准, 制度。施工方法及技术要求总的施工原那么施工程序流程施工打算原材料检验, 标识出库管线除锈刷油, 标识移植管子内部清理, 封口管子调直下料, 切割, 打磨坡口组对预热焊接热处理探伤尺寸校核, 组对成段安装仪表管嘴焊缝热处理焊缝外观检查着色检验管段内部彻底清理封口标识运输至堆放场地保管运输至现场安装焊接热处理焊缝外观检查探伤主硬度检查试压油漆补刷保温冲洗, 吹扫, 清洗气密交工管道施工技术管理a在收到施工图纸

6、后，马上组织管道施工人员进展图纸会审，全面了解整个装置的管道布置状况，重点, 难点所在，了解设计的意图，编制施工方案并由总工程师及工艺技术负责人组织，依据当地劳动局的相关要求，编制“压力管道申请书, “压力管道登记表等压力管道监检所需材料。并将编制完的“压力管道申请书, “压力管道登记表以及管道施工方案等刚好报给劳动部门审查。b管道施工员按管道安装图绘制管段图并对管道的安装焊口位置和数量进展编号。c管道的预制, 焊接, 热处理, 安装等施工过程以管段图来限制。班级及施工员的原始记录也以管段图记录。d管道施工员, 质检员及无损检测人员每天将管道施工状况按管段图输入微机网络，以便于施工管理和交工资

7、料整理。3施工场地分工原那么施工时将管道预制场划分为原材料存放场地, 预制场地, 半成品堆放场地三个场地。三个场地的功能如下：a原材料存放场地内主要进展如下工作：原材料的除锈刷油, 地管的防腐, 管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封堵, 管道上材料标识的移植等工作。特殊是在除锈刷油过程中，兼顾再度发觉原材料外表的缺陷，并刚好鉴定和处理。b预制场地内主要进展如下工作：以单张管段图为施工单元分区进展下料, 打磨, 组对, 焊接, 热处理, 探伤, 仪表管嘴安装及支吊架制作等工作，最终到达组成安装段组。并且对已经组装成段的管段内部进展彻底的清理，封闭全部的开孔, 放空口，作好清晰的标识，作好

8、各种施工记录。预制场依据本装置管道特点需划分出合金钢管道, 不锈钢管道两个特地预制场地。c半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能刚好进展安装的管道, 支吊架等半成品。在存放时必需按区域, 材质兼顾安装依次进展管理。d预制完的管段运到安装现场，必需在2-3天内安装完毕。预制原那么a预制长度要考虑吊装和运输便利，大口径管线应考虑预制位置，防止二次倒运，便于吊装。b预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管帽或塑料布封好管口，防止异物进入管内。c每一预制段都应标明区号, 管号, 焊口号, 焊工号，按区摆放。安装原那么a附塔管线在塔体吊装前应依据具体的吊装要求，尺可能的施工完毕，以削减高

9、空作业的工作量。b管线安装应遵循先地下后地上, 先大管后小管，先主管后支线，自下而上，自设备到系统的依次进展安装。材料检验及管理材料检验a检验产品质量证明书，符合标准规定。b外观及规格尺寸应符合要求。c合金材料及管件应进展光谱分析并作好标记。d高压材料及管件的检验应符合图纸及标准要求。材料管理a材料按品种, 材质, 规格, 批次划区存放，标识清晰。b室外存放的管材, 管件设置垫木, 防雨棚，防止受潮生锈。c合金材料应地行色标。d材料发放时，核对材质, 规格, 型号, 数量，防止错发。管线预制管线下料a对于DN50钢管，均采纳无齿锯切割。b对于DN50, 壁厚19mm的碳钢管可采纳氧乙炔切割。c

