浅谈数控车床实用对刀方法

1、浅谈数控车床合用对刀方法浅谈数控车床合用对刀方法PAGEPAGE5浅谈数控车床合用对刀方法PAGE浅谈数控车床合用对刀方式前言：所谓的对刀就是在数控加工中，刀具刀位点的运动轨迹重新至尾需要在机床坐标系下进行正确控制，编程尺寸是按人为的工件坐标系判断的，工件坐标系判断此后，还需要判断刀位点在工件坐标系中的地址，这样，工件坐标系与机床坐标系之间的相对地址关系就判断了。对刀是数控加工中的首要操作和重要技能。对刀的正确性选择了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。一：数控车床的坐标系统我们单位的数控车床有两种，广州数控GSK980TA，采用FANUC系统，另一种是云南机床生产的CYNC

2、PO320,采用的是航天数控系统。在使用中自己发现了这两种系统的不太同样，进而对数控车床系统有点关怀，因此对它进行认识析。数控系统坐标介绍数控机床的加工时由次澄彻控制完成的，因此坐标系几乎定与使用特别重要。依据ISO841规范，数控机床坐标系用右手笛卡尔坐标系看作规范判断的。数控车床平行于主轴目标即纵向为Z轴，笔直于主轴目标即横向为X轴。数控车床有三个坐标系就是机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点生产厂家在制造机床时就牢固的坐标系原点，也称机械零点。它是机床调试、安装时就已经判断下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参照点来判断的，机床系统启用后，进行返回参照点操作

3、，机械坐标系就建立了。坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会改动。编程坐标系是编次澄彻时使用的坐标系，正常把我们Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。正确的操作，能够让编程坐标系与工件坐标系一致。在使用中我们发现，FANUC系统与航天数控系统的机床坐标系判断基真同样，都是在系统启用后才返回参照点的。两种系统坐标系几乎定FANUC系统判断工件坐标系基本上有以下三种方式。第一种方式是用G50设定坐标系，对刀后将刀搬动到G50设定的地址才能加工。对刀时先对基准刀，其余地址的刀偏都是相关于基准刀的。第二种方式是经过对刀将刀偏值写入

4、参数进而获得工件坐标系。这种方式操作简单，可靠性好，它经过刀偏与机械坐标系亲近的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会不断存在且不会变，即便断电，重启后回参照点，工件坐标系还在原来的地址。第三种方式是MDI参数，使用G54G59能够设定六个坐标系，这种坐标系是相关于参照点不变的，与刀具没关。这种方式正常都合用于批量生产而且工件在卡盘上有牢固装夹地址的加工。航天数控系统的工件坐标系建立是经过G92XaZb(近似于FANUC的G50)语句来设定刀具所在的当前坐标值。加工前需要先对刀，对到完成对的是基准刀，对刀后将展现坐标清零，对其余刀时将展现的坐标值写入相映刀补参数。此后测量出对刀直

5、径d，将刀搬动到坐标展现X=aZ=b的地址，就能够够运行次澄彻了（此种方法的编程坐标系原点在工件右端面核心）。在加工经过中按复位或急停键，能够再回到设定的G92起点连续加工。但若是出不测如：X或Z轴无伺服、追踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重启后设定的坐标系将消失，需要重新对刀。若是批量生产，加工完一件后回G92起点连续加工下一件，在操作经过中稍有错误，就也许修正工件坐标系，也需要重新对刀。完成语数控机床的工件坐标系判断是影响加工精度的一大体素，关于不同样样型号的机床又有不同样样的要求，惟有正确掌握、灵便使用这些知识，才能操作好数控机床。二：数控车床的对刀方式如图1所示，假定H点为车床基

