企业内部物流技术

1、 企业内部物流技术10.1 MRP技术自从20世纪60年代产生以来，MRP经历了一个由基本MRP(又叫MRP)、到闭环MRP、再到MRP、再到MRP的发展过程。这是一个丰富、而波澜壮阔的发展历程。一对订货货点技术术的评价价从20世世纪200年代末末到600年代，订货点点技术一一直作为为一种唯唯一的物物资资源源配置技技术得到到广泛深深入的研研究和应应用，已已经形成成了一套套完整的的理论体体系和应应用方法法体系。它的基基本理论论和基本本方法一一直到现现在还仍仍然有生生命力，特别适适合用于于用户未未来需求求量连续续且均匀匀稳定的的情况。甚至在在后来发发展起来来的MRRP技术术中，也也还借鉴鉴应用了了

2、订货点点技术的的思想和和方法。订货点技技术的基基本特点点是：不能预先先确切知知道用户户未来的的需求。根据预测测制定订订货策略略，以预预防性储储备来等等待日后后随机性性需求。订货点技技术的最最大缺点点是它库库存量太太高，库库存风险险大。这这可以从从下面的的例子看看出。 表22.1周次12345678910需求量2000020000020假设预测测出未来来的平均均周需求求量为66个单位位，订货货提前期期为1周周，算出出的订货货点为110，订订货批量量为355。而实实际发生生的需求求量如表表2.11：第一一周订货货进货335，用用去200，还剩剩15，第2、3、44周不需需要，所所以第一一周剩下下的

3、155要空存存放3周周，到第第5周却却需要220，产产生缺货货量5，这一周周库存量量下降到到订货点点以下，要发出出订货，订355， 到到第6周周货物到到达。这这订进的的35单单位货物物，又要要空存放放到第99周，第第10周周才有需需求。可可见这种种不均匀匀的需求求，造成成了既积积压，又又造成了了缺货，这是最最不利的的情况。订货点技技术的另另一个缺缺点是它它不适用用于相关关需求。即它在在满足某某个用户户的需求求时，不不考虑它它和别的的需求的的相关关关系。因因此企业业内部生生产各环环节、各各工序间间的需求求物料的的配置供供应，一一般不能能直接用用订货点点技术来来完整地地实现。二MRPP的思想想原理

4、1、MRRP的产产生19655年美国国J. A. 奥列基基博士（Dr. Joosepph AA. OOrliickyy）提出出独立需需求和相相关需求求的概念念，并指指出订货货点法只只适用于于独立需需求物资资。加之之六十年年代计算算机应用用的普及及和推广广，人们们可能把把计算机机应用到到制定生生产计划划，美国国生产管管理和计计算机应应用专家家Oliiverr W. Wiightt & Geoorgee W. Plloshh首先提提出了物物料需求求计划MMRP(Matteriial Reqquirremeent Plaanniing)，IBMM公司则则首先在在计算机机上实现现了MRRP处理理。2、

5、基本本MRPP的思想想原理MRP基基本的思思想原理理是，由由主生产产进度计计划(MMPS)和主产产品的层层次结构构逐层逐逐个地求求出主产产品所有有零部件件的出产产时间、出产数数量。把把这个计计划就叫叫做物料料需求计计划。其其中，如如果零部部件靠企企业内部部生产的的，需要要根据各各自的生生产时间间长短来来提前安安排投产产时间，形成零零部件投投产计划划；如果果零部件件需要从从企业外外部采购购的，则则要根据据各自的的订货提提前期来来确定提提前发出出各自订订货的时时间、采采购的数数量，形形成采购购计划。确实按按照这些些投产计计划进行行生产和和按照采采购计划划进行采采购，就就可以实实现所有有零部件件的出

6、产产计划的的实现，从而达达到物资资资源合合理配置置的目的的，保证证主产品品出产的的需要。 主生产产进度计计划 MMPS 主产产品结构构 物料需需求计划划 库库存状态态 清单单BOMM MMRP 文件件 制制造任务务单 采购订订货单 图2.1 MRPP逻辑原原理图MRP的的逻辑原原理如图图2.11所示。由图可可以看出出，物料料需求计计划MRRP是根根据主生生产进度度计划（MPSS）、主主产品的的结构文文件（BBOM）和库存存文件而而形成的的。主产品就就是企业业用以供供应市场场需求的的产成品品。例如如汽车制制造厂生生产的汽汽车，电电视机厂厂生产的的电视机机，都是是各自企企业的主主产品。主产品的的结

7、构文文件BOOM(BBilll off Maaterrialls)主主要反映映出主产产品的层层次结构构、所有有零部件件的结构构关系和和数量组组成。根根据这个个文件，可以确确定主产产品及其其各个零零部件的的需要数数量、需需要时间间和它们们相互间间的装配配关系。主生产进进度计划划MPSS(Maasteer PProdducttionn Sccheddulee)，主主要描述述主产品品及其有有由其结结构文件件BOMM决定的的零部件件的出产产进度，表现为为各时间间段内的的生产量量，有出出产时间间、出产产数量，或者装装配时间间、装配配数量等等。产品库存存文件，包括了了主产品品和其所所有的零零部件的的库存量