10、对于大口径不锈钢, 合金钢及壁厚大于19mm的碳钢管全部用无齿锯或管道机床切割。d管材切割后的剩余局部应作标记移植，以免材质不清。e用于不锈钢, 合金钢管道的砂轮机及切割工具应按不同材质用相应的砂轮片和切刀磨切，其砂轮片及刀口不能混用。f下料应严格限制管子的用量，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以备利用。g管子下料应依据平面, 竖面图尺寸来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，需留有肯定的活口和调整余地。h计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙, 切割余量和焊接收缩量。i下料时，焊缝或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开，非在缝上开孔不行时，应取得总

11、承包方同意。j合金钢, 不锈钢和高压碳钢管线应按各段管子的下料长度排出合理的切管图。坡口加工a按图纸要求的几何形态及尺寸加工坡口，坡口端面要及管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽，高压钢管, 不锈钢管及合金钢管的坡口原那么采纳坡口机加工。b管子上开孔焊接收嘴时，应采有机械钻孔。c坡口加工完，仔细清理坡口及其内外两侧，假设采纳火焰切割，应将淬硬层及氧化铁打磨干净，厚壁管应检查坡口上面是否有分层, 裂纹等。管线组对a比照图纸核对下料尺寸，不得有误。b看清图纸，弄清管件的组对方向。c检查坡口几何形态及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围内打磨清洁。d管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得

12、超出相应标准要求。e管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不少于60mm。f管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料及正式焊接一臻为削减变形，应对称点焊。g组对定位焊采纳过桥焊，以免破坏焊缝根部。h组对尺寸见图1, 图2。管线焊接a焊接工艺依据图纸材质状况，核对焊接工艺评定覆盖状况。工程开工前应依据工评报告和设计要求编写焊接作业指导书。b焊工参与焊接的焊工均要有相应的焊工合格证。参与厚壁管焊接的焊工，应进展技能培训。对上岗焊工进展全面交底。c焊接环境出现以下任一状况时，须实行有效防护措施，否那么制止施焊；相对温度大于90%。风雪环境。焊件温度低于0。d焊接方法选择：当管道的公称直径DN50

13、，采纳氩弧焊焊接；当管道的公称直径DN50，采纳氩电联焊焊接；当管道壁厚5，采纳氩弧焊焊接；当管道壁厚5，采纳氩电联焊焊接。e焊接操作不锈钢焊缝焊接前坡口两侧要涂白垩粉或缠石棉带。不锈钢焊缝底层氩弧焊焊接时，反面要充氩爱护。不锈钢焊接时要采纳小电流快速, 多层, 多道焊，且收弧时要填满弧坑。厚壁管道焊接时要采纳对称, 多层, 多道焊。且层间应清理干净，坡口两侧不能有死角。由于焊材种类较多，焊条烘焙存放时应分类挂牌保管，领用时应仔细核对材质，并做好记录。焊接用低氢焊条在常温放置时间超过4小时，应重新烘干。3预热, 层间温度，后热限制要求。a加热方法：采有电加热。b加热范围：焊缝两侧不少于100m

14、m。c但凡定位焊, 正式焊接及中断焊接重新焊接前均需预热d假设焊完，不能马上进展热处理或中断焊接，应马上将焊缝加热到250-350恒温1h。焊接质量限制a焊前限制原材料及焊材应符合要求。焊接设备性能应良好，计量器具应在检定周期内。焊接坡口加工, 组对, 清理应符合要求。上岗焊工资格应符合要求。有符合要求及可行的焊接工艺文件。b焊接过程限制严格工序管理，符合工艺要求。厚壁管焊接及检验依次必需按要求进展，不能抱幸运心理。c焊后限制全部焊接记录应符合交工技术文件要求。焊缝外观尺寸应符合图纸和标准规定要求。无损检测应到达图纸和标准规定的检测比例及级别。热处理后焊缝硬度值应符合规定。压力试验焊缝应无渗漏

