炼钢工艺技术操作规程与逆止型液流显示器应用

1、 可修改 欢送下载 精品 Word 可修改 欢送下载 精品 Word 可修改 欢送下载 精品 Word炼钢工艺技术操作规程(cozuguchng)与逆止液流显示器应用(yngyng)目 录高炉(gol)车间概述(i sh)工长(n chn)岗位操作规程热风炉炉前岗位上料主控槽下高炉配管工岗位InBa渣处理布袋除尘放散塔岗位天车工岗位准备车间槽上岗位操作规程运转车间电动风机操作规程2350m3高炉循环水泵房操作规程TRT运行操纵规程矿槽除尘操作规程出铁场除尘操作规程检修车一、高炉车间概述炼钢厂2350m3高炉主要技术经济指标见表1：表1：高炉主要技术经济指标项目单位指标一期指标二期备注高炉有效容

2、积m3235022350年产炼钢生铁104 t/a1812200年工作日d/a350350日产铁量t/d517125714利用系数t/m3d2.22.43设备能力2.5焦比kg/t300300煤比kg/t200200设备能力220渣比kg/t300300熟料率9595入炉矿品位59.559.5热风温度1200125012001250设备能力1250富氧率%2323设备能力4炉顶压力MPa0.20.2设备能力0.25高炉一代寿命a1515无中修热风炉一代寿命a30301. 总平面布置 高炉车间(chjin)位于厂区南侧，三座高炉自西向东半岛(bndo)式布置，高炉出铁场铁路出铁线与水平方向夹角3

3、50。热INBA 渣处理(chl)设施布置在两个出铁场外侧，重力除尘器位于高炉与热风炉之间。矿槽和焦槽位于高炉北面。三座高炉煤粉喷吹及煤粉制备集中建在2号高炉(gol)北面。铸铁机和鱼雷罐车修理库布置在高炉东侧。主要工艺(gngy)特点: 1炉料入炉前过筛和焦丁回收入炉。槽下胶带机运输，胶带机上料。2采用串罐无料钟炉顶，炉顶设计压力0.20.25MPa。3炉体采用行之有效的措施，使高炉一代寿命不中修 15年。4双出铁场，平坦化设计，汽车上出铁场。三个铁口，不设渣口。5采用旋切顶燃式热风炉，预热助燃空气和煤气，设计风温12001250。热风炉设计寿命30年。6炉顶煤气采用干法除尘和余压发电TRT

4、技术。7炉渣处理采用热INBA工艺，100冲水渣。8喷煤系统采用三罐并联、主管加分配器的喷吹方式，设计喷煤粉200220kg/t铁。9矿槽、出铁场及炉顶配有完善的通风除尘设施。2.高炉本体2.1 高炉结构与内型 炉体设计为自立式框架结构，四根框架柱为直立结构，为确保风口区操作空间，便于更换风口设备，下部框架跨据为22.518m，上部框架跨据为1818m。高炉内型尺寸见表2：表2：高炉内型尺寸表项 目符 号单 位数 量有效容积Vum32341炉缸直径Dmm11000炉腰直径dmm12100炉喉直径d1mm8100有效高度Humm27750死铁层深度h0mm2400炉缸高度h1mm4600炉腹高度

5、h2mm3100炉腰高度h3mm1700炉身高度h4mm16300炉喉高度h5mm2050炉缸断面积m295.7炉腹角79.94炉身角83.00u2.293风口数个30铁口数个32.2 炉体冷却(lngqu)结构 炉体冷却结构的选择将直接影响到高炉的生产(shngchn)寿命和产铁量。设计采用薄壁、薄炉衬结构形式。所谓薄壁就是：整个高炉冷却设备完全采用冷却壁加薄炉衬形式。其中炉缸及风口段采用光面铸铁冷却壁；炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁；炉身中、上部采用铸铁冷却壁；炉喉采用水冷炉喉钢砖；整个炉体100%冷却(lngqu)。目前铜冷却(lngqu)壁已在国内外高炉上普遍采用，使得高炉寿命大大提

6、高，主要由于： 热阻小，工作温度低：约比球墨铸铁(qim-zhti)高10倍，铜冷却壁内不铸入水管，消除了间隙热阻，这样便降低了冷却壁本体的温度和相应的温度应力，有利于形成能够保护冷却壁自身的渣皮，高传热率可使渣皮尽早形成，会隔离冷却壁的热外表，这样减弱了热传导，其程度甚至比铸铁冷却壁还低得多。 渣皮稳定：如果一旦出现渣皮脱落，由于铜冷却壁具有较强的冷却能力，能在热面上迅速形成新的渣皮。有关高炉记录到的铜冷却壁上渣皮形成的温度记录，铜冷却壁上渣皮建立的过程只不过15分钟左右的时间。 炉腰和炉身下部使用铜冷却壁后，其热量损失较使用铸铁冷却壁时低，这是由于形成了稳定厚实的渣皮，本体的工作温度较低所

7、致。炉腹、炉腰、炉身下部是高炉最薄弱部位，采用铜冷却壁之后，在该部位建立起了高炉冶炼条件下可靠的冷却体系，因而使高炉寿命大幅度提高到15年以上。本设计炉体采用100%冷却。具体方案为：炉底炉缸采用灰铸铁冷却壁，圆周分45块，每块设4根766 mm冷却水管。炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁，竖向总高度9000mm，共分4段，圆周分45块，每块设4条冷却通道。铜冷却壁采用复合孔通道，孔直径为3580mm，其材质采用轧制铜板，铜冷却壁厚度115mm。铜冷却壁燕尾槽深度40mm，便于镶砖。对于铜冷却壁材质的要求如下： 铜冷却壁材质化学成分见表2-14。表2-14 铜冷却壁材质化学成分元素CuPO99.

