乳化液斑迹的形成机理及对策

1、精彩文档宝钢经验乳化液斑迹的形成机理及对策摘要乳化液斑迹是长期困优宝钢冷札产品的一种表面缺陷，一直得不到根本解决，本文在大全理化分析和模拟试脸数据的基础上，分析了乳化液斑迹的成因及形成机理，并提出了减少斑述发生率应采取的对策。关健词冷轧带钢表面缺陷乳化液班迹引言乳化液斑迹是一个长期困扰宝钢冷轧产品表面质量的问题，自开工以来虽几经攻关，但一直未取得突破、主要是因为未弄清其产生的原因和机理.乳化液斑迹仍是影响带钢表面质量的危敌。为此我们再次组织攻关，研究乳化液斑迹的形成机理并在此基础上进一步研究其对策。斑迹的物理化学检验分析我们这次攻关重在研究清楚斑迹形成的机理，为此我们课题组做了大量的理化分析试

2、验，以确定乳化液斑迹的成份电子探针能谱分析从能谱分析上看，斑迹的主要组成元素是C、0、Fe其它元素均没有明显的峰值:与此相比，无斑迹但有锈迹的冷轧板表面C含量非常低。2.2俄歇(AFS)电子谱定量分析俄歇电子能谱分析斑迹表面的主要组成元素也是C、0、Fe(98%),这与电子探针分折一致;斑迹表面C元素含量都很高，超过了Fe元素:由表面向钢板内、C元素含量随深度增加而递减，Fe元素随深度增加而递增，我们课题组认为C元水来自油，覆在班迹表面，下面的Fe、0元素为化合态，即氧化铁。X射线光电子能谱(XPS)X射线光电子能谱检测证实斑迹物质结构为氧化铁，其中混合有碳(油)；碳铁比与斑迹的厚度、色泽有关

3、，斑迹厚和色泽浓的C/Fe比高，这表明斑迹是油和氧化铁的混合物，表层是油渍，里层是氧化铁。穆斯堡尔背散射谱检测穆斯堡尔背散射谱检侧进一步证实斑迹中的氧化铁以四氧化三铁为主，并证实斑迹中虽然含有Fe、C元素但没有铁碳化合物，表明铁和油没有发生化学反应。表面碳分析表面碳分析显示:有斑迹试样表面与班迹带钢相比，表面有机碳的量和峰值要高出几倍至几十倍，即斑迹表面的含油量比无斑迹的高出几倍至几十倍;有斑迹试样表面的有机碳挥发较慢，峰值向右移，表明该有机碳代表的油挥发较慢;有斑迹试样表面有机碳的挥发曲线右侧出现拐点.说明斑迹中存在两种以上的油:该分折还说明油并未与铁发生化学反应而生成某种铁碳化合物，而是独

4、立存在的.被加热时油仍能自由挥发出来热重分析(TGA)经分析发现轧机所使用的其它油种，蒸发开始温度均高于N428轧制油.蒸发率除液压油DTE-26以外均低于N128轧制油，即这些油的挥发性能低于N428轧制油,另外发现各种油在315。C时均有较大的挥发速率。模拟试验为进一步研究斑迹形成机理，验证物化检验的结果，课题组进行了一系列模拟试验:含杂油的乳化液蒸发试验物理化学分析表明油参与了斑迹形成过程，对于乳化液斑迹来说，油是通过乳化液而进人带钢表面的，因此有必要研究杂油进人乳化液后的挥发特性。蒸发试验以油膜轴承油:液压油：稀油=3：2：1配制成杂油，以N428轧制油为基油配制杂油量分别为10%,2

5、0%,30%,40%,50%,60%的七种试验油，再分别配制成浓度3%的乳化液，在老化试验箱内分别进行60C保温15小时及在室温、50C,70。C,90。C,120C进行不同时间蒸发两种试验。试验表明:在低温下乳化液中混人杂油后其中水份蒸发速度大大降低;在相同温度相同时间内乳化液中杂油越多蒸发份越少，成线性关系;在试验条件下没有杂油的乳化液中水份可以完全挥发，含有杂油的乳化液不能完全挥发。模拟钢卷卷内乳化液蒸发试验也得出相同的结论。清净轧制油的一个特点就是配制成乳化液后其中的水份可以在低温条件下较快的挥发。如果附在带钢表面的乳化液混有杂油。则油膜下面的水份较难蒸发，要等油挥发之后才能够完全蒸发