8、量、已订订未到量量和已分分配但还还没有提提走的数数量。制制定物料料需求计计划有一一个指导导思想，就是要要尽可能能减少库库存。产产品优先先从库存存物资中中供应，仓库中中有的，就不再再安排生生产和采采购。仓仓库中有有但数量量不够的的，只安安排不够够的那一一部分数数量投产产或采购购。由物料需需求计划划再产生生产品投投产计划划和产品品采购计计划，根根据产品品投产计计划和采采购计划划组织物物资的生生产和采采购，生生成制造造任务单单和采购购订货单单，交制制造部门门生产，或交采采购部门门去采购购。在这个过过程中，制定物物料需求求计划，并从而而产生投投产计划划和采购购计划的的过程，就是物物资资源源配置的的过程

9、。（1）MMRP输输入MRP的的输入有有三个文文件：主生产进进度计划划MPSS(Maasteer PProdducttionn Sccheddulee)。它它一般是是主产品品的一个个产出时时间进度度表，主主产品是是企业生生产的用用以满足足市场需需要的最最终产品品，一般般是整机机或具有有独立使使用价值值的零件件、部件件、配件件等。它它们一般般是独立立需求产产品，靠靠市场的的订货合合同、订订货单或或市场预预测来确确定其未未来一段段时间（一般是是一年）的总需需求量，包括需需求数量量、需求求时间等等。把这这些资料料再根据据企业生生产能力力状况经经过综合合调配平平衡，把把它们具具体分配配到各个个时间单单

10、位中去去。这就就是主产产品产出出进度计计划。这这个主产产品出产产进度计计划是MMRP系系统最主主要的输输入信息息，也是是MRPP系统运运行的主主要依据据。主产品出出产进度度计划来来自企业业的年度度生产计计划。年年度生产产计划覆覆盖的时时间长度度一般是是一年，在MRRP中用用52周周来表示示。但是是主产品品的出产产进度计计划可以以不一定定是一年年，要根根据具体体的主产产品的出出产时间间来定。但是有有一个基基本原则则，即主主产品出出产进度度计划所所覆盖的的时间长长度要不不少于其其组成零零部件中中具有的的最长的的生产周周期。否否则，这这样的主主产品出出产进度度计划不不能进行行MRPP系统的的运行，因

11、此是是无效的的。例如有一一个产品品出产计计划表如如表2.2 表22.2 产品品A的出产产进度表表时期（周周）12345678产量（件件/周）2515206015 2主主产品结结构文件件BOMM(Biill of Matteriialss) 它它不简单单地是一一个物料料清单，它还提提供了主主产品的的结构层层次、所所有各层层零部件件的品种种数量和和装配关关系。一一般用一一个自上上而下的的结构树树表示。每一层都都对应一一定的级级别，最最上层是是0级，即主产产品级，0级的的下一层层是1级级，对应应主产品品的一级级零部件件，这样样一级一一级往下下分解，一一直分解解到最末末一级nn级，一一般是最最初级的的

12、原材料料或者外外购零配配件。每每一层各各个方框框都标有有三个参参数：11.组成零零部件名名；2.组成零零部件的的数量，指构成成相连上上层单位位产品所所需要的的本零部部件的数数量；33.相应的的提前期期，所谓谓提前期期，包括括生产提提前期和和订货提提前期。所谓生生产提前前期，是是指从发发出投产产任务单单到产品品生产出出来所花花的时间间。而订订货提前前期是指指从发出出订货到到所订货货物采购购回来入入库所花花的时间间。提前前期的时时间单位位要和系系统的时时间单位位一致，也以“周”为单位位。有了了这个提提前期，就可以以由零部部件的需需要时间间而推算算出投产产时间或或采购时时间。 A nn=0 LTT=

13、1 B(22) LT=1 n=1 DD(1) C(1) CC(1) LLT=11 LTT=3 LTT=3 n=22 图2.5 A产品结结构树调调整 A nn=0 LTT=1 B(22) CC(1) LT=1 LTT=3 n=1 DD(1) C(1) LLT=11 LLT=33 n=22 图2.44 A产品品结构树树 例如图22. 4给给出了主主产品AA的结构构树图。它由22个部件件B和1个个零件CC装配而而成，而而部件BB又由一一个外购购件D和一个个零件CC装配而而成。AA、B、C、D的提前前期分别别是1、1、33、1周周，也就就是说，装配一一个A要1周周时间（装配任任务要提提前一周周下达），

14、装配配一个BB要提前前1周下下达任务务单，生生产一个个C要提前前3周下下达任务务单，而而采购一一个D要提前前一周发发出订货货单。AA产品结结构分成成3层，A为0层层（n=0），B、C为1层层(n=1)，D、C为2层层(n=2)。图2.44 所画画的结构构树虽然然没有错错，而且且可以直直观地看看出主产产品的结结构层次次。但是是根据这这个结构构树，同同样的零零件C在不同同的层次次上要分分别计算算一次，容易造造成混乱乱和重复复计算，给计算算机运行行带来麻麻烦。所所以为了了计算机机计算的的方便，常常把把在几个个层次上上都有的的同样的的零部件件，都统统一取其其最低的的层次号号，画到到它所在在的最低低层上

15、。如图22.5的的C零件。这也是是画主产产品结构构图的小小技巧。 3. 库存文文件，也也叫库存存状态文文件。它它包含有有各个品品种在系系统运行行前的期期初库存存量的静静态数据据，但它它主要提提供并记记录MRRP运行行过程中中实际库库存量的的动态变变化过程程。由于于库存量量的变化化，是与与系统的的需求量量、到货货量、订订货量等等各种数数据变化化相联系系的，所所以库存存文件实实际上提提供和记记录各种种物料的的所有各各种参数数随时间间的变化化。这些些参数有有：1）总需需要量：是指主主产品及及其零部部件在每每一周的的需要量量。其中中主产品品的总需需要量与与主生产产进度计计划一致致，而主主产品的的零部件