15、。不锈钢焊口的酸洗, 钝化 不锈钢管线的焊口在无损检测及热处理合格后，应进展酸洗, 钝化处理。酸洗耳恭听时，要防止酸洗液伤及到人。焊后热处理需热处理的钢材种类：图纸有要求的管线焊接接头。热处理工艺a热处理方法：采纳带自动温控及记录仪的电加热方法。b热处理范围：焊缝两侧各不少于100mm。c升温速度：当温度升至400以上时，加热升温速度不应大于205/h。d降温速度：400以上冷却速度不应大于260/h，400以下自然冷却。e热处理后硬度检查，应按标准要求进展硬度抽查。f其它考前须知热处理前焊缝外观应检查合格，并办理工序交接。热处理前应检查热处理机各回路及实物温度是否有区分。水平管线热处理前，应

16、支垫好。立管处理前，应加固好。对于管径较大的焊口，上下两侧应各布置一热电偶，热电偶的工作端应紧贴焊缝外表，并用铁丝捆绑好。热电偶工作端应用小量绝热材料及加热器隔开。热处理保温范围焊缝两侧各不小于200mm。法兰口热处理时，法兰间连接不能用正式垫片和螺柱。热处理焊口处已装阀门，热处理前应将阀门及管线断开。管道安装管道安装条件a及管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建及安装单位人员共同检查合格。b及管道连接的设备已找正合格, 固定完毕，二次灌浆到达规定强度，并取得允许配管的通知。c核对设备上为安装或焊接收道支吊架用的护板，其位置及数量应满意管道安装要求。d管材, 管件, 阀门等已经检验合格。e预制

17、管段已完成有关工序，如焊后热处理, 无损检测等。f预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。管道安装要求a管道安装必需符合施工图纸要求，包括管材管件的材质, 规格, 型号, 管线走向, 管件阀门安装依次及坡度等符合要求。施工人员不得擅自更改管道布置。b管道上的开孔应在预制阶段完成，肯定要在已安装的管道上开孔时，管内因钻孔面产生的异物应去除干净。c安装时应检查法兰密封面及垫片，不和有影响密封性以的划痕, 锈斑等缺陷。并依据管内工作介质及温度，涂抹二硫化钼油脂密封膏。高压钢管连接的法兰密封面, 金属垫在安装前应进展组配研磨。d阀门在安装过程中应处于关闭状态。e及转动机器连接的管道，宜从机器侧开场安装，

18、应先安装管支架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上，管道法兰面应按设备本身法兰找平，不得强行组对，经设备带来附加应力。管道的固定焊口要远离设备，管道及设备最终封闭连接时，应在设备上架设百分表，监视设备位移。及转动设备连接的管道安装完毕后，应卸下设备接收上的法兰螺栓，检查法兰的同等偏差, 径向位移和间距，使之符合要求。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。f及设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板应有明显标记，待管线试压完毕后撤除。g当管道安装遇到以下状况之一时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉：不锈钢, 合金钢的螺栓螺母；管道设计

19、温度高于100管线；露天装置；处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。h管道安装工作有连续时，应刚好封闭放开的管口，重新开场安装时，应检查管内是否有异物。I不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPm。j流量孔板上, 下游直管的长度应符合设计要求，温度计套管及其它插入件的安装方向及长度，应符合自控专业要求。k假如在仪表件, 电缆等四周进展动火作业，应事先实行有效防范措施以免损坏仪表及电缆。l管道安装尺寸偏差，应符合相关标准标准要求。m高压管道安装时，仔细检查密封八角垫, 梯形槽有无划痕；螺栓把紧时，应对称, 逐次用力。螺纹连接收的安装a螺纹连接处密封带应缠绕匀称。b管子及法兰进展螺纹连

20、接时，螺纹长度为管端离法兰垫片距离为，假如螺纹太长，应切断多余局部。c螺纹连接处进展密封焊时，外露螺纹应全部密封。支吊架安装要求a管道支吊架应按设计要求安装并应保证材质正确。b管道支吊架在管道安装时刚好进展调整和校正，支吊架及管道应严密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。c导向支架或滑动支架的滑动面应干净, 平整, 无毛刺, 焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。d弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进展调整弹簧的临时固定件应待安装试压, 绝热施工完毕后，方可撤除。e支吊架安装焊缝应饱满，不得有漏焊, 欠焊和裂纹等缺陷。管道及支架焊接时，管子不得有咬肉, 烧穿等现象。

