导致脱膜的几个要因素

1、导致脱膜的几个要因素千万脱膜大致有以下几个因素：原片、水质、真空度、清洗机、工艺气体、靶材。2.1原片因素2.1.1原片存放因素玻璃表面越新鲜，表面活性越大，与膜层的结合力越强，反之则差。使用存放期过长的玻璃，由于玻璃表面霉变和附着的污 物会大量增加，而且附着力很强，清洗环节很难清除掉，这就造成膜层与基片的结合力大大降低，从而导致脱膜。建议视季节 采用存放期在一个月以内的制镜级或汽车级浮法玻璃。2.1.2原片切割因素许多原片生产厂家为了提高玻璃的切裁率，在切割刀上注了过多的煤油，这些煤油残留在原片上，在清洗环节难以清除掉 造成脱膜。在采购玻璃原片时，应要求无油切割。若不能无油切割，应在正式清洗

2、前用稀盐酸或阴离子去垢剂进行预清洗2.2水质因素2.2.1水处理设备水质的好坏对于镀膜是至关重要的。去离子水纯度应控制在电阻率10M欧姆以上。若低于该值，则应对阴阳离子交换树脂进 行再生，否则，会因水质不纯导致原片清洗不净而脱膜。2.2.2管道和水箱的杂质连接水处理设备和清洗机水箱的管道应定期吹扫清洗。因为管道中若残留不流动的水时间久了，会滋生细菌、藻类，在使用 时会带到水箱里，使清洗水本身水质不过关，造成镀膜不牢。2.3清洗机2.3.1清洗刷清洗刷使用一段时间后，上面会残留一些污物，包括油污、絮状物、纸屑、甚至细菌，若不能有效地进行清洗，也会带来污 染，造成脱膜。所以，必须定期用蒸汽清洗机清

3、洗毛刷，必要时，可用双氧水清洗。2.3.2风机风压大小，风刀角度调整的好坏将影响到原片能否吹干，若吹不干，镀膜后，肯定脱膜。必须保证进入真空室的玻璃干燥。2.4真空度真空度必须达到一定标准方可镀膜，否则，会因气体中残留杂质气体，导致膜层成分不纯，结合力不强。一般应控制在10-3Pa2.5扩散泵返油扩散泵冷却水水温偏高，易导致油蒸汽进入镀膜室附着在原片上，这是导致脱膜的生要因素之一。定期观察扩散泵冷却水水 温，做好记录，尤其在炎热的夏季和使用较高溅射功率的时候，更应如此2.6工艺气体、靶材若使用纯度不高的工艺气体或靶材，会使膜层中杂质成分偏高，产生大面积针孔，进而导致脱膜，所以采用高纯度气体和靶

4、 材是消除脱膜的重要前提。储存环节镀膜玻璃应储存在干燥、通风的环境中。若长期储存在潮湿、高温的环境中，易引起镀膜玻璃发霉，膜层脱落。运输环节我们经常发现，经过质检合格的钢化镀膜或小片镀膜在运到目的地后有脱膜现象发生。这是由于钢化镀膜或小片镀膜的包装 不可能像大片镀膜那样紧密，加之运输时若玻璃放置与前进方向一致，片与片之间就有可能滑动、摩擦，导致脱膜。所以装车 时，应尽可能使镀膜玻璃摆放方向与车辆前进方向垂直，有条件的话，每片镀膜玻璃的膜面粘贴薄膜。使用环境镀漠玻璃并不是任何环境下都可使用，它的使用是有条件的。在污染的环境中慎用，否则，会使镀膜玻璃的寿命大打折扣。 如：用在浴池的镀膜玻璃会因长期

5、处于热的环境中，使膜层的附着力大大降低；而用在厨房的镀膜玻璃，则会因厨房产生的酸 性气体与膜层发生反应，导致脱膜。结语出现脱膜问题可能是一个或多个因素造成的。所以，发现脱膜现象，应一个个环节进行排查。生产环节应夯实基础、强化管 理、持续改进。在导致脱膜的其它几个方面一定要严格按照规范要求去做，减少随意性。只有这样，才能最大限度地预防脱膜 问题的发生。溅镀溅镀是利用氩离子轰击靶材，击出靶材原子变成气相并析镀于基材上。溅镀具有广泛应用的特性，几乎任何材料均可析镀上。1）溅镀的优点与限制1）优点a）无污染b）多用途c）附着性好ii） 限制a）靶材的制造受限制b）靶材的受损，如陶瓷靶材，限制了使用能量