16、件的总需需要量根根据主产产品出产产进度计计划和主主产品的的结构文文件推算算而得出出的。总需要量量中，除除了以上上生产装装配需要要用品以以外，还还可以包包括一些些维护用用品，如如润滑油油、油漆漆等。既既可以是是相关需需求，也也可以是是独立需需求，合合起来记记录在总总需要量量中。2）计划划到货量量：是指指已经确确定要在在指定时时间到达达的货物物数量。它们可可以用来来满足生生产和装装配的需需求，并并且会在在给定时时间点实实际到货货入库。它们一一般是临临时订货货、计划划外到货货或者物物资调剂剂等得到到的货物物，但不不包括根根据这次次MRPP运行结结果产生生的生产产任务单单生产出出来的产产品和或或根据采

17、采购订货货单采购购回来的的外购品品。这些些产品由由下面的的“计划接接受订货货”来记录录。 3）库库存量：是指每每个周库库存物资资的数量量。由于于在一周周中，随随着到货货和物资资供应的的进行，库存量量是变化化的，所所以周初初库存量量和周末末库存量量是不同同的。因因此规定定这里记记录的库库存量都都是周末末库存量量。它在在数值上上等于： 库存量量=本周周周初库库存量+本周到到货量-本周需需求量 =上周周周末库库存量+本周计计划到货货量-本周需需求量另外在开开始运行行MRPP以前，仓库中中可能还还有库存存量，叫叫期初库库存量。MRPP运行是是在期初初库存量量的基础础上进行行的，所所以各个个品种的的期初

18、库库存量作作为系统统运行的的重要参参数必须须作为系系统的初初始输入入要输入入到系统统之中。库存量是是满足各各周需求求量的物物资资源源。在有有些情况况下，为为了防止止意外情情况造成成的延误误，还对对某些关关键物资资设立了了安全库库存量，以减少少因紧急急情况而而造成的的缺货。在考虑虑安全库库存的情情况下，库存量量中还应应包含安安全库存存量。表2.33 给出了了一个库库存文件件的例子子。这是是A产品的的库存文文件。根根据主产产品出产产进度计计划（表表2.2）输输入它在在各周的的总需要要量，又又输入它它在各周周的计划划到货量量（第11、3、5、77周分别别计划到到货100、155、755、155件），

19、再输入入A产品在在MRPP运行前前的期初初库存量量（200）。这这些就是是关于AA产品的的MRPP输入的的全部数数据。MRP输输入完毕毕后，MMRP系系统会自自动计算算出各周周的库存存量、净净需求量量、计划划接受订订货量和和计划发发出订货货量，形形成如表表2.33的结果果。 表表2.3 AA产品的的库存文文件项目：AA（0级级） 周 次 提提前期：1 123456 7 8总需要量量2515206015计划到货货量10154050现有库存存量 20 5-10-15-15-35-3500净需要量量0105020000计划接受受订货10520计划发出出订货10 520以上三个个文件是是MRPP的主要

20、要输入文文件。除除此以外外，为运运行MRRP还需需要有一一些基础础性的输输入，包包括物料料编码、提前期期、安全全库存量量等。这这些在后后面会说说到。（2）MMRP输输出MRP输输出，包包括了主主产品及及其零部部件在各各周的净净需求量量，计划划订货接接受和计计划订货货发出三三个文件件。1）净需需求量：净需求求量，是是指系统统需要外外界在给给定的时时间提供供的给定定物料的的数量。这是物物资资源源配置最最需要回回答的主主要问题题，即到到底生产产系统需需要什么么物资，需要多多少，什什么时候候需要。净需要要量文件件很好地地回答了了这些问问题。不不是所有有零部件件每一周周都有净净需求的的，只有有发生缺缺货

21、的周周才发生生净需要要量，也也就是说说某个品品种某个个时间的的净需要要量就是是这个品品种在这这一个时时间的缺缺货量。所谓缺缺货，就就是上一一周的期期末库存存量加上上本期的的计划到到货量小小于本期期的总需需要量。净需要要量的计计算方法法是：本周净需需要量=本周总总需要量量-本周周计划到到货量-本周周周初库存存量 =本周总总需要量量-本周周计划到到货量-上周周周末库存存量MRP在在实际运运行中，不是所所有的负负库存量量都有净净需求量量的。求求净需求求量可以以这样简简单地确确定：在在现有库库存量一一栏中第第一个出出现的负负库存量量的周，其净需需求量就就等于其其负库存存量的绝绝对值。在其后后连续出出现

22、的负负库存量量各周中中，各周周的净需需求量等等于其本本周的负负库存量量减去前前一周的的负库存存量的差差的绝对对值。2）计划划接受订订货量：它是指指为满足足净需要要量的需需求，应应该计划划从外界界接受订订货的数数量和时时间。它它告诉人人们，为为了保证证某种物物资在某某个时间间的净需需求量得得到满足足，人们们提供的的供应物物资最迟迟应当在在什么时时候到达达，到达达多少。这个参参数的用用处，除除了用于于记录满满足净需需求量的的数量和和时间之之外，还还为它后后面的参参数“计划发发出订货货”服务的的，是“计划发发出订货货”的参照照点（二二者数量量完全相相同，时时间上相相差一个个提前期期）。计计划接受受订

