某公司质量管理考核办法

1、 质量管理理考核办办法1 目的的为提高管管理者与与员工的的质量意意识及质质量成本本意识，实现以以预防为为主，达达到主动动控制质质量的目目的，为为实行制制度管理理，使质质量奖惩惩有法可可依，质质量责任任分明，奖惩戒戒合理。2 范围围2.1 适用于于本公司司所有与与质量活活动相关关的各级级领导、部门及及个人，包括服服务工作作质量及及因工作作质量而而影响产产品质量量的行为为；2.2 本办法法主要针针对发现现和解决决质量问问题的奖奖惩，未未涉及一一般工作作质量问问题及对对不出现现质量问问题的行行为奖励励。3 职责责3.1 本奖惩惩细则的的执行部部门为技技术质量量部，技技术质量量部负责责对质量量问题报报

2、告的核核实、对对质量问问题投诉诉的核实实，负责责对日常常奖惩问问题的审审批及发发出奖惩惩通报；3.2 按月统统计、汇汇总产品品质量情情况。4 内容容和要求求4.1 奖惩4.1.1奖励励：每（月、批批、台）生产过过程中；a)采购购的原材材料一次次交检合合格率95%给予采采购人员员1000元奖励励（供方方一次交交检合格格率=进货检检验合格格数量/抽检总总数量1000%）；b)下料料一次检检验合格格率98%的给予予操作者者1000元奖励励（下料料一次交交检合格格率=下料件件抽检合合格数量量/抽检总总数量1000%）；c)焊接接、热成成型一次次检验合合格率98%的给予予操作者者2000元奖励励（一次次

3、交检合合格率%=结构构件抽检检合格数数量/抽检总总数量1000%）；d)对发发现非本本职范围围内的质质量问题题者，每每次奖励励50元元；e)对解解决了质质量问题题的非本本职人员员，每次次奖励1100元元；f)对发发现工艺艺错误者者，经确确认后，每次奖奖励500-1000元。4.2 惩罚罚: 每每（月、批、台台）生产产过程中中a)采购购的原材材料一次次交检合合格率95%给予采采购人员员1000元罚款款；b)下料料一次检检验合格格率98%的给予予操作者者罚款1100元元，连续续三个月月一次检检验合格格率98%的调离离本岗位位；c)焊接接、热成成型一次次检验合合格率98%的给予予操作者者2000元罚

4、款款，连续续三个月月一次检检验合格格率98%的调离离本岗位位；d)一次次性造成成批量报报废的质质量事故故着立即即调离本本岗位，并负责责赔偿330%材材料损失失费用；e)未按按工艺文文件操作作造成产产品返工工修的，每每发现一一次对责责任人罚罚2000元；造造成产品品报废的的对责任任人罚2200元元并赔偿偿损失费费用300；f)对因因工艺方方案或工工艺文件件差错导导致出现现质量问问题者，对责任任人罚款款1000-2000元；g)对重重要关健健工序、特殊工工序作业业指导书书，每出出现一处处错误，对责任任人罚款款1000元；h)对所所管零部部件，因因未加防防护导致致磕碰、锈蚀和和错发、漏发零零部件造造

5、成质量量问题的的，每发发现一次次罚责任任人2000元；i)因客客户质量量信息传传递不及及时，给给公司造造成重大大损失的的罚款5500元元并立即即调离本本岗位j)对抽抽查发现现有违反反公司管管理制度度和技术术文件要要求的行行为者，初次警警告，重重复出现现视情节节严重程程度给予予罚款直直至调离离本岗位位。5记录附：表44质量量考核记记录质量考核核记录表表 表44被考核部部 门门被考核人人质 量量 目目 标标完成情况况考核结果果考核人考核负责人办公室主任特征设备备作业人人员持证证上岗率率1000%。质量体系系文件有有效性1100%。新员工培培训率达达90%以上。生 产 部部 长设备完好好率955%以

6、上上。下料一次次交验合合格率998%以以上。焊接一次次交验合合格率998%以以上。采购物资资（外协协）合格格率达999%以以上。做好材料料/产品品的标识识、防护护工作。无人身伤伤亡事故故。技 术 质 量量 部部 长工艺文件件正确率率1000%。无损检测测执行率率1000%。检测设备备送检率率1000%。来料/产产品每批批次抽检检合格率率1000%。产品出厂厂合格率率1000%。营销部部长顾客满意意度综合合评价996%以以上。顾客反馈馈处理率率1000%合同评审审率1000%检查总结结和 意意 见检验控制制程序1 对原原材料、辅料、半成品品和成品品进行检检验，以以保证向向用户提提供符合合标准要要