8、950.0040.003 铜冷却壁金相组织：单项晶体结构，晶粒最大尺寸5mm。 电导率： 98IACS。 机械强度抗拉强度：Rm 200 N/mm2屈服强度：Rp0.2 40 N/mm2延伸率： 40炉身中上部设5段球墨铸铁冷却壁，冷却壁厚度260mm，每块设4根766mm冷却水管。炉身上部即炉喉钢砖下部设两段倒扣型光面冷却壁，在保证光滑的内型的同时，承受生产中低料线时炉料的冲击。冷却壁厚度为210mm，每块冷却水管设四根水管766mm的冷却水管。炉喉部位设一段水冷球墨铸铁炉喉钢砖。2.3 炉体冷却系统高炉炉体冷却是密闭循环冷却技术后，软水系统在我国得到了广泛应用与开展。实践证明，软水密闭循环

9、冷却系统具如下优点： 冷却性能平安、可靠。工业水冷却产生碳酸盐沉积在冷却壁内结垢，造成过热损坏。软水密闭循环冷却系统克服了工业水冷却方式的缺点，在高炉上使用获得了令人满意的效果。 水量消耗低。由于系统密闭，没有水的蒸发，只有水泵轴封处有少量水流失。据生产经验，软水密闭循环系统补水量为1，而工业水冷却系统补水量为5%。 能耗低。闭路循环较之开路循环其水泵扬程只要满足整个系统管道阻损即可；开路循环水泵扬程=整个系统管道阻损+用水高度+剩余水头。 管路腐蚀小。采用软水密闭循环冷却系统，主要解决工业水在冷却过程(guchng)中因温度升高易结垢而造成冷却设备烧坏的问题。对水质硬度大，水资源短缺的地区，

10、应优先采用软水密闭循环冷却系统。为方便风口小套的检测，可将风口小套采用开路工业水循环冷却。本高炉炉体冷却系统(xtng)分为：软水密闭循环冷却系统、高压净环水冷却系统、炉役后期打水系统预留。1软水(runshu)密闭循环冷却系统软水密闭循环(xnhun)冷却系统总水量为4270t/h，分别(fnbi)供给高炉本体、炉底和风口三个环路。炉体冷却环路用水3330 t/h。循环水泵组将软水送至冷却壁供水环管，冷却壁每段45块，每块4根，共计180根支管；风口30个，风口冷却壁60块，从下到上用相同根数的水管串联冷却壁。炉体冷却环路经冷却壁后进入冷却壁回水环管。炉底水冷供水环路总水量420 t/h。冷

11、却水经高炉炉底冷却水管后，出水聚集到出水总管，再从出水总管接出30根供水支管，供30个风口大套冷却。也就是水冷炉底与风口大套串联供水。风口中套冷却水量为520t/h，由炉体主供水环管供给。以上三局部的回水，经脱气罐脱气后进入膨胀罐，再聚集到回水总管，进入冷却器冷却，冷却后循环使用。软水水量分布见表2-15。表215 炉体软水密闭循环冷却系统水量分配表序号冷 却 部 位水 质水 压MPa设计水量t/h备 注1高炉炉体冷却软水0.633302炉底、风口大套冷却软水0.6420串连使用3风口中套软水0.6520高炉软水系统和高压净环水系统的平安供水，分别由各系统设置的保安泵、平安供水池提供。2高压净

12、环水冷却系统高压净环水冷却系统总水量为1585 t/h，分别供风口小套、炉顶打水、十字测温、炉喉钢砖等。水量分布见表216。表2-16 高炉净环水冷却系统水量分配表序号冷 却 部 位水 质水 压MPa设计水量m3/h备 注1风口小套工业水1.512002喉钢砖 、炉顶打水等工业水1.53853炉役后期打水系统。炉役后期为防止炉壳温度升高，加强高炉冷却，设置炉役后期打水系统。冷却水量为500 t/h。此工程预留。2.4 炉体耐火材料的选择1炉底、炉缸耐火材料为了延长炉底炉缸部位的寿命，必须使用优质耐火材料和保证良好的冷却，即应采用优质耐火材料加良好的冷却。目前，国内外高炉对于炉底炉缸结构型式的改

13、进是多种多样的,本次设计中，该部位采用大块炭砖加陶瓷杯垫结合的结构。炉底水冷封板上满铺1层石墨碳块，其上满铺2层高导热炭砖、2层微孔碳砖，炉底厚度2000mm。上面再设两层刚玉莫来石陶瓷垫，高度800mm。炉缸陶瓷杯外侧环砌国产微孔碳砖，铁口区域组合砖采用超微孔炭砖。炉缸碳砖内砌刚玉质陶瓷杯。风口和铁口采用刚玉组合砖砌筑。2炉腹、炉腰及炉身下部耐材炉腹、炉腰、炉身下部设计成 “软水密闭循环冷却系统加铜冷却壁结构。其指导思想是形成一个良好的冷却体系，有助于形成稳定的渣皮。实践证明渣皮是最好的耐火材料，它能保护冷却设备长期稳定工作。铜冷却壁热面采用半镶砖结合喷涂方式。因此铜冷却壁镶厚150 mm碳

14、化硅结合氮化硅砖也可高铝砖，在镶砖之间以及内侧喷涂80 mm厚的喷涂料。3炉身中上部耐材炉身中上部采用(ciyng)导热性和耐磨性均较好的球墨铸铁镶砖冷却壁。冷却壁冷镶砖采用全覆盖镶嵌氮化硅结合碳化硅砖厚度(hud)150 mm。该砖具有较高的机械强度、抗炉料磨损和抗渣铁侵蚀(qnsh)的特性。高炉炉身上部由于温度较低，主要解决抗炉料的机械磨损和耐高温煤气流的冲刷，因此采用(ciyng)了两段球墨铸铁倒扣冷却壁。其下一段冷却壁冷镶150mm的磷酸盐浸渍(jnz)粘土砖。4炉顶封盖采用CMG-BF喷涂料。2.5 炉体设备2.5.1 风口设备 高炉配备30套风口，每套风口由小套、中套和大套组成，风

15、口套角度5度，采用高水速结构。2.5.2 炉顶打水降温装置 在炉头上设置8个喷嘴，当炉顶温度超过设定值时，实施雾化打水降温。2.5.3 炉顶摄像议 炉顶安装1台红外摄像议，具有测温、成像功能，以监测煤气开展状况，配有水冷和氮气吹扫。2.5.4 高炉设一台1.5t客货两用电梯，可直达炉顶大平台。2.6 炉体检测高炉炉体检测可为高炉操作者提供可靠的操作依据，做到及时发现，及时处理，保证高炉稳定顺行，主要检测工程有：炉顶煤气温度、压力；炉底炉缸每点均设置不同深度两个热电偶，以判断炉缸侵蚀情况；炉身各部耐火砖衬温度；冷却壁温度；冷却水系统的温度、压力、流量其中每根软水回水支管处设置一个逆止型液流显示器