21、f管道安装不宜运用临时支吊架，如必需设置时，等管道安装完毕，应刚好撤除。g不锈钢管道及支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm的非金属垫片。h支吊架安装完毕后，逐条管线, 逐个地核对支吊架型式, 材质及安装位置。伴热线安装a伴热管应及主管平行安装，并自行排流，当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。b水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应匀称分布在主管四周。不得将伴热管干脆点焊在主管上，可采纳镀锌铁丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合设计或标准要求。c对不允许及主管干脆接触的伴热管，在伴热管及主管间应有隔离垫。d伴热管

22、经过主管法兰时，应相应设置可拆卸的连接件。e伴热管弯头如需现场煨制，应实行冷弯法，并不得有挤瘪等缺陷。管道强度, 严密性试验管道强度, 严密性试验条件a施工资料齐全。资料有：主材, 焊材, 管材质量证明书和合格证。阀门试验记录，合格焊登记表，管段图，管道焊接工作记录，无损检测报告，热处理报告，静电接地测试记录，合格通知单及共检报告，设计变更, 联络单材料代用文件等，以上资料已通过总承包方的审核和检查。b管道系统全部按设计文件安装完毕，焊道探伤合格。c临时盲板安装正确，标记明显，记录完整。临时跨线, 高点放空, 低点排凝加设完毕。试验用设备完好，试压用的检测仪表量程, 精度等级, 检定期符合要求

23、。d试压方案已经批准完毕，并已经技术交底完毕。e试压用水已经确定，临时水源已引至试压现场，排水畅通。f管线上的平安阀, 调整阀, 流量计, 节流装置等不能参及试压工作的仪表设备已全部拆下或隔离，并善进展保管。管道强度, 严密性试验a试验介质用干净水。b管道强度, 严密性试验压力的确定：一般状况下，管道强度, 严密性试验压力应以设计指定的压力为准，管道强度试验压力取设计压力的倍，严密性试验压力取设计压力。当设计温度大于试验温度时，按下式计算PT=ST/S其中，PT为最小试验压力kg/cm2，P为设计压力kg/cm2，ST为试验温度下的许用应力kg/cm2，S为设计温度下的许用应力kg/cm2。c

24、液压试验时，必需排净系统内的空气，升压应分级缓慢进展，到达试验压力停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，以无压降, 无泄漏, 目测管线无变形为合格。试压时如有泄漏不得带压修理，缺陷消退后应重新试压。d管道系统试压完毕后，应刚好撤除全部的临时盲板，核对记录，并刚好填写管道强度, 严密性试验记录，办理签字。管道冲洗吹扫本装置管道系统的冲洗以消防水或循环水为主，并以非净化风, 蒸汽来协助完成管道系统的冲洗吹扫工作，在消防水或循环水, 非净化风, 蒸汽运用以前，对整个消防水或循环水, 非净化风, 蒸汽系统的管线进展冲洗吹扫，确保用于冲洗吹扫的前段管道本身干净, 清洁。管道系统吹扫冲洗前应符合以下

25、要求：a编制管道系统吹扫冲洗方案，并经业主审查批准后向参及吹扫冲洗的人员进展技术交底。b吹扫用压缩空气非净化风，吹扫压力不得超过窗口和管道系统的设计压力。c不应安装孔板, 法兰连接的调整阀, 节流阀, 平安阀, 仪表件等。对已焊在管道上的阀门和仪表，应实行相应的爱护措施。d不参及系统吹扫冲洗的设备及管道系统，应及吹扫冲洗系统隔离，相关的跨线, 连通线已经安装完毕。e需加固的管道以及管道上的弹簧支架等已经加固完毕。管道系统吹扫冲洗a管道系统冲洗吹扫的依次按主管, 支管, 疏排管依次进展。b管道系统吹扫用低压蒸汽或压缩空气进展，其流速不得小于20m/s，用低压蒸汽吹扫完的管道应用非净化风吹干。c吹