7、求的产产品。2 进货货检验2.1 技术质质量部制制定进进货检验验规程，进货货检验人人员执行行。2.2 进货检检验人员员负责进进货原材材料、配配套件、外协件件的检验验或验证证。 2.3 进货检检验人员员对完成成的进货货检验或或验证项项目结果果均须做做好记录录。2.4 库房管管理人员员依据检检验结果果负责办办理货物物的入库库手续。3 生产产过程检检验3.1工工序产品品检验，按工艺艺技术要要求，操操作者采采用自检检、互检、专检相相结合的的方法进进行。3.2各各生产工工序生产产操作者者对自己己所生产产的产品品，都应应按工艺艺文件进行行检查后后，才能能转下道道工序。3.3生生产过程程的首检检，必须须经专

8、职职质检员员检验，确认合合格后，方可进进行批量量生产。3.4生生产过程程的终检检:100件以下下（包含含10件件）进行行逐检;1030件件抽检220%；3060件件抽检330%；60件件以上抽抽检10%；60件件以上抽抽检5%。3.5 质检员员在生产产过程中中对每件件产品作作好首件件检查、巡检、完工检检，对每每道工序序所出现现的问题题及时处处理，并并作好记记录。记记录应详详实清楚楚。3.6 生产完完的产品品在检查查员检验验后，填填写生生产过程程检验记记录做做好产品品标记和和状态标标识，对对废品隔隔离存放放，合格格品入库库。3.7 对关键键工序的的产品必必须1000%的的检验，发现问问题做好好记

9、录，对出现现质量问问题的产产品检验验人员须须及时汇汇报技术术质量部部按不不合格品品控制程程序处处理。4 成品品检验4.1技技术质量量部依据据产品标标准编制制成品品检验规规程，出厂检检验人员员依此对对成品进进行最终终检验及及放行判判定。4.2 成品的的最终检检验须在在规定的的进货检检验、工工序检验验完成之之后进行行。4.3 成品的的最终检检验须逐逐台、按按成品品检验规规程规规定逐项项进行。4.4 每一次次检验和和试验，检验人员员都应做做好检验验和试验验记录，记录应应及时、完整、清晰，不得随随意涂改改。4.5 如有合合同要求求时，应应与用户户和第三三方一起起对产品品进行检检验和试试验。检检验和试试

10、验过程程中发现现的质量量问题必必须得到到解决后后才能入入库（发发货）。4.6 产品（入入库）包包装前由检检验人员员发放“合格证证”，打打印可追追溯性标标识，并并在合格格证上盖盖章，作作为追溯溯产品的的凭证。4.7包包装后检检验项目目包括：外观、生产日日期、外外表面的的洁净程程度、搭搭配的数数量、内内容，物与外包包装的一一致性等等等。5 相关关文件5.1进货检检验规程程5.2成品检检验规程程6记录附：表55材料化化学成分分检验记记录表表6机机械性能能检验记记录表表7螺螺栓 螺螺母检验验记录表表表8产产品出厂厂检验（主控）记录表表表9焊焊接检验验记录表表表10热弯检检验记录录表表11外协件件进厂检

11、检验记录录表进货检验验规程1. 根根据 GGY 550777-20007广播电电视微波波通信铁铁塔及桅桅杆质量量验收规规范，特制定定本公司司生产的的电视塔塔、广播播塔、微微波塔及及通信塔塔产品外外购、外外协原材材料和零零部件的的进货检检验规程程。2. 每每批外购购、外协协原材料料和零部部件进厂厂时均须须做的检检验项目目、检具具、检验验方法、判定原原则见表表1、表23. 每每批外购购、外协协原材料料和零部部件进厂厂时均须须附合格格证、材材质单等等合格凭凭证。4. 每每批外购购、外协协原材料料和零部部件进厂厂时均须须做好检检验记录录。主控项目目检验序检验项目目检具检验方法法判定1材料规格格钢板尺游

