电镀常见故障原因与排除

1、常见故障原因与排除碱铜常见故障原因与排除方法故障现象故障原因排除方法结合力不好1 镀刖除油不彻底酸活化时间太短或活化液太稀镀铜液中游离氤化钠过 或过低镀液温度过低电流密度太大镀铜液中有较多六价铸离子加强前处理调整活化酸分析成分，调整至正常范围提高温度降低电流密度加温至60C ,加入保险粉0.20.4克/升，搅拌20-30分钟,趁热过 滤镀层粗糙色泽暗红1 温度A低2阴极电流密度太大阳极面积太小游离氤化钠太低有金属锌铅杂质镀液中碳酸盐含量过高1.提高温度2降低电流密度增加铜板或铜粒分析含量，补充至正常范围先调整氤化钠正常含量，加入 0.2-0.4克/升硫化钠，加入1-2克/ 升活性炭，搅拌20-

2、30分钟,静止过 滤加温60-70 C ,在搅拌下加入 氢氧化钙，搅拌30分钟，静止过滤镀层有针孔1 基体表面粗糙镀液有油或有机杂质铜含量过低或氤化钠含量过高4阴极电流密度过大5.阳极面积太小1.加强抛光2活性炭粉处理分析成分，调整正常范围降低电流密度增加阳积面积沉积速度慢深镀能力差1 阴极电流密度太小阳极钝化或阳极面积太小游离氤化钠太高溶液中有铸酸盐提高电流密度增加阳极面积或提高氤化钠或 提高镀液温度调整成分同上处理方法镀层疏松孔隙多1 阳极钝化镀液中碳酸盐过多或有粘胶 状的杂质锌铝合金基体中铝含量过高同上处理方法同上处理方法要经过二次浸锌后再进行镀铜酸性镀铜常见故障原因与排除方法故障现象故

3、障原因故障排除方法镀层发雾或发花前处理不良，零件表面有油清洗水有油或镀液有油光亮剂没有搅均匀或B剂太多1.清除表面油脂2保持清洗水清洁3.搅均镀液4-镀液中有大量的铁杂质阳极面积太小或太短有机杂质太多6.加入30%双氧水1-2毫升/升,搅 拌下加入氢氧化铜，加入2克/升 活性炭,搅拌过滤增大面积，加长阳极用双氧水活性炭处理低由沛改预镀层低区粗糙挂具导电不良光剂A含量偏低镀液中一价铜较多温度过高硫酸含量偏低氯离子过多或有机杂质过多1.加强预镀层质量2检杳挂具导电性补加A刘添加30%双氧水0.03-0.05毫升/升采用冷冻降温提高硫酸含量在搅拌下加入3克/升锌粉， 搅拌30分钟加入2-3克/升活性

4、 炭，搅拌2小时，静止过滤第戻有麻占镀戻粕緡预镀层太薄或粗糙阳极磷铜含磷少有一价铜或铜粉硫酸铜含量过高温度过高挂具钩子上的铸层未彻底退除加强预镀层质量更换阳极加少许双氧水，方法同上冲稀镀液，调整各成分建议用冷冻彻底清除挂具残余镀层第戻有条纹1镀液中氯离子过多光剂比列失调预镀层有条纹硫酸铜含量过低1同上方法处理通过试验调整光剂比例加强预镀层质量提高硫酸铜含量申镀时由流下隆申,FR升高硫酸铜含量偏高硫酸含量偏低镀液温度太低阳极面积太小镀液氯离子含量过多稀释镀液，调整各成分提高硫酸含量提高温度增加阳极面积用锌粉处理，方法同上焦磷酸镀铜常见故障原因与排除方法故障现象镀层粗糙故障原因1 -基体或预镀层粗