16、，此显示器为机械结构，即可用于开炉前每根水管水量调节，又可在生产期间显示每根水管水量，供检漏用。 逆止型液流显示器在本文第116页重点简介3.风口平台出铁场3.1 风口平台： 风口平台是一个独立的钢结构平台，平台在各风口处连接成一个完整平台，以便装卸风口，风口平台相比照出铁场平台高3000mm，确保炉前设备的泥炮、开口机等设备正常运转时有效净空要求，泥炮上方的的风口平台，局部设计成活动式，以便设备检修。在热风围管下的内外侧，各设有4台3t环形单轨起重机，用于更换和搬运风口设备，风口平台四角处，各设1个可移动、可调风机，用于炉前通风降温。3.2 高炉出铁场：3.2.1 出铁场及铁水线设置：矩形双

17、出铁场，平坦化设计。汽车上出铁场。每座高炉设三个铁口，不设渣口。采用摆动流嘴出铁，260吨鱼雷罐运输。炉前采用全液压泥炮和全液压开口机。出铁场两个主跨各设一台32t/5t桥式吊车，副跨设一台跨度为16.5m的5t桥式吊车。出铁场设有除尘系统，在产生烟尘的出铁口、摆动流嘴、渣铁沟等部位设抽风罩或盖板捕集烟尘。采用热INBA水渣工艺。 100%炉前冲水渣。每座高炉二个出铁场各设一套INBA系统，两套系统独立工作。炉前设有二个事故干渣坑，其中单出铁口侧干渣坑预留3.2.5 出铁场通风除尘 在高炉出铁口、铁沟、摆动流嘴处采用负压抽风除尘。4.炉顶系统4.1 炉顶结构和布置：炉顶系统包括：全套炉顶装料设

18、备、均排压系统、探料尺设备、炉顶液压系统、润滑系统、水冷系统、炉顶吊车以及其他检修设施等。2.3.1 串罐无料钟装料设备的组成和主要技术参数串罐无料钟装料设备主要由固定受料罐、称量料罐、阀箱、多重波纹管及眼睛阀、布料溜槽及其传动装置等组成。1固定受料罐固定受料罐由料罐本体、上料闸、插入件及传动装置等几局部组成。插入件是为了减小其装料、排料过程中物料粒度偏析。上料闸用螺栓固定在受料罐的下部，完全密封，使下料粉尘尽量少地排放到大气中。在受料罐上还装有料位计，用来检测罐内的料位，以防止料罐内炉料溢出。该料罐由炉顶钢结构平台支撑。2称量(chn lin)料罐称量料罐由料罐本体、上密封阀及料罐称量装置组

19、成。上密封阀壳体焊在料罐上部，由旋转(xunzhun)、压紧两个动作完成阀门的开闭。密封阀采用硅橡胶密封圈。阀座设有蒸汽加热装置，以防密封圈积灰结垢。称量料罐上部锥体设有均压口、检修孔。3阀箱阀箱位于称量料罐下部并悬挂(xungu)于其上，与之一起称量。它由壳体、下料闸即料流调节阀和下密封(mfng)阀组成，为液压传动。料流调节阀为球形对开式结构。阀的开度由液压比例阀控制，由位置变送器监测(jin c)，精度为0.1。下密封阀和上密封阀结构形式相同，由旋转、压紧两个动作完成阀门的开闭，采用硅橡胶密封圈，阀座设有蒸汽加热装置，以防密封圈积灰结垢。阀箱上还设有检修孔和氮气接口等。4多重波纹管及眼睛

20、阀波纹管安装在阀箱下端，波纹管主要是在拆卸阀箱和操纵眼镜阀、料罐称量及支撑结构膨胀时起作用。波纹管内装有耐磨的下料漏斗。眼镜阀用在高炉修风时隔断高炉煤气，进行平安检修。5布料溜槽及其传动装置布料溜槽由电动传动齿轮箱驱动，可进行倾动和旋转，通过这两种运动方式，可将炉料布到炉喉上的任意位置。传动齿轮箱采用工业水冷却。齿轮箱面向炉内、接触气流、受热辐射之处都设有隔热层，以减轻冷却系统热负荷。布料溜槽内设有衬板，并堆焊硬质合金，实箱式结构。实箱式布料溜槽是在溜槽上部，受炉料直接冲击处设隔板，形成假设干箱体，当卸料时箱体内充满炉料，形成一段保护层；溜槽下部为了便于排料，不设隔板，这种结构的溜槽寿命为能通

21、过冶炼400-600万吨生铁的炉料。溜槽可在253范围内倾动，共设11个倾角位置，其拆卸位置为75。溜槽旋转可起始在0、60、120、180、240、360位置上，可正转也可反转。为使衬板均匀磨损，应定期改变旋转方向。串罐无料钟设备的主要技术参数如下：高炉有效容积： 2350 m3正常日产铁量： 一期： 5171 t/d二期： 5714 t/d 最大日产铁量： 5870 t/d上料形式: 皮带上料 装入方式: CO炉顶压力： 0.2 MPa (最大0.25 MPa )炉顶煤气温度： 150250，最高 600持续时间不超过 30 min固定受料罐有效容积： 55 m3上料闸直径： 1000 m

22、m上料闸卸料速度： 1 m3/s称量料罐有效容积： 55 m3 上密封阀直径： 1150 mm料流调节阀直径： 750 mm料流调节阀卸料速度： 0.7 m3/s下密封阀直径： 900 mm溜槽长度： 3700 mm旋转速度： 8 r/min倾动速度： 01.6/s ,倾动范围253倾动停止位置： 11个气密箱冷却密封方式： 水冷+氮气密封布料功能：手动： 定点、扇形、环形、螺旋自动： 环形、螺旋各阀许动方式：液动、电动4.3 装料制度和布料方式： 根本(gnbn)装料制度(zhd)为CO，每料批由1批焦炭(jiotn)和1批矿石(kungsh)组成。布料方式(fngsh)有环形单环和多环、螺