12、标卡尺尺测厚仪钢卷尺取样本本10 件，即即取主材材4 件，腹材44 件，连接板板2 件。型钢量量测宽度度和厚度度，钢管量测测外径和和壁厚，圆钢量测测直径，钢板量测测厚度，每件量量测三处处。1 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。2钢材的化化学成分分（C、SSi、Mn、P 、S）化学成分分分析仪仪器取样本本3 件。按GBB/T 2233 标准准进行检检验。1 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。3钢材的机机械性能能万能材料料试验机机取样本本3 件。按GBB/T 2288 标准准进行检检验。1 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。4螺栓、螺螺母的硬硬度布氏硬度度计洛氏硬度度计维氏硬度度

13、计取样本本20 件。布氏硬硬度试验验按GBB/T 2311 标准准进行检检验。洛氏硬硬度试验验按GBB/T 2300 标准准进行检检验。维氏硬硬度试验验按GBB/T 43440.11 标准准进行检检验。1 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。5螺母的保保证载荷荷和螺栓栓的楔负负荷万能材料料试验机取样本本20 件。螺母的的保证载载荷按GGB/TT 30098.2 标标准进行行检验。螺栓的的楔负荷荷按GBB/T 30998.11 标准准进行检检验。1 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。一般项目目检验序检验项目目检具检验方法法判定1防腐层厚厚度镀锌锌层厚度度测厚仪取样本本10 件，即即取主

14、材材5 件，腹材55 件。从样本本两端2200mmm 处处起沿纵纵向中心心相向测测量，每每隔30mmm 测一一点，两两端各测测5 点。各测点厚厚度均应应达到要要求，若若有一点点不合格格，则在在这个点点附近11 平方方厘米范范围内补补测两点点，若其其厚度均均合格，仍算该该点合格格；若补测的的两点有有一点不不合格，则该样样本为不不合格品品。取各测测点的平平均值。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。2镀锌的附附着性锤击试验验仪取样本本10 件，即即取塔体体镀锌构构件100 块或或与塔体体零部件件同材质质、同工工艺制造造的镀锌锌试板110 块块。将镀锌锌试板置置于水平平面上，锤头面面向台架架中

15、心，锤柄与与台架底底座平面面垂直后后，自由由落下，沿样本本的中心心线每隔隔4 mmm 打打击一点点，共打打5 点，打击点点距端面面15 mm 以上。目测打打击点处处的锌层层状况。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。3镀锌层的的均匀性性玻璃烧杯杯取样本本6 件，即从做做附着性性试验的的试样上上，切取取1000 mmm 长的的试块两两块，从从塔用镀镀锌螺栓栓、螺母母中各取取两件。将备好好的试样样置于1102的溶液液中浸泡泡1 分钟钟（不搅搅动），取出后后流水冲冲洗，用用软毛刷刷刷去沉沉淀物，净布擦擦干，重重复4 次，试试样表面面不许出出现红色色金属铜铜沉积，试样端端部及225mmm 内及及

16、棱角处处、有划划伤处出出现的金金属铜不不记入腐腐蚀终点点。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。4防腐层外外观目测样本取取整座塔塔。一个零零部件出出现三处处影响使使用的缺缺陷或出出现一处处2 mmm2 以上的的过酸洗洗或露铁铁等严重重缺陷时时，则该该零部件件不合格格。4 处不不合格，判定此此项不合合格。注：一般般项目其其检验结结果最大大值不应应超过允允许偏差差值的11.2 倍。产品出厂厂检验规规程1. 根根据 GGY 550777-20007广播电电视微波波通信铁铁塔及桅桅杆质量量验收规规范，特制定定本公司司生产的的电视塔塔、广播播塔、微微波塔及及通信塔塔产品出出厂检验验规程。2. 每每

17、座电视视塔、广广播塔、微波塔塔及通信信塔产品品出厂前均均须做的的检验项项目、使使用的检检具、检检验方法法、判定定原则见见表1、表2。3. 检检验人员员须完成成表1、表2中所有有的检验验项目，并作出出合格与与否的判判定。4. 检检验人员员对完成成的检验验项目须须逐项做做好检验验记录。5. 检检验人员员对发现现的不合合格项，做好记记录，转转交技术术人员提提出处理理意见。 产品出出厂主控控检验项项目 序检验项目目检具检验方法法判定1焊接结构构尺寸焊缝检验验尺钢板尺取样本本10 件，即即取焊缝缝10 条。用钢板板尺检测测焊缝长长度，用用焊缝检检验尺检检测焊缝缝的结构构尺寸。1 件样样本结构构尺寸不不合