6、的范围c）析镀速率低2溅镀系统i分类a）平面两极式：靶材为负极，基材为正极b）三极式：由阳极，阴极，外加电子源等三种电极所组成的系统。外加电子源产生电场加速正极离子化的气体分子。三极式系 统不能使用于反应性溅镀，因为电子会影响反应气体与污染灯丝。c）磁控溅镀：利用磁场作用提高溅镀速率d）反应溅镀：将反应性气体导入真空腔中，并与金属原子产生化合物以镀着。ii）电流的分类a直流电溅镀一应用于导电基材与镀层b）交流（或射频）电溅镀一应用于导电或非导电基材与镀层3溅镀系统组合i 靶材在溅镀时，经电浆中的正离子轰击，而析镀于基材的镀层材料；靶材通常是阴极。六西格玛品质论坛a s,cii溅镀的通量溅镀时的

7、通量即为溅镀原子的流量。流量原子的组成与经冷却，且未产生内扩散的靶材相同。同一靶材的所有材料之溅镀速率大致相同。（然而，蒸镀的蒸镀速率并不同）。iii接地屏蔽将离子局限于仅轰击与溅镀靶材；避免靶材夹治具被溅击。屏蔽与靶材之间的距离必须小于暗带（dark space）的厚度，因此，在高频（13.5MHz）或高压使用时，此距离较近。iv挡板设置在两个电极之间的活动板。通常溅击清洁靶材（靶材可能会在装载或操作时受到大气的污染）时移置于靶材与基材之间。v）靶材的冷却当外加能量输入系统，会使靶材的温度提高，并损坏靶材与夹治具的结合，因此必须冷却。一般靶材都是用水冷却之。vi）基材温度的控制利用电阻与光源

8、等加热。一般而言，基材的表面温度会因辉光放电，而高于块材。4）绝缘体的溅镀绝缘薄膜可利用射频溅镀或反应溅镀。若采用直流电溅镀，将迅速造成表面电荷堆积而无法溅镀。-o &r q ? b4fi）射频电溅镀（RF Sputtering）使用频率为13.56 MHz的射频电源，使靶材与镀层表面能被离子与电子交替的轰击，以避免电荷的堆积。ii）射频溅镀的优点a）电子轰击离子化的效率增高，且操作压力比较低（1mtorr）b）减少电弧（电弧的产生是由于粉尘或加热蒸发的气体）iii）反应溅镀（Reactive spuutering）将反应性气体加入氩气中，如Ar + H2S，而与溅镀原子，如镉形成硫化镉。（例

9、如，在氩气加氮气的环境下溅镀钛，会形成氮化 钛）。其可为直流电或射频反应溅镀。5）磁控溅镀（Magnetron Sputtering）Magnetron意指磁化的电子（Magnetical Electron）i）优点与缺点磁控溅镀虽会增加溅镀速率，相对地，亦会加速靶材的损耗。由于基材与电浆间的距离较大，使基材较远离电浆可在低的工作温 度进行溅镀。ii）操作方法由垂直的电场和磁场的结合组成。由于电磁的交互作用，促进电子集中于靶材附近，以提升离子化效应如下图所示。a）磁场会使负极表面形成电子的聚集处，离子会因受限的电子源的静电效应而聚集。b）电子能有效聚集于靶材的表面，使离子化效率提高并提高溅镀速

10、率。7.4电性状况1）电浆：（Irving Langmuir, 1928）经通电后离子化的气体。电浆是由离子，电子，与中性粒子所组成。2）辉光放电：-质量辉光放电会在真空状态下，两电极间的气体中形成；在两电极间的空间会充满了辉光。相对而言，靠近电极附近会生成一暗带 （dark space，Sheath）。3）暗带（dark space）以下略述暗代形成之因。当基材暴露（漂浮在）在电浆区域中，由于电子运动速度较快，撞击此基材表面，形成负电荷堆积，即负电位。此负电位形成之后，仅有具高动能的电子能再靠近此基材，此时电子触及基材表面的比例是可见其量不多，因此，电子密度将低于基材的周围，则在基材的周围不