23、旋、扇形和定点布料四种，其中定点和扇形布料只设手动，仅在特殊情况时使用。多环布料是按照装料程序中的设定，自动将物料布在炉喉端面上，布料从外环向内环，每次布料环数、每环上布料圈数，可根据无料钟布料模型来设定，一般为1012圈，并根据实际情况来修正，以获取最正确炉况。表3：炉顶设备装料能力表：高炉有效容积 m32350利用系数 t/m3.d2.22.42最大能力2.5日产铁量 t/d5714最大能力5870最小料批正常料批最大料批焦批 t/批141618矿批 t/批58.166.574.9日上料批数 批/日163143127小时上料批数批/小时6.795.955.29炉顶设备作业率 %67.959

24、.552.94.4 炉顶均排压系统：均排压系统是高压操作高炉炉顶设备的组成局部。1高炉均压系统高炉均压系统，设有一次均压系统和二次均压系统。一次均压系统采用净高炉煤气，由DN500均压阀及相应管路组成。二次均压系统采用N2气，由DN250均压阀、DN250逆止阀防止煤气倒流、DN250调节阀和两个DN250隔断阀组成。隔断阀只是在检修时使用。调节阀那么可将N2气源的压力降至一个预调值，当称量罐内的压力到达炉顶压力时，发出信号，关闭均压阀。氮气稳压罐放在炉顶大平台上。为了在高炉检修时切断煤气，并将管道中的煤气放散掉，在一次均压阀上方安装有液压驱动的眼睛阀，在煤气管顶部安装有放散阀。2高炉排压系统

25、高炉排压系统由DN500放散阀和紧急放散阀组成，在系统中设有紧急放散阀，以防止在意外情况下，使系统压力不致超过0.3MPa。为了减少排压煤气对环境的污染和对管道的磨损，在炉顶均排压系统中设置了旋风除尘器，排压时，排压煤气经旋风除尘器除尘后放散。均压时，均压煤气进旋风除尘器，将灰尘反吹回料罐。为减少排压时放散煤气产生的噪音污染，在排压管道上设有消音器。4.4.3 炉顶探尺 高炉设二台机械探尺和一台雷达探尺。其中一台机械的提升高度为010m，另一台的提升高度为024m。探尺安装在高炉外封板上。探尺由卷筒和传动装置集装在一起，形成一个结构紧凑的整体，设备体积小，密封性好。探尺装有速度传感器和位置传感

26、器，由电动机驱动，设有自动和手动两种工作方式。机械探尺性能见表2-12。表2-12 机械探尺性能表提升重量kg250提升高度m624提升速度m/s0.50.6下降速度m/s0.330.37电机功率kW2.2电机转速r/min10004.4.4 炉顶水冷系统 串罐无料钟炉顶设备的布料器采用工业净水开路冷却循环系统，冷却水消耗量为：1520m3/h，进水温度40，进水口设在布料器顶盖上，排水口设在炉顶钢圈上，钢圈以下连接U型水封管，水封高度大于25m，在布料器入口压力为：0.1MPa。4.4.5 蒸汽加热和氮气密封系统 为维持布料器正压，以免炉尘进入齿轮箱内，设氮气密封系统，正常氮气用量800Nm

27、3/h，最大1200Nm3/h，压力控制在高于炉顶压力0.02MPa。 与二次均压共用一个氮气罐，氮气罐有效(yuxio)容积50m3。5.矿槽和上料系统(xtng)5.1 矿槽和上料系统设计(shj)特点：5.1.1 矿、焦槽设单排贮槽，分别贮存烧结矿、球团矿、辅助(fzh)料、焦炭；5.1.2 入炉原燃料槽下过筛(u shi)，筛除小于5mm的碎矿、小于25mm的碎焦；5.1.3 筛下碎矿、碎焦通过皮带机运至2350高炉碎矿、碎焦仓贮存；5.1.4 设置焦丁回收利用及焦丁与烧结矿混装系统，设置独立的焦丁称量漏斗，与矿石混装入炉；5.2 矿焦贮存设计数量、容积及贮存时间： 表5：矿槽名称数

28、量 个有效容积m3 贮存时间单个总容积烧结矿槽4580232013.8球团矿槽4400160026.1杂矿槽2400800焦炭5580290013.29.4无喷煤时5.3 槽下主要设备 表6：设备名称单位数量主要规格及性能焦炭筛台5Q120t/h，双层筛网，1.83.6焦炭给料机台5Q120t/h，0.81.2矿石振动筛台8Q120t/h，双层筛网，1.83.6矿石给料机台10Q120t/h，0.81.2焦 丁 筛台1Q120t/h，双层筛网，1.23.0焦丁给料机台1Q70t/h，0.50.9槽下称量漏斗台15Vu15m3含耐磨衬板和液压闸门槽下称量漏斗除尘罩台15焦丁称量漏斗台1Vu4m3

29、含耐磨衬板和液压闸门焦丁称量漏斗除尘罩台1S101上料胶带机条1B1600mm，V2m/s，Q2500t/hS102上料胶带机条1B1600mm，V2m/s，Q2800t/h1碎矿胶皮带条1B800mm，V1.6m/s，Q300t/h2碎焦胶皮带条1B800mm，V1.6m/s，Q100t/h3碎焦胶皮带条1B800mm，V1.6m/s，Q100t/h带式捡铁装置条1B1600mm矿槽系统液压站条16.炉渣处理系统6.1 工艺参数 三座高炉的炉渣处理系统相同。每座高炉的炉渣处理系统是独立的，与其它高炉的炉渣处理系统之间没有任何关联。下面仅说明一座高炉的炉渣处理系统。高炉炉渣处理系统采用PW公司

30、热INBA炉渣粒化装置，并在炉前设有事故干渣坑，共设两套INBA炉渣粒化装置，其中一个铁口对应一套INBA炉渣粒化装置和一个干渣坑，另两个铁口对应一套INBA炉渣粒化装置和一个干渣坑。在正常情况下100 %冲水渣，开炉初期和水渣设备出故障检修时采用干渣坑放干渣。炉渣处理系统见附图BD234.07.A01.1T12、T13、T14。6.2 工艺设计条件高炉有效容积： 2350m3日产生铁量： 5714 t平均，5875 t最大日产熔渣量： 1714 t平均，1763 t最大每日出铁次数： 14次每次出熔渣(rn zh)量： 122 t平均(pngjn)，126 t最大每次出渣时间(shjin)：