18、格，判定此此项不合合格。2焊缝内部部质量超声波探探伤仪射线探伤伤仪取样本本10 件。按GBB 5002055 标准准进行检检验。1 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。3相关法兰兰螺栓通通过率目测取样本本5 件，即取相相关法兰兰5对。将对应应的两法法兰固定定好，徒徒手将符符合相对对应的螺螺栓插入入孔内，加垫圈圈后旋上上螺母，全部通通过为合合格。1 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。4塔节装配配尺寸偏偏差钢卷尺细钢丝立式拼拼装两节节。测量塔塔节两截截面的对对角线距距离。三柱塔塔测三角角形边长长。1 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。5拼装塔节节中螺栓栓通过率率目测立式拼拼装两节节

19、。拼装塔塔节时，螺栓应应能顺利利入位，记下不不能顺利利入位的的螺栓数数量，统统计出应应入位的的螺栓总总数。通过率达达不到1100%，判定定此项不不合格。6拼装塔节节中零构构件就位位率目测立式拼拼装两节节。拼装塔塔节时，各部位位应能顺顺利地对对号入位位，不能能顺利入入位的记记下构件件号，统统计出应应入位的的构件总总数和不不能入位位的构件件数。就位率达达不到1100%，判定定此项不不合格。一般出厂厂检验项项目序检验项目目检具检验方法法判定1下料长度度钢板尺钢卷尺取样本本10 件，即即取主材材5 件，腹材55 件。每件检检测两处处，取偏偏离公称称值最大大的数值值。3 件样样本不合合格，判判定此项项不

20、合格格。2螺栓孔孔孔距游标卡尺尺取样本本10 件，即即取主材材4 件，腹材44 件，连接板板2 件。每件样样本检11 个螺螺栓孔，检测垂垂直两方方向，以以确定直直径和圆圆度。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。3同组孔孔孔距钢板尺游标卡尺尺取样本本10 件，即即取主材材10 件。每件样样本检测测4 个孔孔距，分分别对相相连孔和和非相连连孔取偏偏离公称称值最大大的数值值。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。4连接板孔孔距钢板尺游标卡尺尺取样本本10 件，即即取100 块连连接板。每块连连接板检检测与主主材连接接的一排排孔中相相连两个个孔孔距距及与腹腹材连接接相连两两个孔孔孔距，取

21、取偏离公公称值最最大的数数值。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。5任意两组组孔孔距距钢板尺游标卡尺尺钢卷尺取样本本10 件，即即取主材材5 件，腹材55 件。每件样样品检测测两组孔孔中两孔孔的距离离，每件件检测两两处，取取偏离公公称值最最大的数数值。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。6端距钢板尺游标卡尺尺取样本本10 件，即即取主材材5 件，腹材55 件。每件样样品检测测两个端端孔中心心到基准准端面的的距离，取偏离离公称值值最大的的数值。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。7角钢端面面斜度直角尺钢板尺万能角度度规取样本本10 件，即即取主材材5 件，腹材55 件。用

22、直角角尺和钢钢板尺或或万能角角度规检检测角钢钢顶端斜斜度，两两端各测测一值，取两值值中的最最大值。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。8钢板边缘缘斜度直角尺钢板尺万能角度度规取样本本10 件，即即取不同同规格的的连接板板10块。用直角角尺和钢钢板尺或或万能角角度规检检测钢板板边缘斜斜度。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。9钢管端面面斜度直角尺钢板尺取样本本10 件，即即取钢管管塔主材材6 件，腹材44 件。用直角角尺和钢钢板尺检检测钢管管端面斜斜度，两两端各测测一值，取两值值中的最最大值。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。10角钢顶端端及边端端剪切拉拉角游标卡尺尺深

23、度尺取样本本10 件，即即取100 件剪剪切下料料的腹材材。用深度度尺和游游标卡尺尺检测角角钢顶端端及边端端剪切拉拉角，取取最大值值。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。11角钢肢垂垂直度万能角度度规取样本本10 件，即即取主材材6 件、腹材44 件。用万能能角度规规检测角角钢肢背背的垂直直度。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。12焊接外观观质量深度尺取样本本10 件，即即取焊缝缝10 条。目测焊焊接外观观，用深深度尺检检测咬肉肉深度。3件样本本外观质质量不合合格，判判定此项项不合格格。13法兰盘平平面度钢板尺塞尺游标卡尺尺取样本本10 件，即即取100 块法法兰盘。用钢板板

