現場浪費改善(7大浪費)

1、現場改善的方法JOSAM 改善无止境骏特电器 2010年5月30日課程目錄浪費的概念改善的概念改善的七大指標改善的基本原則改善的流程浪費的概念傳統的看法材料、報廢、退貨、廢棄物現在的定義所有一切不增值的活動(顧客的角度)內 容原 因對 策生產過剩的浪費1、生產過多2、生產過早3、妨礙生產流程4、成品、半成品 增加庫存增加5、資金週轉低下與顧客交流不充分依賴個人經驗與思維 方式制定的生產計劃人員過剩設備過剩大批量生產生產負荷變動在生產過程中產生問 題(如產生不良品、 設備故障等)生產速度提高與顧客充分交流生產計劃標準化均衡化生產一個流生產小批量生產靈活運用kanban管理技 術組織生產快速更換作

2、業程序引進生產節拍生產 ( TACT TIME )大浪費浪費大浪費內 容原 因對 策製造不良的浪費1、原材料的浪費2、可動率低下3、檢查的浪費4、客戶索賠而引 起的企業信用 低下5、庫存增加6、再生產的浪費對可能產生不良品的 意識薄弱在生產的過程中不注 重產品的品質檢查中心的管理檢查 標準不完善(特別是 功能檢查)教育訓練體制不健 全、顧客對於產品質 量要求過多、缺乏標 準作業管理產品質量是在工序中製 造的標準作業堅持貫徹自働化、現 場、現物、現實的原則制定培養相關意識的對 策透過不斷問為什麼的對 策，防止問題再次發生引進預防錯誤的措施確立產品質量保證體制快速更換作業程序使改善活動與質量體系

3、( ISO 9001 )有效融合浪費大浪費內 容原 因對 策等待的浪費1、在反覆作業的 過程中，標準 作業管理不完 善2、監視作業3、表面作業4、停工等活5、機器設備、人 員等有餘裕生產工序流程不合理前後工程產生了問題停線等待、待料停工表面作業設備配置不合理在生產過程中的作業 能力不平衡大批量生產引進平均化、平準化、 節拍作業、標準作業努力生產平衡分析、使 編成效率合理發現浪費U字型線生產快速的更換作業程序再分配作業禁止停工補償認清表面作業防錯措施、異常燈號設 置、異常處置規則建置浪費大浪費內 容原 因對 策動作的浪費1、不產生附加價 值的動作2、不遵守經濟動 作原則的動作機器與人的作業不明

4、確毫無意識的實施不產 生附加價值的動作生產佈局不合理教育訓練不充分生產工序流水化 U字型線生產教育和訓練經濟動 作原則，並且貫徹此一 原則善於發現和消除表面作 業活用標準作業組合表根據是否會產生附加價 值研究相應對策浪費大浪費內 容原 因對 策搬運的浪費1、在不同的倉庫 間移動產品 和轉運2、空車搬運 3、搬運產品有瑕 疵4、空間的浪費使 用5、搬運的距離與 搬運次數6、增加搬運設備 欠缺”搬運和尋找不 是工作”的這一觀念生產佈局不合理活性指數低與生產順序組合時， 研究商討不足設備配置不合理培養不要搬運的觀念確定最佳的搬運次數U字型生產線配置小容量化活用各種搬運方式(鼓蟲 搬運方式等)成套搬運

5、零件提高活性指數浪費大浪費內 容原 因對 策加工的浪費1、為不必要的工 序和作業增加 工作人員和工 時數2、生產性低下 3、次級品增加4、按照過去的習 慣操作，不加 以改善 生產工序設計不合理作業內容分析不足對人和機器功能的分析不完全處理異常停止的對策 不完善PM、夾治具不完善標準化體制不完善員工技術不熟練缺乏原材料改進以往習慣操作方式現場主義意識解決問題研討檢查方法使生產工序設計合理化運用夾治具人工智能化(引進機器 人)使生產線自働化貫徹標準作業研討原材料對策完善處理異常停止的對 策培養PM的人員浪費大浪費內 容原 因對 策庫存的浪費1、成品、半成品 庫存積壓2、庫存的管理費 用倉庫、設 備的折舊維修 費、搬運費、 稅金、保險 費、投資利 息、損耗費、 老化費等 3、產生庫存是掩 飾過多問題的 結果 平均化、平準化、節 拍作業不健全多準備些庫存是交貨 期管理(出貨準備) 所必須的的意識設備配置不合理大批量生產提前生產在生產過程等待作業 時進行多餘生產與顧客充分溝通引進平均化、平準化、 節拍作業培養庫存意識，