31、 约70 min渣流速度(sd)： 4 t/min正常(zhngchng)，8 t/min最大冲渣水流量： 2000 m3/h冲渣压力： 0.25 MPa冲渣补充水： 1800 t/d6.3 工艺流程1号、2号高炉出铁场各设一套水渣处理设施，水渣处理系统平面布置见附图。该工艺主要由冲制箱、水渣槽、分配器、转鼓过滤器、泵站等设施组成。其工艺流程为：在正常情况下，主铁沟的熔渣在撇渣器中与铁水别离，沿着渣沟流至冲制箱被粒化。粒化后的渣水混合物聚集到粒化池，通过粒化池下部结构进入分配器，再流入转鼓过滤器进行渣水别离。别离后的渣由胶带输送机和转运站送至水渣堆场，用5 t铲车装车外运。别离的热水进入热水池

32、，通过水泵打入冲制箱循环使用。冲制水渣时产生的大量蒸汽，通过粒化池上部的烟囱外排。系统设有补充水、高压清洗水和压缩空气吹扫装置。由于水渣带走了局部水和在冲制水渣打时产生的水蒸汽的散失，系统必须进行补水，补水量约为1800 t/d。为防止转鼓过滤器滤网堵塞，可在线用高压清洗水加压泵加压和压缩空气清洗、吹扫滤网。高压清洗水水量为50m 3/h、水压为0.7 MPa；压缩空气量为660 m3/h，压力为0.6 MPa。为便于冲制箱的设备检修，在冲制点上方设置了检修吊装设施。6.4 主要工艺设备1水渣冲制箱水渣冲制箱是对熔渣进行水淬粒化的设备，安装在水渣槽入口处熔渣沟末端的下方。箱体为长方形结构，一端

33、是喷嘴板，另一端设有更换喷嘴的检修孔。喷嘴呈半圆形布置。粒化水从喷嘴板喷出时，喷嘴板处粒化水压力0.25 MPa。主要规格：进水口直径DN 500mm 喷嘴个数120个2冲制箱挡渣内罩冲制箱挡渣内罩是防止水淬粒化后的水渣四处飞溅而起一个缓冲作用的设备。挡渣内罩呈异型筒体状，安装在冲制箱的上方。内罩上安装有4个喷嘴，喷出的水形成水帘，防蒸汽外泄，同时内罩上还设置了检修走梯及人孔。3粒化池下部结构粒化池是水渣进入分配器连接管之前的一个缓冲并滤出大块渣的设施。4水渣分配器水渣分配器是将水渣均匀分配进入转鼓过滤器的设备，安装在转鼓过滤器内。本体底部开孔处衬有耐磨陶瓷砖。主要规格：分配器总长： 8390

34、 mm支承轮轮距： 8060 mm前轮支承轨距： 1700 mm后轮支承轨距： 1270 mm5缓冲槽缓冲槽是为了防止渣流直接冲击转鼓过滤器过滤网而在鼓内设置的一组共三个缓冲装置，主要由壳体、缓冲板和耐磨陶瓷砖内衬组成，安装在转鼓过滤器内轨道梁上。6转鼓过滤器转鼓过滤器是渣和水的别离设备，亦是水渣设施的核心设备，主要由转鼓本体、支座、鼓内支承梁、溢流槽、封罩、滤网等组成。转鼓过滤器由四个托辊支承在支座上。鼓内支承梁支承胶带输送机和分配器。鼓外设有保护罩，两端设有溢流接水管。当转鼓转至上部时，过滤后的渣落到伸入转鼓过滤器内的胶带输送机上，转鼓过滤器滤出的水进入下面的热水池。转鼓过滤器采用液压驱动

35、或变频调速马达驱动，链轮链条传动。根据液压压力和转鼓过滤器内液位的上下，可在0.21.2r/min范围内自动调节转鼓过滤器转速采用变频调速马达驱动时，转鼓的旋转速度可根据渣流量和转鼓中的水位在0.2r/min1.2 r/min范围内自动进行调节。转鼓过滤器链轮采用稀油润滑，自动给油；轴承等设备采用干油润滑，一次性干油瓶自动给油；转鼓过滤器内设有液位检测和速度检测装置。主要规格(gug)：转鼓直径长度(chngd)=5000 mm6250 mm7转鼓(zhun )过滤器溢流接水管转鼓(zhun )过滤器溢流接水管是预防转鼓过滤器出故障时渣水从转鼓的两端四处溢流的一种(y zhn)装置，安装在转鼓

36、过滤器两端的支承架上。8转鼓过滤罩转鼓过滤罩是保护转鼓过滤器滤网和排放剩余蒸汽的一种装置，安装在转鼓过滤器两端的支承架上。主要规格排气筒直径：1200 mm转鼓过滤器罩高度：9253 mm9水渣槽隔板、挡板、溢流板隔板是为了使转鼓过滤器过滤水比拟平稳地流入管道中而起一个导流作用的装置。挡板用于防止热水槽的水外溢。溢流板可防止大块物料堵塞溢流口。隔板用螺栓固定在热水槽中，挡板在热水槽两侧，溢流板安装在溢流口周围。10水渣胶带机共有三条水渣胶带机，每条水渣胶带机性能如下：运输量：450 t/h带速： 1.6 m/s带宽：1000 mm6.5 水渣处理系统主要技术特点热INBA炉渣粒化和脱水系统的主

37、要优点为： 布置紧凑，用地少。 粒化和脱水过程连续不断，可实现整个流程机械化、自动化连续生产。 冲渣水闭路循环，水悬浮物少，泵和管路的磨损小。 维修量少，工艺简单、紧凑。 通过电动马达上的转矩可测量瞬间渣流量。 可靠性高、作业率高。6.6 事故干渣坑设计每套INBA装置设一个长21m、宽12m、高6m事故干渣坑。在生产过程中水渣系统出现事故报警和在开炉和复风初期，熔渣成分和温度不符合冲渣要求时放干渣。干渣坑采用喷水冷却，由设在干渣坑两侧挡墙上的喷水头向干渣坑内喷水。干渣坑内的熔渣经喷水冷却后，由挖掘机挖掘并装汽车运出。考虑占地紧凑性，干渣坑喷淋水采用从热INBA的热水池抽取。干渣坑喷淋水水量：