24、尺、塞塞尺或游游标卡尺尺检测法法兰平面面与钢板板尺之间间的缝隙隙，在相相互垂直直方向上上各测一一次，取取缝隙最最大的数数值。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。14法兰盘孔距单个法兰兰盘钢卷尺游标卡尺尺取样本本10 件。用游标标卡尺检检测单个个法兰盘盘上相邻邻孔的内内外边缘缘距离，取二者者平均值值。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。组合法兰兰盘取样本本10 件。用钢卷卷尺检测测组合法法兰盘上上相对应应孔的内内外边缘缘距离，取二者者平均值值。15法兰盘螺螺栓孔中中心直径径游标卡尺尺钢板尺钢卷尺取样本本10 件。用游标标卡尺（钢板尺尺、钢卷卷尺）检检测法兰兰盘上对对应孔的的内外边

25、边缘距离离，取二二者平均均值。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。16法兰盘平平面间隙隙钢板尺塞尺取样本本10 件，即即取相关关法兰55 对。用塞尺尺（钢板板尺）检检测拼装装法兰盘盘边缘处处和螺栓栓孔范围围内间隙隙。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。17法兰盘平平面偏斜斜塞尺直角尺钢板尺取样本本10 件。用直角角尺、钢钢板尺、塞尺检检测法兰兰盘的倾倾斜。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。18多棱形截截面对边边尺寸钢卷尺钢板尺取样本本10 件。用钢卷卷尺或钢钢板尺检检测棱形形截面边边长。用钢卷卷尺检测测棱形截截面相对对棱边距距离。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合

26、格格。19钢板卷管管圆度钢卷尺取样本本10 件。用钢卷卷尺检测测两垂直直方向直直径。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。20局部弯曲曲矢高钢板尺塞尺游标卡尺尺细钢丝取样本本10 件，即即取主材材4 件，横腹杆杆4件，斜斜腹杆22 件。用塞尺尺或游标标卡尺检检测样本本表面与与钢板尺尺或钢丝丝之间的的缝隙宽宽度，用用钢板尺尺检测缝缝隙长度度。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。21连接板制制弯偏差差和曲点点偏移量量样板游标卡尺尺钢板尺取样本本10 件，即即取连接接板100 件。检测样样板和样样本间的的最大间间隙。偏偏移量是是样板和和样本两两曲点间间的最大大距离。3 件样样本不合合格

27、，判判定此项项不合格格。22清根、铲铲背样板深度尺焊缝检验验尺取样本本10 件，即即取内外外包钢、塔靴共共10件。用焊缝缝检验尺尺或深度度尺检测测清根深深度，用用样板检检验铲背背。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。23平台钢卷尺钢板尺细钢丝塞尺取样本本1 件，即取平平台1 个。用钢卷卷尺量测测平台长长度和宽宽度、平平台两对对角线差差、平台台支柱高高度；用用钢板尺尺和细钢钢丝量测测平台支支柱弯曲曲矢高；用钢板板尺和塞塞尺量测测平台表表面平面面度。用钢卷卷尺量测测栏杆高高度和栏栏杆立柱柱间距。2 项不不合格，判定此此项不合合格。24钢梯钢卷尺钢板尺细钢丝取样本本1 件，即取钢钢梯1 个。

28、用钢卷卷尺量测测梯梁长长度、宽宽度和安安装孔距距离；用用钢板尺尺和细钢钢丝量测测钢梯纵纵向挠曲曲矢高；用钢卷卷尺量测测踏步（棍）间间距。2 项样样本不合合格，判判定此项项不合格格。25腹材在桁桁架平面面内外偏偏移量细钢丝钢板尺游标卡尺尺立式组组装两节节，塔节节组装完完毕后，取样本本10 件，即即取横杆杆5 件，斜杆55 件。将钢丝丝贴紧构构件一侧侧表面，检测钢钢丝到构构件表面面的最大大间隙。3 件样样本不合合格，判判定此项项不合格格。26包装目测样本取取整座塔塔。检查全全部零构构件明细细单；检检查捆扎扎包装，包装应应牢固，；零构构件缺损损情况；零构件件标记的的钢印应应清晰。1 项样样本不合合格