11、会发生电子激发原子以发光，其发光度比辉光的区域低， 因此出现较低的发光区域即是暗带。4）溅N薄膜的溅镀速率与溅出率（Sputtering Yield）成正比，因此与离子的能量与工作电压成正比例。一般的溅镀气体，溅镀压力与 V-I特性是非常重要的。5）溅出率（Sputtering Yield）如上述，溅镀速率与溅出率成正比，溅出率指的是靶材原子被入射离子轰击之后而跳脱离靶材的数量，如下所示。_ 3a 4?叫磐E崩（外+料）以：入射离子的能量mi：入射的质量mt：改变的质量Uo：靶材的表面键结能a ： 一函数值（monotonic increasing function）6）溅镀用的气体溅镀用的气

12、体必须是不会与靶材或镀膜产生反应的钝性气体。溅出率与产生电浆气体的量成正比。各种钝性气体中，氡（Rn） 具有辐射性，氙（Xe）与氟（Kr）价格高，且市面上不多，氦（He）与氖（Ne）质量太小，因此氩气是最常用来产生电浆的气 体。7）溅镀的功率（Power）溅出率的公式说明，溅出率与入射离子的能量成正比，即表示正比于溅镀时的工作能量；然而，此正比例关系在E=1KeV以上 即不存在，如当能量作用在大体积之上，溅射效率略保持不变。但是E再增加，则S/E会大幅下降，而S/E的降低是由于E的 增加会产生离子布植。一般在功率低于100V时，溅镀速率较低，但功率高于10kV时，则效率差。一般的工作条件约是5

13、00V5kV。8）溅镀真空度溅镀时，真空度约是30120 mtorr。当真空压力降低时，会降低离子化碰撞因而降低电流，而真空压力提高时，会提高溅镀原 子与气体的碰撞机率，使溅镀原子重新沉积回靶材或造成溅镀原子散射，使镀层镀着速率降低。7.5多成分的溅镀多成分的溅镀可使用合金靶材，化合物靶材或反应溅镀。1合金靶材合金靶材中的元素溅出率会影响镀层组成元素的溅镀速率。举例来说，在1KeV的Ar离子气体中，S（Ni）=2.1与S（Fe）=1.4的 溅射产出是Ni： Fe=（80 x2.1）： （20X1.4）。于是，在溅镀的初期会使靶材产生富铁区，而镍含量降低会提高铁的溅镀速率 直到80： 20的稳定

14、速率，造成表面组成变为72.7Ni： 27.3 Fe。SPC ,6sigma,六西格玛，MSA,FMEA， 注意：靶材表面元素的消耗，会造成各种元素的浓度梯度并促使扩散，如铁离开表面使镍扩散至表面；靶材的冷却可避免此扩 散行为。2）化合物靶材将化合物靶材以分子与原子的形式溅射出，但需注意化合物组成元素溅射比例及各自蒸气压之差异造成镀层成份比例偏差。举 例来说，对于一个金属氧化靶材，溅镀离子的流量n是 n= MO+ /（M+ + MO+）n受M-O键结强度的影响。镀层会较缺乏易氧化的原子，例如，石英镀层会较缺乏氧原子；此种状况可藉控制气体成份以改善， 例如可利用95%Ar： 5%O2产生完全氧化

15、的薄层以避免缺陷的产生。3反应溅镀3溅镀（Sputtering Deposition）所谓溅射是用高速粒子（如氩离子等）撞击固体表面，将固体表面的原子撞击出来，利用这一 现象来形成薄膜的技术即让等离子体中的离子加速，撞击原料靶材，将撞击出的靶材原子淀积到对面的基片表面形成薄膜。溅 射法与真空蒸发法相比有以下的特点：台阶部分的被覆性好，可形成大面积的均质薄膜，形成的薄膜，可获得和化合物靶材同 一成分的薄膜，可获得绝缘薄膜和高熔点材料的薄膜，形成的薄膜和下层材料具有良好的密接性能。因而，电极和布线用的铝 合金（Al-Si, Al-Si-Cu）等都是利用溅射法形成的。最常用的溅射法在平行平板电极间接