26、扫合格后应刚好填写管道系统吹扫记录。吹扫中考前须知：a吹扫吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。b吹扫过程中，要敲击管线，让脏物吹出。c空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈, 尘土, 水分及其它杂物那么为合格。d吹扫完毕合格后，全部的排凝阀必需逐一翻开。e吹扫后的复位：全部撤除部件要加上正式垫片进展复位。孔板进展正式安装。全部的临时盲板及临时线要撤除。管道的气体泄漏性试验 对设计或标准要求须进展气体泄漏性试验的管道，在管道试压, 冲洗吹扫完毕, 整个系统全部复原完毕后，结合装置的试车同时进展。试验介

27、质为压缩空气，试验压力为设计压力。试验时应逐级缓慢升压，到达试验压力后，停压10分钟，涂刷中性发泡剂，巡回检查阀门填料函, 法兰或螺纹连接, 放空阀, 排气阀, 排凝阀等全部密封点，以无泄漏为合格，合格后应刚好填写试验记录。化学清洗对业主提出或设计文件要求化学清洗的管道需进展化学清洗工作。管道清洗应编制完整系统的清洗方案，并主时报总承包方进展审批。在实施清洗工作前，对及清洗系统无关的设备, 管道等进展全部隔离。对局部无法通过正常流程连通的管段，拆下在地面之上和临时管道连通，形成循环，进展清洗工作。清洗时所用的清洗液，必需在经过鉴定合格前方可运用。在全部打算工作均打算完成后，由总承包方, 施工承

28、包方及相关部门一起检查确认，确认合格前方可进展清洗。在清洗过程中，依据清洗的时间，定期进展鉴定。鉴定不合格，接着清洗，直至合格为止。清洗合格的管道系统，如不能刚好投用，应马上进展风干后封闭或充氮爱护，并设立警示牌，严禁随意撤除，破坏管内部爱护。全部参与清洗工作人员，在清洗过程中佩带齐全各种防护用具，防止造成损害。清洗液排放以前，必需进展废液处理，并及当地环保部门一起共同鉴定，到达排放要求以后，用临时管道引至排放地点。管线撤除撤除前工作打算a联合LPEC, 工程科及加制氢车间相关人员，对现场进展核实撤除工作量，在现场做好标识，并做好书面记录。b对须要利旧的管线，其标识及登记方式应及无需利旧的管线

29、的标识区分开来，比方：须要利旧的管线，应在撤除标识牌上注明“利旧，特殊材质应注上材质类型，对无需利旧的管线，在撤除标识牌上只需注明“撤除即可。c加制氢两套装置的管线的标识及登记应区分开来。d及LPEC及车间对现场进展核对前，应首先熟识施工图纸，对新旧管线碰头处, 对旧管线利旧的要列出明细，在进呈现场核对时，这些碰头处及利旧的管线要一一落实到位。e撤除前要对相应班组进展技术交底，并到施工现场挂牌标识。f撤除前要做好标识牌，并在标识牌上写上“拆及“利旧字样。g撤除前要及车间一一落实，确认每一条管线是否具备撤除条件，即是否已吹扫合格，是否已加设好盲板。撤除过程支配a在确认管线已吹扫合格，确认盲板已加

30、设到位，确认火票, 电票已开，即管线具备撤除条件后，方可进展撤除工作。b应设置特地的场地，存放撤除后须要利旧的管线, 阀门等。c须要利旧的管线, 阀门等应优先考虑撤除，且撤除后应马上运输到存放场地，以防及无需利旧的管线混淆后，同时补清理出现场。d对无需利旧的管线，撤除落地后，应马上清理出现场，以削减平安隐患及保持现场的清洁。e对须要撤除的设备，其相应管线的撤除，工程部可考虑支配设备撤除人员对配设备管线进展撤除，配管专业技术员工应协作到位，但不影响设备撤除的管线，工程部可依据具体状况进展支配。4.1.2施工质量符合国家, 行业有关验收标准：技术资料齐全, 正确；4.1.3工程单位工程合格率100