29、，判判定此项项不合格格。注：一般般项目其其检验结结果最大大值不应应超过允允许偏差差值的11.2 倍。材料化学学成分检检验记录录表 表5日期材料名称称数量规格化学成分分检验结果果检验员CSiMnPS备注 机械械性能检检验记录录表 表6日期材料名称称数量材料规格格机械性能能检验结果果检验员抗拉强度度屈服强度度断面收缩缩率备注螺栓 螺螺母检验验记录表表 表7日期规格数量螺栓螺母检验结果果检验员硬度契负荷硬度载荷备注产品出厂厂检验（主控）记录表表 表表8日期产品型号号数量相关法兰兰螺栓通通过率塔节装配配尺寸偏偏差拼装塔节节中螺栓栓通过率率拼装塔节节中零构构件就位位率检验结果果检验员 焊焊接检验验记录表

30、表 表9日期零件号数量焊接结构构尺寸焊接内部部质量检验结果果操作者检验员弯曲检验验记录表表 表表10 序号日期零件号工序名称称检验结果果操作者检验员 外协件件进厂检检验记录录表 表表11供应商：日期零件号数量镀锌层厚厚度喷涂层厚厚度镀锌层的的均匀性性喷涂层的的结合强强度防腐层外外观检验结果果检验员备注：11.检验验记录表表内的检检验项目目的检验验方法、检验工工具、判判定原则则全部依依据GYY 50077进进行检验验。2.记录录表格只只涉及主主控项目目和外协协进厂项项目的记记录，一一般检验验项目在在生产过过程中控控制记录录。关键质量量控制点点的操作作控制程程序1. 技技术质量量部根据据国家质质量

31、监督督检验检检疫总局局颁发的的广播播通信铁铁塔及桅桅杆产品品生产许许可证实实施细则则要求求及公司司生产过过程的实实际情况况，设置置焊接工工序和热热弯工序序为质量量控制点点。焊接接工序同同时也作作为生产产过程中中的特殊殊工序进进行控制制。2. 技技术质量量部门负负责对质质量控制制点的管管理，并并在相应应的工艺艺文件中中明确标标识关键键工序质质量控制制点，同同时对生生产现场场设置关关键工序序质量控控制点的的标识提提出要求求。3. 技技术质量量部对质质量控制制点制定定作业指指导书，以指导导操作人人员的操操作过程程，保证证工序质质量稳定定、一致致，达到到工艺要要求。4. 首首次采用用的钢材材、焊接接材

32、料、焊接方方法等，应进行行焊接工工艺评定定，根据据焊接评评定报告告确定焊焊接工艺艺。5. 质质量控制制点的操操作人员员须经过过岗位知知识、作作业指导导书培训训合格后后，掌握握了质量量控制点点的工艺艺技术要要求和工工序所用用设备的的操作要要求后方方可上岗岗。 6. 生生产部设设备管理理人员应应将关键键工序质质量控制制点的设设备作为为设备管管理的重重点内容容。监督督设备的的运行状状态，监监督质量量控制点点操作人人员严格格按设备备操作规规程操作作设备，确保设设备处于于完好状状态。7. 技技术质量量部检验验仪器管管理人员员应将关关键工序序质量控控制点用用检验仪仪器列为为检验仪仪器管理理的重点点内容。按

33、期送送检，监监督检验验仪器使使用人员员正确使使用、合合理存放放。8. 技技术质量量部对关关键工序序质量控控制点提提出检验验记录的的格式和和项目的的要求，记录涉涉及的操操作人员员和检验验人员遵遵照执行行。 9. 关关键工序序质量控控制点操操作人员员严格按按照作业业指导书书的要求求进行工工序作业业，发现现质量问问题应及及时报告告车间领领导及至至技术质质量部处处理。10. 关键工工序质量量控制点点操作人人员在生生产前应应认真检检查所用用的材料料、设备备、检验验仪器、生产安安全环境境、是否否符合生生产工艺艺要求。11. 技术质质量部检检验人员员和生产产车间管管理人员员应在日日常工作作中，重重点巡查查关