23、货的的时间和和数量与与净需要要量完全全相同。计划接受受订货量量=净需需要量3）计划划发出订订货量：是指发发出采购购订货单单进行采采购、或或发出生生产任务务单进行行生产的的数量和和时间。其中发发出订货货的数量量，等于于“计划接接受订货货”的数量量，也等等于同周周的“净需求求量”的数量量。计划划发出订订货的时时间是考考虑生产产或订货货提前期期，为了了保证“计划接接受订货货”或者“净需要要量”在需要要的时刻刻及时得得到供应应，而提提前一个个提前期期而得到到的一个个时间。即： 计划发发出订货货时间=计划接接受订货货时间-生产（或采购购）提前前期 =净净需求量量时间-生产（或采购购）提前前期因为MRRP

24、输出出的参数数是直接接由MRRP输入入的库存存文件参参数计算算出来的的，所以以为直观观起见，总是把把MRPP输出与与MRPP库存文文件连在在一起，边计算算边输出出结果。例如表表2.3就列列出了AA产品的的MRPP运行结结果。其其运行过过程如下下：首先根据据MRPP输入的的库存文文件计算算出A产品各各周的库库存量。本周库库存量=上周库库存+本本周计划划到货订订货-本本周总需需求。本本周库存存量都是是指周末末库存量量，它可可以为正正数、负负数和00。然后MRRP系统统就计算算和输出出各周的的净需要要量。只只有那些些库存量量为负数数的周才才有净需需要量。净需要要量的计计算方法法是：第第一次出出现的负

25、负库存量量（-110）的的周（第第二周）的净需需要量就就等于其其负库存存量的绝绝对值（10），其紧紧接在后后面的负负库存量量的周（第三周周）的净净需要量量就等于于本周的的负库存存量（-15）减去上上一周的的负库存存量（-10）所得结结果的绝绝对值（5）。同样算算出第五五周净需需求量为为20，第四、六、七七、八周周的净需需要量为为0。接着MRRP系统统就计算算和输出出计划接接受订货货量，它它在数量量和时间间上都与与净需要要量相同同，如表表，第二二周接受受10，第三周周接受55。计划划接受订订货量满满足净需需求量，而计划划到货量量满足部部分总需需要量。二者合合起来，就完全全满足了了总需要要量。最后

26、MRRP系统统就计算算和输出出计划发发出订货货量，它它是把计计划接受受订货量量（或净净需要量量）在时时间上提提前一个个提前期期（这里里是1周周）、订订货数量量不变而而形成的的，如表表，第一一周发出出10个个的订货货单，第第二周发发出5个个订货单单。这就就是MRRP最后后处理的的结果。它最后后给出的的是发出出的一系系列订货货单和订订货计划划表。 表22.4 AA产品的的订货计计划表项目：AA（0级级） 周 次 提提前期：1 123456 7 8计划发出出订货10 520（3）MMRP处处理过程程MRP整整个处理理过程可可以用图图2.6所示示的流程程图表示示。整个个过程可可以分成成以下几几步：准备

27、：在在运行MMRP之之前，要要做好以以下几个个方面的的准备工工作：确定时间间单位，确定计计划期的的长短。一般计计划期可可以取11年，时时间单位位取为周周，则计计划期就就是522周。当当然时间间单位也也可以取取天，计计划期可可以取任任意的天天数。在在这里，我们取取时间单单位为周周，计划划期长度度为M周。确定物料料编码，包括主主产品和和零部件件的编码码。确认主产产品出产产进度计计划MPPS，它它被表示示成主产产品各周的出产产量。确认主产产品的结结构文件件BOMM，它被被表示成成具有层层级结构构的树形形图。由由主产品品（0级级）开始始，逐层层分解成成零部件件，直到到最后分分解到最最低层（设为nn级）

28、初级原原材料或或外购零零配件为为止。每每个组成成零部件件都要标标明零部部件名、单个上上层零部部件所包包含本零零部件的的数量和和本零部部件的生生产（或或采购）提前期期。每一一层都要要标明层层号（也也叫层级级码）。 除了主主产品（一般为为独立需需求）及及其零部部件（一一般为相相关需求求）外，还有些些辅助生生产用品品、维护护、维修修用品等等需要外外购的用用品，可可以作为为独立需需求按实实际需要要量直接接列入BBOM的的最低层层，参与与共同的的物料需需求计划划。准备好主主产品及及其所有有零部件件的库存存文件，特别是是各自的的期初库库存量，计划到到货量。有些物物资，特特别是长长距离、难订货货的物资资还要

29、考考虑安全全库存量量、订货货批量和和订货点点等。首先从层层级码等等于0的的主产品品开始，依次取取各级层层级码的的各个零零部件，进行如如下处理理：输入提前前期L、期初初库存量量H0。（有有些物资资还要输输入订货货点QK、订货货批量QQ0、安全全库存量量QS等。）对于每一一个时间间单位tt（周），输入入或计算算下列参参数：输入或计计算出产产进度计计划 GG(t)；输入计划划到货量量S(tt)；计算库存存量H(t)：H(tt)= H(t-11)+ S(t)- G(t)； 准准备 nn=0 输入L,H0,Qs,Q0 t=11 输入入G(tt),SS(t) H(t)=H(tt-1)+S(t)-G(tt)

30、 y H(t)0 n N(t)=|H(tt)|-N(t-11) N(tt)=00 P(tt)=NN(t) R(tt-L)=P(t)=N(tt) tM y t=t+11 所有层层次都完完了吗？ N nn=n+1 Y 结结束 图22.6 MRRP逻辑辑流程图图求出净需需求量NN(t)： 当H(t)0、而而H(tt-1)0时时，N(t)=| H(t)- H(t-11)|； 当H(t)0、而而H(tt-1) 0时，N(tt)=| H(t)|； 当H(t)0时，N(tt)=00。计算计划划接受订订货量PP(t)：P(tt)=NN(t)；计算并输输出计划划发出订订货量RR(t-L)：R(t-L)=P(tt