6、。在此之前包括存放和低温预热阶段，水份以水蒸汽的状态存在，对铁是强氧化剂，将使带钢局部氧化。模拟带钢表面斑迹退火试验将叠层试样用螺栓装订成叠，并在每两片之间的两头各夹一块方形垫片，在中部形成0.7mm的空隙，在方形垫片部位则处子压紧状态。在方形垫片和空隙间分别涂上试验用乳化液，然后在自动温控管式炉中进行模拟退火。试验表明:只有叠层中被压紧部位才产生斑迹;产生斑迹的部位在退火前有可见油迹，有油迹被压紧的部位必有斑迹形成。在试验条件下，适当延长退火升温各阶段保温时间，可使斑迹减轻、减薄。在同样条件下，含杂油量多的乳化液易产生斑迹且斑迹厚而浓，呈油黑色，含杂油少的斑迹薄而淡.呈黄色。经搅拌均匀、无蒸

7、发期、含不同浓度杂油的各乳化液、在退火中均不产生斑迹，.经搅拌后经过不同时间静止后在乳化液表面取液进行试验的，叠层中均产生斑迹，静止时间越长斑迹越厚;斑迹产生的原因和机理分析4.1斑迹产生的原因由理化试验和模拟试验推断带钢表面产生乳化液斑迹的主要原因是由于冷轧带卷进罩式炉前，局部表面存在浓缩乳化液。这种浓缩乳化液以油为主包含少量水份，油层中水份在室温下与铁氧化的速度很低，随着温度升高、氧化的速度迅速增大，若气化成为水蒸汽，则与带钢表面发生强烈的化学反应，不断生成氧化铁。在轧后存放和退火低温预热阶段，氧化铁已经形成。钢卷被加热到油的蒸发温度时，少量油被保护气氛带走，大部分油进入或浮在早己生成的疏

8、松氧化铁上面形成斑迹。经调查分析以下三种情况并存容易产生局部浓缩的乳化液:板型不良.乳化液易在浪形部侧浓缩。带钢表面残留乳化液多，浓度大.。提供浓缩乳化液的来源温度高、时间长，温度高浓缩快，时间长浓度高;只有当乳化液浓缩成油状，才会产生斑迹。这三条都是必要条件，缺一不可。斑迹形成机理分析综合各种现代化学方法分析结果，表明带钢斑迹是由氧化铁和油组成，氧化铁分布在斑迹内层，紧靠基体，油分布在斑迹外层，浮在表面。氧化铁和油两种物质之间并未发生化学反应，仅仅是一种混合物。这一认识可以使斑迹机理研究从分别研究油的物理过程和铁的化学反应入手。4.2.1油的物理过程含有轧制油和杂油的乳化液残留在带钢表面，卷

9、取时积存于由板型缺陷而形成的封闭紧贴区域。在温度和时间的影响下，乳化液中的大部分水份蒸发，形成浓缩乳化液，在退火过程中，由于杂油的混人，延长了油的蒸发时间，故浓缩油开始蒸发时油层中的水份早已成为水热汽，油层阻止水蒸汽蒸发.从而加强了水蒸气与带钢表面的氧化反应，而且在油蒸发结束之前有足够的时问进行氧化反应。另一方面，浓缩杂油总是积存在带卷的封闭紧贴部位.退火时虽经历一个蒸发过程，但一部分油汽被封闭在紧贴部位蒸发不出来，而滞留在疏松的氧化铁层里、与氧化铁一起形成带钢表面的斑迹。铁的氧化过程宝钢2030冷轧罩式炉退火保护气体大部分是高度纯净的95%N+5%H,流量，进口露点一42,炉内露点一3040

10、。炉内整体为还原性保护气氛，铁的氧化反应自由能0,氧化铁趋向被分解。因此，从整体上看罩式炉退火工艺是光亮退火，不会产生斑迹。对于某个钢卷局部，即积存浓缩乳化液的紧贴部位。在退火过程中，浓缩乳化液中的水份形成水蒸汽使铁发生氧化反应:在570C以上在570C以下水蒸汽使铁氧化在570C以下生成四氧化三铁，借助氧化热力学来判断反应的方向。反应的吉布斯自由能变化为:反应平衡常数退火过程中水蒸汽和氢的分压比就罩式炉整体而言，炉内露点很低，还原气氛强，氧化铁分解被氢气还原。但在积存浓缩乳化液的局部，在退火过程中，浓缩乳化液完全蒸发之前，油层中的水份己处于水蒸汽状态。在那里V,反应向生成氧化铁方向进行，同时