38、300 t/h干渣坑喷淋水水压：0.3 MPa喷淋水损失水量：30 。6.7 水渣堆场由于场地原因，设计一个水渣堆场，供两套水渣系统的水渣堆放，水渣采用铲车装车、汽车外运的运输方式。水渣堆场挡墙高8 m，场内地坪按照20 t卡车通过考虑。水渣堆场有效容积3500 m3，可存储1.5天水渣。水渣堆场设有积水坑，收集水渣溢流出冲渣水，积水坑内水由水泵打到INBA热水池循环使用。7.热风炉系统7.1热风炉炉主要技术参数表设计 表8：序号名称单位指标1热风炉结构形式顶燃式2热风炉座数座33全高m45.44炉壳内径mm上10390下98405蓄热室断面积m259.36格子砖高度m27.47格子砖总加热面

39、积m2/座892008单位炉容蓄热面积m2/m31079单位鼓风蓄热面积m2/ Nm3/min44.610格子砖孔径 mm2811格子砖单位体积的加热面积m2/ m354.9012最高废气温度45013助燃空气、煤气预热后温度18014每座热风炉格子砖质量t2200热风炉系统配置三座悬切顶燃式热风炉，烧炉(sho l)采用高炉煤气，并掺烧少量转炉煤气，设计风温1200-1250，最高拱顶(n dn)温度1450。高温区采用硅砖，热风炉系统设有双预热系统预热助燃空气和煤气。采用两台助燃风机集中(jzhng)送风，一用一备。热风炉采用计算机自动燃烧控制、送风温度控制和换炉控制等。热风炉系统(xtn

40、g)烧炉用量180000200000Nm3/h；含尘量40 40-25 25-16 16-10 10-5 10 10-5 5球团运矿皮带一天/次10 10-5 40 40-25 10 10-5 25 25-15 15 15特殊情况需临时取样分析时，由高炉段长提出，技术科负责安排，高炉值班室派人参加。2.2.1.2.2取样考前须知2.2.1.2.2.1取样前取样人员要与值班室人员联系，取得同意前方可进行。赶料线时禁止取样，取样工作不能造成低料线。2.2.1.2.2.2取样时必须截取整个料层断面，不能只取上半部，不取下半部。2.2.1.2.2.3不能在同一槽内连续取烧结矿样。2.2.1.2.3分析

41、结果的传送分析结果由分析单位分报高炉值班室，值班人员应将结果登入专用台帐。2.2.1.2.4入炉原燃料粒度管理目标值烧结矿 5mm 5 焦炭 25mm 52.2.1.3对原燃料(rnlio)化学成分如烧结(shoji)矿TFe、焦炭(jiotn)水分等须抽取随机试样时，由技术科安排。结果(ji gu)分报技术科，厂调，高炉值班室，值班人员需将结果登入台帐。2.2.1.4入炉原料(yunlio)单筛筛速t/h管理制度，每个筛子的筛速由计算机屏幕显示。筛速控制标准，以槽下筛分粒度分析结果为根据，一般：矿石包括烧结矿，球团，澳矿120t/h2t/min，焦炭120t/h2t/min。当槽下筛分粒度达

42、不到要求时，要通过调整闸门开度，改变上给料器倾角或振幅来及时调小筛速。一般以调节闸门开度为主。2.2.1.5筛孔尺度，筛板更换及捅筛子管理制度 2.2.1.5.1原料系统所有筛子的筛孔尺寸由技术副厂长决定，任何其它人不得更改。2.2.1.5.2筛板更换周期由段长提出，技术副厂长决定，维修工段执行。筛板更换时高炉中控人员需登入专用台帐。2.2.1.5.3上料程序应保证矿石筛每次有空振，即每次取料先启振动筛，延时10秒再启上给料器。矿石筛捅筛子周期由高炉段长根据入炉烧结矿筛分指标5mm5决定，称量组组长组织执行。2.2.1.5.4焦炭振动筛规定每班捅一个。2.2.1.5.5返焦筛捅筛子周期由高炉段

43、长根据入炉焦丁筛分指标15mmaj，倒装为akaj，同装是指akaj。为保证装料制度的准确，对装料设备必须定期检查；2.4.1.3卷扬岗位工每班检查一次角上下极限位置，每班检查一次、角码盘指示与屏幕显示对照是否一致，并做好记录。以上检查出现误差需要调节时必须在“高炉作业日志上记录清楚。2.4.1.4辅助原料入炉应力求均匀，在量不大时可均匀隔几批入炉。调好矿仓下给料器给料量，使各种原料在运矿皮带上呈层状分布，不是呈堆状。焦丁应在矿石料头后一定距离内放到运矿皮带上，焦丁不准作为料头。洗炉剂加在炉子边缘，石灰石加在炉中心。2.4.1.5本高炉料线以炉喉钢砖上沿为零点，正常料线值由技术副厂长决定。料线

44、零点准确，两尺偏差250mm以上时，应按指示较小的料尺上料，查明原因并采取纠正措施。2.4.1.6发生亏料，不能正常上料时，要及时控顶温。顶温禁止超过350，气密箱内温度不超过602.4.1.7严禁长时间低料线作业，赶料线过程中要控制风量，并视炉温及料线深浅程度加净焦或料线焦及调整角度。2.4.1.8操作人员灵活运用上部调剂与下部调剂相结合，采用抑制边缘开展中心的布料方式，并且确保两条煤气通道，尽量使煤气曲线变为平坦型。2.4.1.9 降低料线加重边缘，反之开展边缘。2.4.1.10大料批加重中心，使料层加厚；小料批加重边缘，使料层减薄，增加透气性。2.4.1.11 装料制度及其调剂：2.4.