31、)。输出计划划发出订订货量RR(t-L)。这是每每一个零零部件发发出的订订货单，包括订订货数量量、订货货时间，包括交交各车间间加工制制造的生生产任务务单，也也包括交交采购部部门采购购的采购购订货单单。它们们按时间间整理起起来就是是一个物物料订货货计划，也就是是一个物物料需求求计划。下面通过过例子来来说明。例1就就以表22.2作作为主产产品出产产进度计计划MPPS、图图2.44作为主主产品结结构文件件BOMM、表2.3作为为库存文文件的AA产品为为例进行行计算。时间单单位为周周，计划划期长88周。其其中相同同的零部部件取其其最低层层级码，构造新新的结构构图如图图2.55。先从层级级码为00的主产

32、产品A算起。其提前前期为11周，期期初库存存量为220。根根据其GG(t)、S(tt)进行行MRPP运算的的结果如如表2.4。再算层级级码为11的部件件B。一个个主产品品A由2个个部件BB和一个个零件CC构成。B的期初初库存量量为100，提前前期为11周。根据表22.4，A产品在在第1、2和44周计划划发出生生产订货货任务单单，分别别订100、5、20个个A产品，也就是是要在11、2、4周分分别要220、110、440个BB部件。由于BB的期初初库存量量只有110，而而第一周周总需要要量需要要20，且订货货提前期期要1周周。所以以来不及及按正常常订货来来满足，只有采采取紧急急订货，实现第第一周

33、计计划到货货量100，来满满足第一一周总需需要量。算出第第2、44周的净净需要量量分别为为10和和40。第1、3周分分别计划划发出订订货量110和440。计计算结果果如表22.5。 表2.5 B产品的的MRPP运行结结果项目：BB（1级） 周 次 提提前期：1 123456 7 8总需要量量201040计划到货货量10库存量 10 0-10-10-50净需要量量1040计划接受受订货10 40计划发出出订货1040算完第11级，再再算第22级（层层级码nn=2）。第二二级有一一个外购购件D和一个个零件CC。一个个B由一个个D和一个个C构成。D提前期期为1周。期期初库存存量为55，第一一周计划划

34、到货量量10，同样计计算得表表2.66。第二二周发出出采购订订货单335件。再算第二二级的另另一个零零件C。其期期初库存存量为00、提前前期为33周。第第一周计计划到货货量700。一个个A由一个个C、一个个B由一个个C构成。由表22.5知知，第11、3周周分别需需要B部件110件和和 表2.6 D产品的的MRPP运行结结果项目：DD（2级） 周 次 提提前期：1 123456 7 8总需要量量1040计划到货货量10库存量 555-35-35-35-35-35-35净需要量量35计划接受受订货35计划发出出订货3540件，因此需需要C也为110和440件。又由表表2.44知，A产品11、2、4

35、周分分别发出出订货110、55、200件，因因而需要要C也为110、55、200件。这这样C的总需需求量合合起来为为：第一一周200，第二二周5，第三周周40，第四周周20。同样计计算的结结果如表表2.77所示。第一周周就要发发出C零件的的生产订订货任务务单155件。 表2.7 C产品的的MRPP运行结结果项目：CC（1级） 周 次 提提前期：3 123456 7 8总需要量量2054020计划到货货量70库存量 050455-15-15-15-15-15净需要量量15计划接受受订货15计划发出出订货15根据以上上的运行行，可以以得出为为按计划划出产产产品A而需要要的物料料订货计计划，或或者物

36、料料需求计计划，如如表2.8。表2.88 出产产A所需要要的物料料订货计计划 物 料 周 次123456 7 8 BB1040 CC15 DD35（4）MMRP处处理的几几点说明明：计划期的的长短和和时间单单位的确确定：原原则上，MRPP计划期期的长短短没有任任何限制制，可以以长达几几年、十十几年、也可以以短到一一周、几几天。计计划期长长的话，MRPP由于计计算量大大，运行行时间要要长一些些而已。但是，笔者认认为，不不是特别别需要，MRPP运行的的计划期期不要追追求太长长。这是是因为，MRPP生成的的物料需需求计划划本身是是一种生生产作业业计划，它主要要属于近近期或短短期计划划，市场场的变化化

37、、企业业生产条条件的变变化是经经常发生生的，不不可能较较长时间间不变，企业需需要不断断根据变变化的情情况随时时调整生生产作业业计划，生产任任务的安安排、订订货计划划的进行行不可能能规定到到长久不不变；MMRP生生成的物物料需求求计划又又是一种种相当具具体、严严格而又又涉及全全面的计计划，只只有生产产系统的的全体、包括订订货部门门的全体体都严格格按照物物料需求求计划执执行，生生产系统统才能正正常运行行，只要要有一个个部门，一个环环节执行行计划发发生一周周的延误误，就会会造成整整个生产产系统的的错乱甚甚至停止止。这样样全体人人员大面面积长时时间固定定不变的的作业计计划也是是很难作作到的。根据这这样