11、氧化动力学原理告诉我们随着反应温度的上升，氧化反应会越发强烈.随着反应时间的延长氧化膜的厚度会增加。浓缩油和氧化铁的相互作用乳化液斑迹形成过程中油和氧化铁互为因果.只有带钢表面发生氧化并且油浸润到氧化铁里，才形成斑迹。有提供了产生氧化铁的反应物.氧化铁成为有的寄生地，两者缺一都不会形成斑迹减少乳化液斑迹的对策从以上理论分析可以看出，形成斑迹的主要原因是局部存在浓缩乳化液，要减少斑迹首要任务就是要减少浓缩乳化液形成的机率，对此课题组制定了以下对策:加强吹扫通过强有力的压缩空气吹扫，可以减少或消除板面残留的乳化液、消除浓缩乳化液的来源减少漏油通过加强管理.减少系统漏油，提高残留乳化液的蒸发速度。控

12、制板型中间浪的部位是积存乳化液的部位，也是保护气体不易进人的封闭紧贴区域，轧制时应避免产生中间浪的板型。疏通物流加强物流管理、减少罩式炉前库库存周期，减少残留乳化液的浓缩。对可能产生乳化液斑迹的钢卷提前装炉。控制退火退火过程中在315C保温提高油的蒸发率，可减轻乳化液斑迹。应用效果根据理论研究的结果和提出的对策，我们从1996年下半年起在现场逐步采取相应的改进措施，乳化液斑迹发生串逐年下降，取得了明显的效果。结论形成带钢表面乳化液斑迹的原因是钢卷内部存在浓缩乳化液。形成机理是浓缩乳化液中的水份在较高温度下变为水蒸汽与带钢表面发生强烈的氧化反应生成氧化铁。浓缩油既是氧化剂又阻碍水份蒸发，并溶人氧

13、化铁成为斑迹。减少斑迹应从加强吹扫、减少漏油、控制板型、疏通物流和控制退火五个方面加以解决。实践证明，采取上述对策措施，可使乳化液斑迹发生率大幅下降，达到较为令人满意的效果。唐钢经验唐钢冷轧薄板厂“乳化液斑”攻关成效显著年可创效六百多万元唐钢冷轧薄板厂生产技术部QC小组为不断提高冷轧产品精度和档次，针对带钢表面“乳化液斑”现象开展攻关，并获得成功，年可创效600多万元。近日，该小组荣获全国冶金行业全面质量管理小组优秀奖。该厂冷轧生产线是国内引进的首台产量最高的可逆式冷轧机组。该生产线试车投产以来，由于吹扫系统设计缺陷等原因，产品存在带钢表面“乳化液斑”现象，直接影响下道工序的镀锌板和退火板的表

14、面质量，并导致轧制油消耗偏高和环境污染。针对这一问题，该厂从今年2月份开始组织开展QC小组攻关活动，技术人员现场跟班观测研究，对现有设备和自动化程序进行改进。他们完善原设计方案，修订了系统参数，严格工艺执行规程。经过5个月的艰苦攻关，到8月份成功解决了这个难题。目前，冷硬卷板表面质量光亮洁净，轧制油消耗由0.8kg/吨钢降到0.5kg/吨钢，达到行业领先水平，每年可多创效600多万元。攀钢经验攀钢冷轧厂提升产品质量出新招进入3月份后，冷轧厂在认真总结上月产品质量工作的同时，根据新钢钒下发的2007年质量改进项目计划，有步骤地改进产品质量缺陷，着力提升冷轧产品的实物质量，增强冷轧产品的市场竞争力

15、。在轧制工艺上，冷轧厂大规模实行轧机下线薄料内圈的点焊工作，防止下线钢卷内圈松动，在原料吊运过程中和开卷过程中产生划伤质量缺陷，提高成材率；完善在线乳化液浓度检测仪的功能，极力控制平整斑缺陷产生；优化酸洗切边定尺和轧制工艺，提高轧制宽度精度，杜绝窄尺、锯齿边等质量缺陷产生。在镀锌工艺上，冷轧厂加大2号、3号镀锌机组锌层闭环功能的投入，定时对2号镀锌测厚仪进行集中校对，规范各班组对测厚仪控制方式，形成统一的操作方法，缩小班组差异性，确保产品镀层的均匀性；继续优化镀锌光整机和拉矫机工艺参数，完善镀锌线拉矫恒延伸率控制的功能，开展光整辊型优化试验，制定光整液浓度试验及使用规范，以提高镀锌产品板形质量