16、上高频（13.56MHz）电源，使氩气（压 力为1Pa）离子化，在靶材溅射出来的原子淀积到放到另一侧电极上的基片上。为提高成膜速度，通常利用磁场来增加离子的 密度，这种装置称为磁控溅射装置（magnetron sputter apparatus），以高电压将通入惰性氩体游离，再藉由阴极电场加速吸引带 正电的离子，撞击在阴极处的靶材，将欲镀物打出后沉积在基板上。一般均加磁场方式增加电子的游离路径，可增加气体的解 离率，若靶材为金属，则使用DC电场即可，若为非金属则因靶材表面累积正电荷，导致往后的正离子与之相斥而无法继续吸 引正离子，所以改为RF电场（因场的振荡频率变化太快，使正离子跟不上变化，而

17、让RF-in的地方呈现阴极效应）即可解决 问题。镀膜玻璃使用过程中常见缺陷的说明在镀膜玻璃的生产和使用过程中，由于生产或安装施工等方面的原因，往往使得上墙上窗后的镀膜玻璃产品存在这样或那 样的质量缺陷，比如出现色差、划伤、掉膜、破裂等现象。为了能更好的区分和界定这类缺陷，分析和鉴定缺陷产生的原因， 在此我们对镀膜玻璃产品在安装使用后，常见的一些缺陷进行分类定义，并说明它可能产生的环节和原因，以便客户能更好的 使用我们的产品。一、玻璃的色差定义和说明：用人眼目测观察某些镀膜玻璃的反射颜色同标准样片或整批其它玻璃比较，有较明显的颜色或亮度方面的差异即 为色差。严格的说，玻璃片与片之间或同一片的不同

18、部位都是存在色差的，也就是说它的反射和颜色是肯定存在差异的，但关 键是这种差异的大小。为了能定量的说明这种差异的大小，在国际上一般是用采用CIE1976L*a*b*色度空间值的D E值来判断， 国家标准是允许D E 3为合格。但通常来说，伟光镀膜玻璃产品的D E值一般远远小于标准的允许值，这也正是伟光产品的长 处和高质量的保证。因为我们知道，对一些人眼较敏感的颜色，如金色和紫红色等，其DE值在较小范围内，人眼也能很明显 观察出来色差的。产生原因：产生片与片之间或批与批之间的产品色差，其常见原因有：1、生产方面：由于生产工艺调试没有达到稳定状态，或镀膜室真空状态产生波动而引起的。另外，由于靶材短

19、路、断路以及 传送线出现故障等引起靶材跳闸也有可能产生色差。这些产生色差的原因都是在生产中可以控制和及时发现的，所以出现色差 的产品一般是会检验出来的，是不会出厂。2、原片原因：由于浮法玻璃原片批与批之间本身的颜色或透过率有变化，或混用了不同原片生产厂家的原片。3、客户在使用中混用了同一型号但厚度不同的镀膜玻璃，或混用了不同生产厂家的镀膜玻璃产品。4、玻璃受到了污染：比如幕墙部分的开启窗部分，由于长期开启等原因，或某些玻璃局部受污染或灰尘较多而造成色差。二、划伤或擦伤定义和说明：镀膜玻璃表面和其它较硬的物质相对滑动或磨擦造成的线状或带状的伤痕为划伤或擦伤，主要表现为划伤或擦伤 部位的玻璃透光率

20、增高，或膜面脱落透亮。其形态多为不规则的弧形细条状或带状。产生原因：划伤或擦伤往往是在施工安装使用中产生的，主要有：1、生产方面：由于设备或后清洗的原因，在生产中是存在玻璃划伤可能性的，但这种划伤一般为规则的和直线型的，是能控 制和检验出来的。另外，生产过程中对镀膜玻璃的搬运、装箱也是有可能造成划伤的，原片本身也可能存在划伤。但客观的说， 大片镀膜玻璃因是直接在线用装片机装片，一般是不可能造成划伤的，而强化镀膜玻璃因也是直接贴膜后装箱，膜面一般不会 接触其它硬物，所以通常也是不会出现划伤或擦伤的。2、切割原因：比如切割尺或卷尺在玻璃膜面的拖动；因玻璃膜面上有砂粒或玻璃屑等，擦拭过程中造成的玻璃