31、%，土建单位工程优良率70%以上，安装单位工程优良率95%以上；4.1.4焊接工程以X光片计，一次合格率97%以上；4.1.5投入的原材料, 设备, 配件合格率100%；4.1.6杜绝重大工程质量事故发生，确保工程工程高质量交工。工程经理是工程质量的第一责任人，工程部总工程师即质保工程师对工程质量负干脆领导责任，工程经理部技术质量部是日常质量管理工作的办事机构，使质量保证体系及工作机构一体化，确保质量体系及施工活动有效同步运转，确保施工过程中整个质量过程得到有效的限制。质量体系如以下图：项 目 经 理：常务副经理： 质保工程师： 施 工 班 组材料责任工程师管道责任工程师焊接责任工程师检验责任

32、工程师仪表责任工程师探伤责任工程师热处理责任工程师吊装责任工程师计量责任工程师动静设备责任工程师工艺管道安装工程质量限制点序号质量限制点限制内容等级备注1施工图纸会审, 设计交底图纸及其它文件是否齐全；阀门, 平安附件及材料检验标准；水准点, 坐标及尺寸正确性，设计是否漏项A2施工方案/技术措施审查施工技术质量措施，质量限制点设置；施工标准标准, 施工工艺, 工序；人力, 机具支配B3施工及验收标准强制性条款强制性条文的执行状况，是工程评优的根本条件，是一项重要的考核指标C4焊工资格证审查焊工, 质量检查人员资格B协作焊接专业5到场材料检验质量证明文件B对SHA, SHB I级管道组成件进展1

33、00%检验，其他抽检材料外观及几何尺寸，现场材料标识管理C6阀门及平安附件试压场地, 产品合格证, 质量证明书；阀门解体, 阀门试压方案, 平安附件的试验程序及方法B阀门, 平安附件强度及密封试验，试压记录C7管道焊接焊条烘干制度焊道外表质量C协作焊接专业8焊接热处理热处理设备；热处理工艺B协作焊接专业热处理工艺的执行, 热处理后的硬度抽查C9涂装前外表处理除锈质量等级, 除锈方法, 除锈质量B抽检10涂装质量油漆质量证明文件, 外观, 厚度B11管道内部清理及封堵管道内部及封堵的方法和措施要在施工方案中具体说明，并且在施工过程中严格执行C12弹簧支吊装安装构造形式, 安装位置, 定位销子C检

34、查固定管架及弹簧支, 吊架调整记录B13平安阀调试及平安阀附件安装平安阀型号, 规格, 运用介质, 开启压力A平安附件安装C14补偿器安装补偿器形式, 预拉压量, 偏移量C15及动设备连接的管道安装法兰平行度, 安装偏差, 有无附加应力C16管道静电接地接地位置, 接头形式, 接地电阻, 管道静电接地施工记录B协作电气专业17管道隐藏隐藏工程, 位置, 隐藏记录B18管道试压条件确认试验方案审批, 试验台帐, 焊接, 热处理, 探伤完成；支吊架及临时加固正确齐全；试压方案批准；压力表校验完成B19管道强度, 严密性试验试验压力, 升压速度, 保压时间, 管道焊口, 法兰口状况, 试压记录A20

35、吹扫清洗吹扫清洗方案审批；设备, 仪表, 平安阀, 调整阀的隔离及爱护；清洁状况B21管道保温条件确认管道试验合格, 防腐施工完毕, 固定件, 支撑件安装完毕B22保温施工保温层厚度, 绑扎, 金属爱护层搭接B抽检23交工验收施工过程的技术资料, 质量评定资料审查AA级限制点：重要, 关键工序包括隐藏工程的质量限制点也称停顿点。该级限制点通常是指在施工过程或工序施工质量不能通过其后的检验或试验而充分得到验证的特殊过程或特殊工序。A级限制点由工程质量监视站代表, 业主代表, LPEC专业工程师, 施工分包方有关人员共同检查确认签证。否那么，不得进展下道工序施工。B级限制点：较重要部件或工序安装质