45、1.11.1根本装料制度由段长决定，除非炉况发生严重失常需及时调整外，在炉况正常时应保持稳定。需要对装料制度进行微调时，不要多种因素多环布料时各档环数，矿批，料线，负荷等同时动，每次调整间隔应大于一个冶炼周期，看清效果后再做下一步调整，禁止短期内做连续的调整。2.4.1.11.2装料制度需做重大调整时必须经过段长批准，试验新装料制度由技术副厂长决定。2.4.1.11.3单环布料时角差3，使用半倒装时，矿角先不缩小维持原来角度，将焦角按一定比例分布在矿角内外两侧，当此料制使用后，如确定边缘疏导不够，再缩矿角。2.4.1.11.4装料制度取决于原燃料条件主要是粒度组成，炉型状况，炉役时期等，应根据

46、炉况反响的实际情况选择最适宜的装料制度，使炉况顺行与煤气利用在现实根底获得最正确配合。2.4.1.11.5亏料尺时矿焦角同时缩小。2.4.1.11.6原燃料条件恶化时，应采取缩小矿批，疏导边缘的装料制度，必要时提高入炉焦比。2.4.1.12 煤气取样频度：2.4.1.13 炉喉混合煤气每班取样一次。2.4.1.14 在进行新装料制度试验或特殊炉况处理期间，冷却设备疑心漏水等情况下，根据需要可临时增加取样次数，段长提出，技术副厂长决定安排。2.4.2送风制度：2.4.2.1在一定的冶炼条件下应保持一定范围内的鼓风( fn)动能E，E值应通过(tnggu)实践予以确定。在炉缸边缘堆积，风口连续烧坏

47、时，E值不超过(chogu)正常值的80。2.4.2.2正常情况下，风口应力求等径，等长，等斜度，均匀一致。风口的长度，斜度由技术副厂长决定。使用不同直径的风口时应均匀隔开，或依铁口(ti ku)，炉型，炉缸状况使用不同直径，长度，斜度的风口或堵风口。有方案(fng n)的长期慢风作业或长期低风温作业，应改用小风口或堵风口。2.4.2.3高炉休风或炉况严重失常的恢复，需临时堵风口以保证足够的鼓风动能，随风量恢复，要按合理的鼓风动能相应捅开风口。2.4.2.4风量调剂：2.4.2.4.1一般将高炉风量稳定在炉料透气性所允许的最大限度内，全风操作。严禁长期慢风作业。2.4.2.4.2高炉一旦需减风

48、，减风幅度要大些，但注意风口不能大面积灌渣，把风量减下来，指数减回头，料尺活动好，恢复风量速度要依炉况而定，一般达全风量的90以后每次加风50m3/min，加风间隔15分钟。2.4.2.4.3 减风提炉温要保证风口能喷煤，风口工作良好。2.4.2.4.4设备故障不能恢复上料，要视恢复情况一次减风到位。如超过半小时不能上料，联系出渣出铁后休风。2.4.2.4.5有方案的长期慢风作业如：开炉与长期休风后的复风，为尽快恢复炉况，保证适宜的风速，可变更风口直径或交替堵局部风口。2.4.2.4.6休风后的复风：根据休风时间的长短，视休风前的顺行情况，参照透气性和压差情况，炉温根底决定复风风压，以能使料尺

49、自由活动为原那么。一般情况下可以以下数据为参考：如各方面情况允许可不受此限制而快速复风，但任何情况下，复风压差不允许超过原正常压差。休风时间4小时，复风压力按段长指令定，如复风后60分钟料尺不动应及时处理防止风口灌渣。一般达全风量90%以后加风幅度要小、要慎重。应有方案进行。2.4.2.4.7正常情况下，应全关放风阀操作，通过鼓风机调节风量，只有出铁、出渣异常，处理悬料、管道等工艺事故时，通过鼓风机后减风处理。紧急休风时，可在通知鼓风机站的同时高炉排风。2.4.2.5风温调剂：2.4.2.5.1在高炉能接受、设备允许情况下，应将风温使用到最高水平。提高100风温能够降低焦比2030Kg/t.F

50、e。2.4.2.5.2但因某种因素的变化，被迫调节风温时，降风温应迅速果断，当发生由于炉热引起难行悬料时，可临时降风温50100，并应有方案进行。2.4.2.5.3 提风温要有方案，根据高炉接受程度逐步提高风温，30/次。2.4.2.5.4 两座热风炉风温相差较多时，可用混风调剂到同一水平。2.4.2.5.5 杜绝低炉温撤风温。2.4.2.6煤粉喷吹：2.4.2.6.1煤比100kg/t时，要密切注意炉墙热负荷，煤气分布及炉况顺行状况进行根本制度的调整。2.4.2.6.2喷煤热滞后时间一般为冶炼周期的70左右，当改变焦比炉料下达前应考虑滞后时间参考当时炉温状况调整煤量。2.4.2.6.3有富氧

51、时，风温低于700禁止喷煤，无富氧时，风温低于800禁止喷煤。2.4.2.6.4以下情况不应降焦比，必要时还应提焦比：2.4.2.6.4.1煤量、风温、富氧等调剂手段已用到头，没有(mi yu)余量。2.4.2.6.4.2降焦比(jio b)料尚未下达。2.4.2.6.4.3生铁(shngti)Si+Ti含量(hnling)低于标准(biozhn)或铁水温度25kg/t时，在料速稳定时不得超过两小时。2.4.4.5注意综合焦比要与料速相适应，料快时综合焦比要掌握高些，料慢时低些，当料速过快连续两小时以上超出正常，除用足风温和掌握高的综合焦比外，必要时要酌情减风控制料速。2.4.4.6值班工长要

52、掌握前两个班综合焦比，相应风温水平，下料批数，炉温水平等的统计工作，段长要掌握好前三天的统计工作，确定出综合焦比的范围，以利搞好综合焦比的相对稳定。要及时发现综合焦比稳定范围的突变，一旦出现综合焦比突升，连续两炉超下限炉温或铁水温度1430，且无反热迹象时，要立即控制住料速，并插焦补热，同时要及时查明原因，妥善处理。2.2.4.7 正常情况下反对大提大拉操作，降炉温不要风温、煤粉一起动，在炉热难行等特殊情况下需要两者同时动时，要特别加强综合判断，料速变快要随之及时跟上。防止长时间低温低煤量操作而导致严重炉凉。2.4.4.8 防止并正确处理低料线，连续塌料，悬料等失常情况，乱料下达前注意防凉，乱