38、的考考虑，MMRP运运行的计计划期不不宜太长长。但是是也不宜宜太短，短了物物料需求求计划就就产生不不出来。确定MMRP计计划期长长度的一一个基本本原则是是要大于于主产品品所有零零部件中中提前期期最长的的生产提提前期或或订货提提前期的的长度，在这个个前提下下计划期期尽量短短一点。一般一一个月、二个月月或三个个月为好好。 MRPP的时间间单位一一般以周周为单位位，也可可以以天天为单位位，长的的也可以以以月为为单位。根据生生产作业业计划的的特点，不可能能以小时时、分、秒为单单位。时时间单位位越长，则MRRP运行行时间会会越短，但是作作出的计计划越粗粗糙。时时间单位位越短，MRPP运行时时间会越越长，

39、但但计划越越精细。以天为为单位，本来是是比较好好的，但但是以天天为单位位，则每每天要把把库存信信息、订订货信息息反映到到MRPP系统中中来，作作到数据据每天更更新，这这在现在在也能作作到，但但是工作作量很大大。所以以较现实实一点，还是以以周为时时间单位位为好。订货批量量处理：前面所所举的例例子还没没有提出出订货批批量的概概念，在在那里，净需要要量是多多少也就就把订货货批量取取为多少少，这是是按需要要量订货货，叫需需要批量量订货（Lott-foor-LLot Ordderiing）。这只只是订货货批量的的一种，订货批批量有好好几种，它们可可以分为为固定订订货批量量和非固固定订货货批量二二大类，它

40、们在在订货批批量的处处理上是是不相同同的：固定订货货批量：有些物物资采用用在各个个时间阶阶段的订订货都采采用相同同的订货货批量。这个订订货批量量是根据据某种原原则或现现实情况况而确定定的。例例如：多品种轮轮番批量量生产方方式下生生产批量量；（2）按按EOQQ公式确确定的经经济订货货批量；（3）按按照包装装或运输输的规定定而整箱箱整包的的订货等等。在采用固固定订货货批量订订货时，订货批批量一般般采取以以下办法法，使得得总订货货量与净净需求量量之和大大致相等等：当需要量量小于固固定订货货批量时时，或按按固定订订货批量量订货，或不订订；净需要量量等于固固定订货货批量时时，按固固定订货货批量订订货；净

41、需要量量大于固固定订货货批量时时，按固固定订货货批量的的倍数订订货。很显然这这样做的的结果，就像订订货点技技术一样样，可能能造成库库存积压压太高、有时还还可能出出现缺货货的问题题。怎么么样使库库存积压压最小而而又减少少缺货，就要在在这里多多动脑子子。要在在满足水水平和库库存费用用之间作作一个权权衡，要要用到在在订货点点技术中中常用的的一些方方法原理理，采取取适当的的订货策策略。非固定的的订货批批量。常常用的如如：（1）需需要批量量订货：按净需需求量的的多少订订货，净净需求量量多就多多订；净净需求量量少就少少订，订订货批量量是随时时变化的的。（2）固固定周期期批量：固定周周期一般般包含多多个时间

42、间单位，订货批批量等于于固定周周期内的的各个净净需求量量之和。由于各各个时间间单位中中，净需需求量不不等，所所以订货货批量也也是变化化的。 在非固固定订货货批量情情况下，比较容容易实现现总订货货量等于于总需求求量。可可以实现现库存积积压少，而满足足程度高高。下面举例例说明固固定订货货批量的的处理。例2若若产品AA由3个个B和1个个C构成，每周需需出产AA产品220件。C除满足足装配AA产品外外，每周周还有55件生产产维护用用途的需需要量。计划期期取8周周。B的现有有库存量量为2005，提提前期为为2周，第四周周有一个个40件件的计划划到货量量，固定定批量为为40；C的现有有库存量量为500件，

43、提提前期为为3周，第五周周有一个个50件件的计划划到货量量，固定定批量为为50。求B和C的订货货计划。处理过程程见表22.9。由表中可可以看出出，产品品B第五周周的净需需求量为为55，大于固固定订货货批量440，所所以订货货批量取取二倍固固定订货货批量880，第第六周净净需求量量为600，也大大于订货货批量440，但但这时如如取2倍倍订货批批量就太太大了，因为第第五周进进货了880。到到期末还还有库存存25。第六周周需要660，只只缺355。所以以第六周周只订一一个固定定批量440就可可以了，合计订订货量大大致等于于净需求求量之和和。同理理第七、第八周周分别订订80和和40。产品CC的订货货批

44、量，第5、7周大大于净需需求量，取1倍倍固定订订货批量量，而第第6、88周小于于净需求求量，取取0倍固固定订货货批量。使得总总订货量量等于总总需求量量。 表表2.9 AA产品的的需求计计划项目：AA（零级级） 周周 次 提提前期：0 123456 7 8总需要量量2020202020202020计划接受受订货2020202020202020计划发出出订货2020202020202020 3A项目：BB（1级）订货批量量：400 提提前期：2 123456 7 8总需要量量6060606060606060计划到货货量40库存量20514585255-55-1155-1755-2355净需要量量0

45、00055606060计划接受受订货80408040计划发出出订货80408040 1A+5项目：CC（1级）订货批量量：500 提提前期：3 123456 7 8总需要量量2525252525252525计划到货货量50库存量50250250-25-50-75-1000净需要量量000025252525计划接受受订货5050计划发出出订货5050安全库存存和订货货点：在在 MRRP系统统中，如如果采用用按净需需求批量量订货，并且保保证按照照物料需需求计划划不折不不扣地执执行，就就不需要要设置安安全库存存。实际际上这种种理想情情况很难难出现，即使是是人们努努力严格格按照物物料需求求计划执执行，