5、糙镀液中有铜粉或其它固体微粒铜含量过高或焦钾过低镀液PH值太高镀液杂质太多故障排除方法1 加强预镀层质量加强过滤或加少许双氧水去除 铜粉补充焦钾，调整P比在6.36.8之间调整PH值在8.5-9.0之间镀层结合力不好1. 镀刖处理不良1 加强镀前处理镀前没有良好活化清洗水有油或活化酸有油4预镀层太薄活化酸中有二价侗或二价铅 杂质镀液有油或八价縮2加强活化更换清洗水或活化酸；加强预镀层厚度=更换活化酸6.加温60C ,加5I保险粉0.204克/升,加入1-2克/升活性炭，搅拌30分钟，趁热过滤镀层有细沙点或有针孔1 镀刖的清冼水或活化酸有油镀液有油或有机杂质过多镀液浑浊,PH太高基体组织不良1

6、加强前处理双氧水活性炭处理调整PH值，加强过滤镀层易烧焦电流密度范围缩小1.镀液铜含量太少镀液温度太低镀液中有氤根污染有机杂质过多镀液老化1.分析成分，调整P比正常范围2提咼温度至正常范围加入0.5-1.0毫升/升30%双氧水,搅拌30分钟加入2毫升/升30%双氧 水，加温至55C左右，搅拌30分 帥加入3-5克/升活性炭，搅拌分钟,静止过滤沉积速度慢电流效率低焦磷酸钾过高镀液有六价锯镀液有残余双氧水分析成分，调整P比正常范 围加温50C,搅拌下加入0.2-0.4克/升保险粉,加入12克/升 活性炭，搅拌30分钟，趁热过滤加热镀液，电解30分钟镀镰常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除

7、方法镀层有针孔1 刖处理不良2镀液中有油或有机杂质过多湿润剂不够镀液中铁等异金属质硼酸含量不足温度太低1 加强前处理活性炭处理补加DY湿润剂添加DY除铁剂提咼硼酸含量提高温度50-60 C镀层结合力不好1 镀刖处理不良零件表面有油，氧化 皮清洗水中有油活化酸中有铜铅1 加强前处理加强前处理更换清洗水更换活化酸电镀之前将电流调到最小杂质电镀过程中产生双性 电极或断电时间过长镀液光剂过多或有机 杂质过多6.用活性炭吸附镀层发花1 镀层处理不良清洗水有油镀液中有油镀液PH太高或镀液浑浊1 加强前处理更换清洗水用活性炭吸附调整PH值镀层发脆1 光亮剂过多或柔软剂 太少铜/锌/铁或有机杂 过 多PH值过

8、高或温度过低1.添加DY柔软剂2添加DY除杂水或小电流电解3.提高PH值或提高温度沉积速度慢零件的深位镀不上镀层1 镀液中有六价誥镀液中有硝酸根电流密度丿2小1 将PH值调至3,加温至60C ,加入0.2-0.4克/升 保险粉，搅拌60分钟，将PH值调至6.2,搅拌30分钟， 加入030.5毫升/升30%的双氧水2将镀PH调至加温至60-70 C,先用12安培/ 平方分米电解10分钟，然后渐渐降低至0.2安培/平方 分米3.提高电流密度低电流区阴暗1 温度太高电流出度太小主盐浓度太低主光剂过多镀液中有铜/锌杂质1 温度控制在标准范围提高电流密度提高主盐浓度活性炭吸附或补加DY柔软剂加DY除杂水

9、或小电流电解中电流区阴暗1 主光剂含量不够2.有铁杂质/有机杂质过多1 补加DY主光剂2加DY除铁水或炭粉吸附高电流区阴暗1 镀液PH值过高柔软剂太少有少量铸酸盐/磷酸盐/铅1提高PH值2添加DY柔软剂3.处理方法同上镀铸常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法铅层发花或发雾1 镀前活化酸太稀或太浓表面有油或抛光膏镀镰出槽形成双性1 调整活化酸的浓度加强前处理出槽时将电流调至最小极4.5.6.7.更换挂具降低温度加入少量碳酸银检杳电源4.镀铸时挂具弹得不紧镀5.铅时温度太咼镀液中氯6.离子过多镀縮电源波形7，有问题1.底镀层较粗糙1.提高底镀层的质量2镰层在空气中时间过长2.镀刖活化