53、料下到达软融带时压差升高不要轻易做降炉温处理，只有确认插焦下达，炉温确定反热时，方允许降温。2.4.4.9及时处理气流、管道、偏行等，当压量关系失常，风大料慢，透气性超出正常水平时，要立即分析判断是否处于气流状态，气流状态必须立即处理，防止炉温猛跌。2.4.4.10 注意防止憋渣铁，铁出净后料速转快导致低炉温。2.4.4.11 及时发现炉子渣皮、粘结物脱落，防止低炉温，特别是在洗炉时要特别注意。2.4.4.12注意回风速度的影响：因种种原因慢风后的回风如铁口失常放风时间长，不能上料，低炉温，难行减风等，其回风速度一定要与炉温根底相适应，特别是低炉温减风后的回风，一定要掌握好回风过程中的压量关系

54、，透气性指数高，加风容易，易接受提温措施的情况下，回风速度一定不能过快，而要以确保炉温充分为前提条件。2.4.4.13 因种种原因堵风口后捅风口的数量与间隔时间也要遵从上述原那么。2.4.4.14 注意热风炉的实际供热能力，使综合焦比、水温与风温水平相适应。2.4.4.15 综合焦比拟长时间大幅度偏离正常时，注意检查称量装置，如实际出铁量比理论铁量多而炉温低，可能是矿称大，如铁量正常而炉温低可能是焦比小。2.4.4.16 注意原燃料变化以及气候对原燃料的影响特别是雨季，要及时调整焦比，综合焦比，防止炉温波动过大。2.4.4.17 炉温在中下限且连续三炉Si+Ti递减时，要考虑插焦补热防止炉凉；

55、连续两炉Si+Ti低于下限要加集中焦提温。2.4.4.18 Si+Ti虽在规定范围内，但铁水温度1430要采取提温措施，铁水温度0.060且炉温(l wn)无上升(shngshng)趋势(qsh)时，要减风提温，并及时校料提高碱度到适宜(shy)范围。2.4.4.20 当生铁质量有可能出格时，立即大幅度减风，控制料速明显低于正常水平少两批以上，并在不超过最大允许容铁量，无灌渣或烧出危险的前提下可适当拖后出铁。2.4.5 冷却制度：2.4.5.1根据高炉不同时期、不同炉况确定不同的冷却制度，冷却制度的调整由工段和分厂确定。2.4.5.2冷却水压水量满足冷却系统平安与高炉长寿的要求，通过调节各局部

56、冷却水流量和水温差来调整冷却强度。2.4.5.3特殊事故情况必须保证水压高于热风压力0.050Mpa以上。2.4.5.4注视炉体各部位电偶温度，如有异常及时查明原因，相应处理。2.4.5.5计算炉体各部位热流强度与热负荷。热流强度不得大于冷却设备额定值，热负荷应满足高炉长寿、炉体平安及强化冶炼的要求，控制要适当。2.4.5.6随时监视软水系统进水总流量，水压，进水温度，总进出水温差；炉底，高炉本体的流量，水压，进出水温差。由配管工负责执行，做好记录并汇报炉内操作人员，由炉内人员记录在专用台帐上。2.4.5.7每班在专用台帐上记录炉体所有炉衬温度测点温度及炉腰以上各层炉衬温度平均值一次，记录所有

57、冷却壁温度及各层平均温度一次。2.4.5.8加强查漏：当软水补水量异常，风口或铁口有水迹，连续低炉温，混合煤气H2异常等情况出现时，要组织查漏并通知配管技师，还要通知泵站检查漏水情况。2.4.5.9加强已坏水管的管理：2.4.5.10已坏水管根据损坏程度酌情改为开路水，待分段确定后将未坏局部改回软水冷却，已坏水管酌情处理。2.4.5.11每班要加强对开路水的检查，注意其温度及出水量的变化，及时处理水量小堵塞等情况，调整好水量。2.4.5.12高炉休风前炉前作业长要通知配管人员及时调小和关闭开路水，复风后根据加风速度逐渐恢复，严禁一次给水到位。2.4.6顶压操作：2.4.6.1顶压最高值由技术副

58、厂长决定。2.4.6.1顶压与风量的关系：顶压全风时的顶压/全风量当时风量另外，顶压不能作为炉况的临时调剂手段，不能用降顶压提高压差或提顶压降低压差的临时手段。2.4.6.2由常压改高压操作程序：2.4.6.2.1逐个缓慢关闭高压调节阀的两个加压阀，将自动阀调节到45或全开。2.4.6.2.2逐步调整辅助调节阀到顶压指定值为止，自动阀改自动。2.4.6.2.3根据炉况可适当增加风量，保持压差水平等于或稍低于常压操作水平。2.4.6.3由高压改常压操作程序：2.4.6.3.1通知有关各工种。2.4.6.3.2适当减风10左右，自动调节阀改手动。2.4.6.3.3保持一定压差，逐渐翻开手动调节阀使

59、顶压到达控制值。2.4.6.3.4据炉况适当减少风量，控制压差等于或低于高压时的水平。2.4.6.4高压时的冶炼操作技术：2.4.6.4.1高炉顺行，风量已到达正常风量的70%80%时，才能转高压操作。2.4.6.4.2高、常压的转换能引起煤气流分布的变化，转换要缓慢进行，防止损坏设备(shbi)或引起炉况不顺。2.4.6.4.3当高炉发生悬料、严重(ynzhng)崩料或其他紧急事故时，应首先转入常压操作，但应维持(wich)压差50Kpa，再处理(chl)炉况失常。严禁在高压操作时大量减风或坐料。2.4.6.4.4由于炉外事故，来不及按正常转换程序(chngx)操作时，可先放风后改常压。2.

60、4.6.4.5无钟高炉顶温不许超过350，气密箱温度60。2.4.6.4.6转高压后风口前风速降低，易开展边缘，可酌情调剂装料制度。2.4.6.4.7高炉难行减风时可先不要降顶压，否那么使炉子更难行，并可能发生悬料。2.4.6.4.8因渣铁排不净憋压，风口见渣而减风时必须保持压差小于原压差，相应降低顶压，否那么易灌渣。2.4.6.5高压操作时的事故和处理：2.4.6.5.1调压阀组工作失常的处理注意检查顶压表管是否堵塞：2.4.6.5.1.1自动调节阀失灵，改手动。2.4.6.5.1.2如果某一故障，使原来翻开的阀自动关闭，以至炉顶压力剧烈升高，那么此时应翻开另一阀。2.4.6.5.1.3如果