46、也也免不了了会出现现一些意意外事故故，和随随机发生生的不确确定性，从而造造成订货货的的延延误，所所以还是是要设置置安全库库存。如如果采用用固定订订货批量量订货，则由于于订货批批量的限限制，出出现有时时多订有有时少订订、总订订货量不不等于总总需求量量的现象象，从而而造成缺缺货。这这时为减减少缺货货的发生生，更有有必要设设置安全全库存。安全库存存量的大大小应当当根据净净需求量量序列的的离散特特性进行行统计分分析来确确定。其其分析方方法是和和订货点点技术中中安全库库存量的的求法在在原理上上是一致致的。安安全库存存量QS可以用用下式计计算：QS=D 是安全全系数，D是需求求量的标标准偏差差。 式中，D

47、i是第i周的需需求量，DP是各周周的平均均需求量量。 当然安安全库存存量也可可以根据据实际情情况进行行经验估估计或者者主观确确定，也也不一定定要非常常精确，只要基基本能保保证不缺缺货而又又比较节节省就可可以。以前的研研究者认认为，在在MRPP运行中中，是否否发出订订货，是是取决于于库存量量是否下下降到安安全库存存量以下下。在MMRP表表中，特特意列出出安全库库存量数数值作为为判别标标准。笔笔者认为为，如果果考虑安安全库存存量和固固定订货货批量，实际上上存在三三种处理理方法：看库存量量是否下下降到安安全库存存量以下下；看库存量量是否下下降到了了订货点点以下；库存量下下降到缺缺货的时时候，以以进补

48、缺缺。在第一种种处理方方式下，列出安安全库存存量和订订货批量量。当库库存量下下降到安安全库存存量时就就接受一一个批量量的订货货。在第第二种方方式下，可以不不列出安安全库存存量，但但是要列列出订货货点，当当库存量量下降到到订货点点时，就就接受一一个批量量的订货货。订货货点QK和安全全库存量量QS的关系系是相差差一个平平均需求求量DP：QK= DL+ QQS= DDL+D当净需求求量是均均匀恒定定的序列列时，标标准偏差差为0，安全库库存量为为0，这这时订货货点就等等于平均均需求量量。当净净需求量量离散性性大，标标准偏差差也就大大，安全全库存量量也就要要求大，这时订订货点就就等于平平均需求求量再加加

49、上安全全库存量量。要注意的的是，在在考虑订订货点和和安全库库存量来来进行MMRP运运算时，表格的的基本格格式和运运行规则则都要相相应发生生变化。主要有有三点不不同：在表头部部分，除除列出产产品名、层级码码、提前前期外，还明确确列出订订货点和和订货批批量，或或安全库库存量和和订货批批量。原来意义义的库存存量和净净需求量量二个参参数已经经没什么么用，可可以不要要了。增增加一个个参数，叫“接受订订货以后后的实际际库存量量”，简称称“订货后后库存量量”。主要要用它记记录本周周接受订订货以后后经过本本周销售售到周末末的实际际库存量量。每周周的订货货后库存存量如下下计算：本周订货货后库存存量=上上周订货货

50、后库存存量+本本周计划划到货量量+ +本周计计划接受受订货量量-本周周需求量量在这种情情况下，订货决决策不是是依据净净需求量量的大小小，而是是依据本本周“周初接接受订货货以前的的库存量量”（简称称“订货前前库存量量”）是否否下降到到订货点点或安全全库存点点以下。注意订订货前库库存量和和订货后后库存量量不同，订货前前库存量量都是指指周初、还没有有接受订订货的库库存量，而订货货后库存存量都是是指周末末、已经经接受订订货并且且销售消消耗了一一个星期期的库存存量，订订货前库库存量等等于：本周订货货前库存存量=本本周订货货后库存存量-本本周接受受订货量量-本本周总需需求量 =上周周订货后后库存量量+本周

51、周计划到到货量如果本周周订货前前库存量量下降到到订货点点，则在在本期初初要计划划接受一一个订货货批量的的订货，在计划划接受订订货一栏栏要填上上一个订订货批量量，同时时将本周周订货后后库存量量写成等等于订货货前库存存量+计计划接受受订货量量减去本本周销售售量，也也就是上上周订货货后库存存量+本本周计划划到货量量+本周周计划接接受订货货量-本本周需求求量。也也要从本本周算起起，提前前一个提提前期计计划发出出一个订订货批量量的订货货单，使使得所订订货物在在本期期期初到达达仓库，以参加加本期的的物资供供应。由由于所订订货物的的到达并并参与供供应，所所以本期期期末库库存反而而会有较较大的提提高。 下面是

52、是一个根根据订货货点决定定是否发发出订货货的例子子。例3. 某配件件B需要外外购，每每周的需需求量见见表2.10，订货批批量1550，订订货提前前期为33周，期期初库存存量1000，计计划期长长为8周周，试确确定其安安全库存存量、订订货点，并用MMRP制制定其订订货计划划。解：先求求安全库库存量和和订货点点。这里里可算出出平均每每周需求求量DP=50，所以标标准偏差差D=10，如如果取安安全系数数=1.00，则安安全库存存量Qs=100，订货货点QK= DP+Qs=600。问题如如如表2.10所所示。这这里我们们用三种种方法比比较地研研究订货货策略。（1）依依据订货货前库存存量是否否下降到到订