16、；优化镀锌退火张力、炉温等，提高镀锌生产稳定性，减少宽度收缩量的波动，杜绝镀锌产品窄尺缺陷产生。在包装工艺上，冷轧厂组织相关人员对包装材料性能、检验方法等进行学习，了解包装结构对钢卷防锈等方面的影响；优化产品库存方式，防止产品在库中产生压痕、溢出边等缺陷；通过与其它厂家对比，探索包装工艺及材料的选择与运输及装车方式的适应性，防止产品在运输过程中产生质量缺陷。武钢经验热轧板(卷)常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因辊印是一组具有周期性，大小形状基本一致的凸口缺陷，并且外观形状不规则。一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面一部分掉肉变凹，另方面可冃匕疋辊了表面粘有异物，使表面部分呈凸出状轧钢或精整加工时

17、压八钢板表面形成凸凹缺陷。表面夹杂在钢板表面破皮处，有不规则的点状、块状或长条状的非金属夹杂物，其颜色般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上。加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。氧化铁皮氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部和全部。铁皮有的疏松易脱落，有的压入板面不易脱落。根据其外观形状不同有：红铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮，拖曳状铁皮和散沙状铁皮等。板坯加热制度不合理或加热操作不良时产生一次铁皮难以除尽，轧制时被压人到钢板表面上。大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难以除掉。由于高压除

18、鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原园，使钢板上的铁皮没有除尽，轧制后被压八引钢板表面上。氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中易产生红铁皮。气泡钢板表面有无规律分布的园形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体。当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。园板坯上存在较多的气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有焊合，残留在钢板上。板坯在炉时间长，气泡暴露。折迭(折印、折皱、折边、折角)钢板局部性的折合称折迭。沿轧制方向的直线状折迭称顺折垂直于轧制方向的折选称横折，边部折迭称折边。折造与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程

19、度不同而异，折边与折角根据角度大小不同相区别。横向折选多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08的软钢种,因开平机没有安装张力辊易产生折皱。扳坯缺陷清理的深宽比过大。板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢园不均匀变形成大波浪后被压合。立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有较大的镰w弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制压合。卷取机前的侧导板严重磨损出现淘槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在恻导板沟槽处的部位被夹送辊压。因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不台适。钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边(折角)

20、，此时，常发生在厚度较薄的钢卷上。带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧辊的压力设定不台适。塔形(卷边错动)钢卷上下端下齐，一圈比一圈咼称塔形。卷边上下错动称卷边错动。助卷辊间隙调整不当。夹送辊辊缝呈楔形。带钢进卷取机时对中不良。卷取张力设定不舍适。成形导板的间隙调整不当。卷取机前的侧导板动作时间不同步。卷筒与推卷器之间有间隙。卷筒传动端磨损严重。回转时有较大的离心差。带钢有较大的镰月弯或板形不好。松卷钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。卷取张力设定不合适。带钢有严重浪形或因卷取故障，带钢在辊道上有变形。钢材屈服强度高，而卷取温度又过低。卷取完毕后，园故卷筒打反转。捆带未打紧，或捆带断。扁卷钢

21、卷端呈椭圆形称扁卷。容易发生在较软的和较薄的钢卷中。钢卷在吊运过程中，承受了大；十击。(2)钢卷卷得太紧，温度较高，平放在地面上或上面又堆放钢卷。镰刀弯沿钢带长度方面的水平面上向一边弯曲。板坯有镰刀弯或严重的厚度不均。粗轧、精轧辊磨损不均，辊缝出现楔形。轧件两侧温度不均或加热温度不均。轧机调整不良，两边压卜量不一致。立辊的中心线有偏差。轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均。侧导板开口度过大，轧件跑偏或轧件对中不好。楔形钢板一边厚，一边薄在钢板宽度方向的横断面上看，类似楔形。楔形程度有大有小。轧辊磨损严重。辊缝调整不舍适。轧件跑偏。轧件温度不均。凸度钢板中间厚，两边薄，从钢板宽度方向的横断面来看，

22、类似弧形，弧形程度有大有小。(1)轧辊严重磨损。轧辊的热膨胀的冷却不均。辊型设计不合理。轧制负荷分配不均，轧辊弹跳变形过大。弯辊装置不好。加热温度不均或轧件温度不均。瓢曲钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。轧件温度不均，轧制过程变形不均。钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均。终轧压下率过小。钢带在精整时，矫直机压下设定下良，开卷温度过高，压力琨、矫直辊磨损严重。冷轧板(卷)常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因表面夹杂钢板(带)表面呈现点状，块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为红棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，

23、渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。3)连铸时，保护渣带住冈中。(4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。结疤钢带表面出现不规则的舌状”鱼磷状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连结，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为口坑。炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉.上注时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭，保护渣加八不当一造成钢液飞溅。轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。压入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压

24、人的深浅不。这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成口坑。板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净。高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部份的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50C，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净。酸洗工艺不适当