10、镀铸深镀能力差3导电不良3.检杳线路4.锯酸含量太低或硫4.分析成分，调节成分至正常值零件的深位镀不含量过高5.电解处理，阳极面积大大于阴极上珞层三价铸过多或异金 过多镀誥液中有硝酸根6.电解法除去1锯酸或硫酸含量太低1.分析成分，调整成分至正常值2.三价珞含量太低或2.电解法控制三价锯成分锯层的光売度差高3.电解法去除3.异金属杂质过多4.提高温度容易出现烧焦现象4温度A低5.阴极电流密度太大5.6.降低电流密度 检杳线路阳极导电不良镀液中有少量的硝酸根7.电解法处理1 温度太低且阴极电流密度1.升温且降低电流密度锯层有明显的裂太高2.镀铸硫酸过高或铸酸2.分析成分，调整正常范围含暈过低3.

11、加少许碳酸银纹氯离子过多底层镰的应力过大4.镀镰时补充柔软剂1.阳极表面上生成了磚酸1.取出阳极，用钢丝刷去黄色膜电镀时，电压很铅2.3.检杳线路高，但阴极没有 泡纟屯路将触不好阳极面积太小增加阳机面积1.挂钩的接触点太粗1.维修挂钩接触点2.阳极面积太小2.增加阳极面积3.导电不良3.检杳线路镀珞后，零件有铸酸含量太低4.4.补充铸肝明显的挂钩印子5.三价誥或异金属杂质过5.电解法除去多6.有硝酸根存在6.用电解法1.镀铸过程中断电1.检杳线路2.阴极电流密度过大2.降低电流密度镀层脫落3.底层镰钝化或底镀层上 仃汕3.加强前处理镀层表面粗糙1 底镀层本身较粗糙镀液中有微细固体粒子硫酸含量过

12、低4阴极电流密度过大1 加强底层质量过滤提高硫酸含量4降低电密度氯化物酸性镀锌常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层起泡结合力不好1 -镀刖处理不良2添加剂过多3硼酸过低4阴极电流密度过大1加强前处理2用活性炭吸附3 补充硼酸4-降彳氐电流密度镀层粗糙1锌含量过高2DY添加剂含量偏少3温度过高4镀液中有固体微粒1 析成分J冲稀镀液2补充DY添加剂采用冷冻设备，控制温度正常值加强过滤镀层上出现黑色条纹或斑点1前处理不良2阴极电流密度过大3镀液中氯化物太少4有机杂质过多5 有较多的铜铅杂质1 加强除油除锈2降低电流密度分析成份，提高氯化物含量建议用双氧水活T生炭处理加入0.5-1克

13、/升锌粉镀层容易烧焦1氯化物含量不够2锌含量低3DY柔软剂不够4- PH太高1 分析成分，提高氯化物含量分析成分，提高锌含量补充柔软剂用稀盐酸调PH至5.5-6. 2低电流区镀层灰暗1镀液温度过高2DY添加剂含量太少3镀液中有铜/铅杂质采用冷冻设备，控制温度正常值补充添加剂加入0.5-1克/升锌粉或加除杂水镀层光泽差1 -镀液中DY添加剂太少2温度太咼3 - PH太高或太低1补充DY添加剂0.1-0.2毫升/升采用冷冻设备，控制温度正常值用稀盐酸调PH至5.5-6.2氤化物镀锌常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层结合力不好1 前处理不良镀液中氤化钠含量过高镀液有六价縮1 加强前处理补充锌，控制M比正常值加温50C ,加入020.5克/升保险粉，搅拌30分钟，趁热过滤，加入双氧水0.1-0.2毫升/升镀层粗糙灰暗1 锌含量过高2.氤化钠和氢氧化钠1 补充氤化钠，控制M比正常值2.补充氤化钠和氢氧化钠呈颗粒状含量偏低3.氢氧化钠含量过高阴极电流密度过大阴阳极距离太近3-冲稀镀液降低电流密度4.错戻薄钝仆时容露底镀液中锌含量太彳氐镀液中氧化钠或氢 氧化钠含量太高镀液中有六价餡温度太低电流密度太小补充锌，控制M比正常值补充锌或冲稀镀液加温50C ,加入020.5克/升保险 紛搅拌30分钟摻热対滤加入双氧水0.2升/升5.降低电流密度阳机