53、货点点（600）以下下来决定定是否接接受订货货：期初初库存1100，第一周周消耗660，没没有计划划到货量量，订货货前库存存量1000，订订货后库库存量440，订订货前库库存量没没有到达达订货点点。转第第二周，上周周周末库存存量400，本周周计划到到货量00，所以以本周订订货前库库存量440，到到达了订订货点，本周周周初应当当计划接接受一个个订货批批量（1150）的订货货，在计计划接受受订货栏栏内填1150，将订货货后库存存变为等等于订货货前库存存量（440）加加计划接接受订货货量（1150）减本周周需要量量（400），即即1500。在计计划发出出订货栏栏提前33周（到到了系统统运行前前，第0

54、0周）发发出1550的订订货单。转第三三周。第第三周订订货前库库存量1150，订货后后库存量量90，第四周周订货前前库存量量90，订货后后库存量量50，它们的的订货前前库存量量都没有有达到订订货点，都不接接受订货货。第五五周订货货前库存存量500，到达达订货点点，要接接受一个个批量订订货。同同理第八八周也应应接受一一个批量量地订货货。结果果如表22.1所所示。该该方法导导致八周周的平均均库存量量为955，订货货3次，总订货货量4550。表2.110 按订货货点订货货项目：BB（1级）订货点：60 周周 次订货批量量：1550提前期：3周123456 7 8总需要量量6040 604060406

55、040计划到货货订货后库库存量10040150 905014010040150计划接受受订货150150150计划发出出订货150150150依据订货货前库存存量是否否下降到到安全库库存点（10）以下来来决定是是否接受受订货：这时就就是要判判断订货货前库存存量要下下降到安安全库存存点以下下决定是是否在本本周接受受订货。结果如如表2.11所所示。该该方法导导致八周周平均库库存为约约40，订货22次，总总订货量量3000。但是是第五周周出现一一次100个单位位物资的的缺货。表2.111 按安安全库存存点订货货项目：BB（1级）安全库存存点：110 周周 次订货批量量：1550提前期：3周12345

56、6 7 8总需要量量6040604060406040计划到货货订货后库库存量1004009050-10100400计划接受受订货150150计划发出出订货150150（3）依依据订货货前库存存量下降降到缺货货点以下下，以进进补缺。缺货点点即库存存量等于于0的点点。其基基本思想想是在缺缺货的这这一周周周初进货货，来满满足这一一周的供供应。运运行结果果见表22.122。总平平均库存存为将近近40，订货22次，总总订货量量3000，但在在第五周周产生110个单单位的缺缺货。表2.112 按缺缺货点订订货项目：BB（1级） 周周 次订货批量量：1550提前期：3周123456 7 8总需要量量6040

57、604060406040计划到货货订货后库库存量1004009050-10100400计划接受受订货150150计划发出出订货150150三个方法法比较起起来，第第一个方方法平均均库存量量高，但但是造成成缺货的的可能性性小，后后二个方方法平均均库存量量低，但但是都容容易造成成缺货。对生产产企业来来说，第第一个方方法要好好一些，可以保保证生产产正常进进行。对对流通企企业来说说，后二二个方法法，特别别是第三三个方法法要好一一些，可可以实行行补货，降低流流通成本本。当各周需需求量均均匀恒定定，则安安全库存存量为00，第二二和第三三个方法法合二而而一。4. 关关于提前前期的确确定：在在MRPP中，提提

58、前期都都是指物物料从准准备到送送达给定定地点所所需要的的时间，可以分分成二种种：生产产提前期期和订货货提前期期。订货货提前期期是指发发出订货货指令，然后派派人去实实际进行行订货，直到所所订货物物订到手手，再把把它们从从对方运运输进到到自己的的仓库、并入库库完毕为为止的全全过程所所需要的的时间。生产提提前期是是指为了了在给定定时间得得到给定定产品所所需要的的提前准准备的时时间。它它在生产产企业的的具体含含义，根根据企业业的具体体情况的的不同可可能不同同：如果果产品完完全需要要在本企企业生产产组装，则生产产提前期期就等于于生产准准备时间间、加生生产时间间、再加加装配时时间、再再加上搬搬运运输输时间

59、；如果产产品由仓仓库或别别的企业业完整提提供，则则生产提提前期就就等于从从发出送送货指令令到货物物送达给给定地点点所需要要的时间间。在规规律性比比较强的的情况下下，提前前期的长长短可以以通过计计算得到到，但是是在大多多数情况况下，由由于提前前期所经经历的各各个事项项的随机机变化性性，提前前期需要要通过经经验估计计来确定定。5. MMRP和和JITT的结合合运用：JITT(Juust in timme)，准时生生产方式式，即在在必要的的时间按按必要的的数量提提供必要要的产品品，不多多生产，也不早早生产。JITT是六十十年代由由日本丰丰田公司司创造的的。它是是一种以以计划和和“看板”相结合合的逆流

60、流水线方方向的“拉动”式系统统。MRP是是一种“推进式式系统”，它是是由主产产品开始始，自上上而下、自前向向后安排排所有零零部件的的生产和和采购计计划。由由于品种种多而复复杂，要要求的信信息量大大，计划划过细，所以工工作量大大，运行行成本高高。为了了减少其其缺点，发扬其其优点，人们把把所有这这些零部部件的所所有生产产工艺“模块化化”。这些些“模块”，可以以是按产产品，也也可以是是职能等等划分，所以也也叫做加加工中心心，相当当于实际际生产中中的车间间、生产产线等。在模块块之间运运用MRRP进行行计划，在模块块内部，运用JJIT。这样既既保证了了运行MMRP的的简单化化，又保保证了在在模块内内部准