6、准刀的刀尖点，此时刀架上装了4把刀，且刀架是随意停在车床上的某一个置。在编制次澄彻加工工件时，假定是以工件端面与车床主轴核心线的交点看作工件坐标系的原点(O点)(即工件零点)。那么看作机床操作者，要想正确操作车床进行加工，开始要完成两个重要序次：第一步，要判断基准刀刀尖H点与工件坐标系原点的正确相对地址，即建立工件坐标系，这项工作就是平时工作中所说的“对刀”。凡是是经过“试切”的方式进行，有的机床配有对刀仪器，则可经过对刀仪进行对刀。在加工不同样样形状的工件或重新安装基准刀时，由于工件所要求的工件坐标系变了，或基准刀刀尖H点由于重新安装后相对刀架展转核心的地址也发生了改动，因此在遇到以上情况时

7、，操作者都必要重新对刀，以便建立新的工件坐标系。这两种情况都是操作者常常遇到的情况，操作熟练与否还直接影响数控加工效率。第二步，在上一步的操作中，我们诚然判断了基准刀刀尖H点在工件坐标系中正确地址，并能够使用基准刀进行加工。凡是是情况下，加工一个工件常常要用几把刀，如粗车刀、精车刀等的组合使用，而在数控车床上安装刀具时，刀具的伸出长度只要在不影响刀具强度或加工工况的情况下，操作者在安装刀具时都拥有随意性(这也符合正常操作的本色要求)，如图2所示，刀尖点A与刀尖点B本色上相差就有必然的间隔。因此若是要使用其余刀具，同样也必要判断它们的刀尖相对工件坐标系原点的正确地址。凡是情况下，有两种方式能够抵

8、达其目标，即采用“相对刀偏法”或“绝对刀偏法”。前者是判断刀架上的其余3把刀刀尖相对基准刀刀的刀补值为(0，0)，此后者是忧如判断基准刀刀尖地址同样判断其余刀具刀尖相关于工件坐标原点地址的方式。凡是情况下，我们把第二步工作总称为“刀具库的建立”。综上所述，对刀是数控加工中的首要操作和重要技术。对刀的正确性选择了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。深刻理解数控车床的对刀道理关于操作者保持清楚的对刀思路、熟练掌握对刀操作和提出新的对刀方式都拥有指点意义。对刀的本色就是判断随编程而改动的工件坐标系的次澄彻原点在唯一的机床坐标系中的地址，即建立工件坐标系。对刀的首要工作是获得基准刀次

9、澄彻起点的机床坐标和判断非基准刀相关于基准刀的刀偏置，即刀具库的建立。三：实例阐述数控车床对刀操作下面以详确的实例来详确的介绍其对刀的操作，以FANUC系统的广州GSK980TA数控车床为例。加工图3所示零件，采用50的棒料毛坯。依据加工要求需采用三把刀具。l号刀90外圆车刀车外圆，2号刀切断刀切3mm25mm的退刀槽，号刀60三角螺纹刀车M3015mm的螺纹。序次1：安装工件和刀具。如图4所示。序次2：启用主轴，调用1号刀，先对1号刀进行向对刀。其道理图及实操图见图5所示。用1号刀车削工件端面车完后刀具Z坐标不变沿X向退刀分别工件。按下偏置设置键，按下“补正”软键，再按下“形状”软键，展现工

10、具补正形状界面。用翻页键和光标键将光标移到需要设定的地方(这里选为1号刀补处)，使用地址，数字键输“Z0”，此后按下“测量”软键此时1号刀补的Z向补充值展现为36518l。序次3：对l号刀进行X向对刀道理见图6。搬动刀架试车工件一外圆，保持刀具X图61号刀X向对刀道理图坐标不变Z向退刀分别工件此后主轴停转。使用游标卡尺测量刚才试车的外圆直径，测量值是4982mm。同序次2的操作同样，进入工具补正形状界面后，仍将光标移到l号刀补处，使用地址数字键送入“X4982”，此后按下“测量”软键。此时l号刀补的X向补充值展现为50965。序次4：调用2号刀，对2号刀进行对刀。其对刀经过如序次2和序次3所述。其道理图及实操图见图所示。补充值的设置界面见图8所示。序次5：调用3号刀，对3号刀进行对刀。其对刀经过如序次4所述。其道理图及实操图见图9所示。补充值的设置界面见图10所示。至此三把刀的对刀过程完成。此后就能够够调用