25、，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未及时补充酸液等。拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离、影响酸洗效果。带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。粘结痕退火钢卷层间相互粘合在一起称z为粘结，平整后产生点状圆弧折痕是点粘沿轧制方向呈现成排弧状折痕的是条状粘结严重的面粘结，平整开卷被撕裂或出现孔洞成为废卷。轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造成隆起，在层间压力转大部位产生粘结；带钢表面粗糙度太小；钢质太软，碳、硅耆量少；热处理炉温过高或退火冷却速度过快。钢卷在装炉刖碰撞受伤。氧化色钢板厦钢带表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步

26、过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色，统称氧化色。退火时保护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化。罩式炉退火工序，高温出炉(钢卷温度大干110C)，导致钢卷氧化。3)保护气体露点过高或氢含量过低，加热前予吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。乳化液斑经退火的钢板表面呈现不规则的或象小岛状的黑色、褐色图形。在轧机出口处乳化液未加尽，加热时碳化，形成斑点末机架出口吹风机压力小，吹不净穿带时风机未开，甩尾时风机关闭装炉后，予吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点。划伤钢板表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。平行于轧向，连续或断续，疏密不，无疋规律,平整前划伤处较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤，有毛刺

27、，呈金属亮色。酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱角或硬物，产生相对运动。精整线的各种辊(夹送辊、压紧辊、导板等)不运转产生划伤。开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。折皱薄钢板表面呈现凹凸不平的皱折，多发生在小于0.8mm以下的薄板，皱纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。带钢跑偏，一边拉伸，另边产生褶皱。板形不良，有大边浪或中间浪，带钢过平整机，矫直机或夹送辊时，有浪形处产生褶皱。矫直机调整不当，变形不均造成。辊印钢板表面出现周期性的凹坑或凸包，严重的辊印导致薄带钢轧穿。带钢焊缝过咼或清理不平，连轧时引起粘辊。辊子上粘有硬金属物(焊珠、金属屑等)或污垢，轧制或平整时，硬物

28、或污物压在带钢表面上，留下压痕。工作辊掉肉。压印薄钢板表面所呈现的一定深度的凹坑为压印，有周期性，多少不一，缺陷处颜色较亮。生产过程中多种辅助辊(张力辊、压紧辊、夹进辊、矫直辊等)粘上铁屑，污垢后造成。铁屑、异物掉人钢板垛内。塔形钢卷外形缺陷，在钢卷的端面一圈比另一圈高(或低)，连续不断，形如宝塔，多出现于钢卷的内(外)圈部份。卷取机对中装置失灵，带钢跑偏。带钢不平直，如镰月弯、拉窄等。板形不良，出现大边浪，使钢带超出光电管控制极限。操作调整不当，卷筒收缩量小，推卷机推出钢卷时.内圈拉出。镀锌板(卷)常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因停车废事故临时停车1分钟时，钢带锌层与钢基分离，粘附性能极差，

29、出现大面积锌层自动脱落现象。停车废可由操作不当、电气故障、机械故障等因素造成。带钢在炉内停留时间过长，造成氧化，并在冷却段急冷，温度降至正常镀锌温度。镀层粘附媒介物e2A15中间层破坏。锌粒与锌疤表面呈点状及块状凸起，大小不等，颗粒像芝麻，米粒状，表面粗糙不平。呈颗粒状称锌粒表面呈块状称锌疤。底渣过多，被搅动浮起，伴随锌液粘附在镀锌钢带面t。锌液温度过高，470。C使底渣浮起。锌液中耆铝量过高，会使铁在锌液中溶解度降低，造成更多的浮渣。边厚镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚。(1)气刀角度调整不佳。当钢带速度低干30米/分以下时，由于喷咀两端的气流向外散失一部分，这样减少了边部气流冲量，造成边部刮锌量比中部小。(3)原板板型不好，有边浪。(4)原板边部严重锈蚀。气刀条痕镀锌钢带沿轧制方向呈直线条纹或条状凸起纹。气刀的缝隙发生局部堵塞。气刀局部缺口或损坏。板形不好。露钢在镀锌钢带上有露出钢基的黑点或黑块称露钢。这些黑点或黑块未镀上锌，形状不定，大小各异，有时遍布整个钢带上下表面。厚板在库内存放时间太长，表面生锈，进入退火炉后未能充分还原。原卷表面存在缺陷，如压人氧化铁皮，严重锈蚀、夹杂等。、(3)钢带进人退火炉予热段再次表面氧化,再进八还原段无法还原。保护气体不纯，露点高，氢含量低(15%)钢带再次氧化。炉内