21、膜面的擦伤； 镀膜面朝下切割或没注意到每箱的最后一片是反方向放置等原因，致使玻璃膜面与它物摩擦而造成划伤。3、堆放和存放：开箱后或切割后的玻璃没有按要求堆放，片于片之间没有垫任何衬垫物，致使玻璃之间直接接触，由于砂粒 或玻璃屑等的原因，在搬运或运输过程中造成划伤或擦伤。4、安装和清洗：在打胶或安装中，人为原因造成的因硬物的划伤或擦伤；在清洗中使用了不干净或较硬的擦拭物，或是在玻 璃膜面有水泥砂浆等污染物，而使用了不正确的清洁方法。三、掉膜定义和说明：镀膜玻璃膜层表面出现的局部掉膜或脱膜现象。主要表现为局部的透光率增强或膜层完全脱落，脱膜形态一般是 指点状、团状和片状的。对掉膜现象，在生产过程中

22、产生的，我们都有严格的标准控制，一般来说，掉膜部位的直径大于2.5mm 是不允许的。产生原因：引起掉膜的原因较多，往往也较难界定，其主要原因有：1、生产方面：因镀膜工艺的原因，在生产中可能会出现一些针状的掉膜，也叫针眼，是溅射镀膜工艺本身无法避免的。另外， 因镀膜原片本身或设备清洗的原因，也有可能造成掉膜，对此国家标准有相应的要求和规定，我们出厂的产品都是严格按此规 定检验，合格后才出厂的。2、运输掉膜：因玻璃开箱搬运后或切割完后，没有按要求在玻璃片与片之间垫任何衬垫物或垫得不满不平，致使玻璃之间直 接接触，在搬运或运输过程中造成玻璃与玻璃膜面直接的相对摩擦而导致掉膜。这种掉膜一般为点状或团状

23、的掉膜，可用手或 检验设备感觉或检查到摩擦的痕迹。3、腐蚀性掉膜：因玻璃膜面在切割堆放、施工使用或清洗中，因交叉施工或使用了不正确的方法，使得玻璃膜面接触到了酸 碱或氧化性物质等，致使玻璃膜面被污染腐蚀而掉膜。这种掉膜一般能在掉膜面或现场找到腐蚀性物质残留的痕迹。四、斑点或斑纹定义和说明：从非镀膜面观看，在镀膜玻璃上存在不规则的黑色斑点状或斑纹状的表面缺陷。一般有发霉、纸纹、吸盘印、原 片沾锡和水印等现象。产生原因：出现斑点或斑纹的情况较多，其中主要是镀膜前原片就有缺陷，或镀膜后由于储存使用不当等原因造成。1、生产方面：一般来说，镀膜玻璃生产工艺本身是不会产生这些缺陷的，主要在原片质量上。比如

24、原片不新鲜出现的发霉和 纸纹印等；原片本身带来的吸盘引和沾锡等；钢化或半钢化玻璃清洗不好造成的水印等；以及原片本身受到了污染，这些都有 可能造成镀膜玻璃产品的斑点或斑纹缺陷。2、储存和施工安装：由于玻璃长期放置于潮湿和不通风的环境下，或置于室外受到日晒雨淋，玻璃也有可能发霉或变质而出 现斑点或斑纹。3、膜层污染：由于安装施工和清洁时的不当，也有可能造成对玻璃的局部污染而使得玻璃出现斑点或斑纹。另外，由于玻璃 得不到及时的清洁，造成灰尘和油烟等赃物长期附着在玻璃表面，最终因清洗不掉而出现斑点或斑纹状的污染。五、破裂定义或说明：这里所指的破裂主要是指因切割或安装使用等原因，致使玻璃上窗上墙后出现的破裂现象。除安装使用中人为撞 击等原因造成的破裂外，我们一般把这种镀