36、量限制点也称见证点。由为主代表, LPEC专业工程师, 施工分包方专职质检人员检查确认签证。C级限制点：一般要求的质量限制点。由施工分包方质检人员自行检查。LPEC专业工程师可依据工程施工过程中的质量状况进展抽查。中国石化集团洛阳石油化工工程公司成功石油化工总厂加氢及制氢技改工程编号级质量限制点检查表专业名称检查日期装置单位工程名称限制点名称检查内容检查意见质监站业主总承包方施工分包方代表：年月日代表：年月日代表：年月日代表：年月日4.5.1单项工程开工前，编制工程质量限制点和检验大纲。“三检一评工作，“三检就是自检, 互检, 专业检查，“一评就是质量等级评定。分局部项工程的质量评定由工程部组

37、织，做到及施工进度同步。4.5.3加强质量信息反响，刚好作出改良和确保质量的决策，尤其是重要部位或特殊材料的焊接一次合格率要到达每日一报，刚好反映焊接质量状况和焊工的焊接质量状态。4.5.4加强质量检查，严格执行质量奖罚制度：4.5.4.1建立巡检制：每个专业由质检员组织一日一巡检，工程部技术质量部组织一周一巡检，总工程师组织联合检查和质量评比，刚好总结处理。4.5.4.2狠抓质量通病，工程开场应制定出克制“低, 老, 坏现象的措施，要突出抓工作中“随意性。配管工程，重点抓管线支架, 吊架安装的不标准和随意施工的毛病及管线内部清洁问题，以及设备配管错口, 错位, 带应力组对问题。4.5.4.3

38、实行质量推翻权，现场执行黄牌, 红牌制，巡检中挂牌，黄牌是质量苗头以示警告，红牌是表示停顿作业，进展整改。严格执行质量奖罚，把施工质量指标落实到承包工程中去，实行一次合格率记分嘉奖方法，做到质量指标落实，经济政策兑现。“三定一高，即定期检查, 定期整改, 定期总结评比，一高是高标准。4.5.5抓好原材料的管理，制定施工材料限制措施。4.5.6加强对成品半成品的防护工作。4.5.7在全公司范围内选择有经验, 焊接技能高的优秀焊工进展施焊，尤其是不锈钢及合金钢管线的焊接。4.5.8加大施工过程中的限制，加大管理力度，以创精品工程的要求来组织施工。平安第一，预防为主全员动手，综合治理改善环境，爱护安

39、康科学管理，持续开展5.2.1通过对员工进展HSE的宣扬, 教化和培训，不断增加员工的HSE意识，提高自我防护意识和防护技能；5.2.2刚好发觉和消退隐患，创建良好的工作和生活环境，确保员工的安康及平安；5.2.3死亡事故为零，重大设备, 火灾, 爆炸事故为零；5.2.4重伤事故为零；5.2.6无环境污染, 无职业病损害, 无人身损害，实现平安生产。工程经理：平安副经理：技术质量部综合管理部施工平安部工程选购部工程工地全体职工5.4.1组织员工进展入厂前平安教化，考试合格前方可进厂作业。5.4.2工程部每周一召开平安大会。5.4.3定期召开HSE例会，全体员工参与班组每天的平安例会。5.4.4定期进展本工程部的HSE检查，监视隐患整改。5.4.5落实每日巡检制度，刚好订正, 制止, 处分违章行为。5.4.6保证施工现场, 生活暂设区交通工作符合HSE要求。5.4.7接电要有专职电工进展。5.4.8撤除落地管线，应刚好清理出现场，以削减平安隐患。5.4.9管线撤除开口时，开口部位不能对着施工人员，以防管内剩余介质伤及到人。5.4.10管线撤除时，相应平安爱护措施应协作到位，如脚手架的搭设, 作业区内的平安标识, 平安网的挂设及无需撤除管线的加固措施等，大口