34、键工工序质量量控制点点的正常常作业情情况，发发现问题题及时解解决。12. 技术质质量部对对焊接工工序提出出工序能能力确认认的具体体要求。确认包包括人员员能力、设备能能力、作作业指导导书的指指导能力力、记录录的适宜宜性等内内容。13. 焊接工工序的能能力确认认每年进进行一次次，由技技术质量量部组织织进行。在焊接接工序涉涉及的操操作人员员、焊接接设备、焊接材材料、工工艺方法法发生变变化时应应重新确确认。14. 焊接工工序的能能力确认认须做好好确认记记录。15向向相关文文件焊接工工序作业业指导书书热弯工工序作业业指导书书16记记录附：表112特特殊过程程确认记记录表表13焊接工工序记录录（见见表9）

35、表14弯曲工序记记录（见表110）焊接工序序作业指指导书1. 焊焊接操作作人员必必须经过过培训，考试合合格者方方可持证证上岗，禁止无无证操作作。2. 焊焊接前对对设备进进行各项项检查，确保设设备在正正常情况况下使用用。3. 操操作者按按规定必必须穿戴戴工作服服、焊工工手套、劳保鞋鞋及劳动动保护用用品。4. 操操作者应应准守工工艺规范范要求和和安全操操作规程程进行作作业。5. 首首次采用用的钢材材、焊接接材料、焊接方方法等，应进行行焊接工工艺评定定，根据据焊接评评定报告告确定焊焊接工艺艺。6. 风风力大于于四级、下雪或或下雨、相对湿湿度大于于或等于于90%、环境境温度低低于0C(QQ2355)5

36、C(QQ3455)应停停止焊接接操作。7. 焊焊接材料料在使用用前应按按其产品品说明书书和焊接接工艺文文件的规规定进行行烘焙和和存放。8. 焊焊缝层间间不得有有裂纹、未融合合、未焊焊透、夹夹渣、弧弧痕、融融合性飞飞溅、凹凹坑等现现象，必必须将焊焊缝表面面清理干干净。9. 检检查电焊焊机的连连接螺栓栓、接地地及电线线线路，在焊接接作业点点5m内内不得有有易燃易易爆物品品，使用用交直流流电焊机机。10.焊焊接完工工后必须须进行焊焊缝外观观、焊缝缝表面、焊缝高高度的1100%检查，必须进进行无损损探伤。11. 设计要要求全焊焊的焊缝缝完工后后，操作作者必须须交由检检验进行行超声波波进行内内部缺陷陷的

37、探伤伤检测.热弯工序序作业指指导书1. 热热弯成型型采用氧氧、混合合气体火火焰对零零部件的的热弯成成型工作作。2. 用用于热弯弯成型的的氧气纯纯度不低低于98% 。3. 用用于热弯弯成型的的混合气气一般应应采用瓶瓶装供气气。4. 使使用压力力式混合合气时应应配备经经检验合合格的回回火防止止器,以防因因回火引引起发生生器爆炸炸。5. 用用于热弯弯成型的的混合气气应放在在远离人人群空气气流通的的地点。距离高高温或明明火100m以外外。6. 使使用混合合气应遵遵守发生生器安全全使用规规则。7. 用用于热弯弯成型的的氧气瓶瓶严禁剧剧烈碰撞撞、振动动,氧气瓶瓶和混合合气瓶不不得混放放在一起起,不得存存放

38、在易易燃物品品处,且不能能受到阳阳光曝晒晒。8. 热热弯成型型工作前前应检测测成型设设备、工工具、工工装等辅辅助工具具和用于于检查零零件变形形量的检检测工具具如:专用角角度尺等等。9. 将将工件垫垫平夹紧紧划出热热弯区)调节火火焰均匀移移动加热热成型自然冷冷却验收检检查。10. 碳钢、低合金金钢加热热温度应应控制在在6000800(褐红色色樱红红色)，进行行均匀状状加热。通过观观察材料料颜色,控制加加热温度度不超过过8000,防止产产生“过热”现象,破坏钢钢材的组组织和机机械性能能。11. 零件制制弯后，其边缘缘应圆滑滑过渡，表面不不应有明明显的褶褶皱、凹凹面和损损伤，划划痕深度度不应大大于0

39、.5mmm。12. 制弯允允许偏差差规定：项目允许偏差差示意图曲点（线线）位移移S2.0制弯f钢板5L/110000接头角钢钢1.5/10000非接头角角钢b5007/1000050bb10005/10000100b20003/10000注：1、零件制制弯后，角钢边边厚最薄薄处不得得小于原原厚处的的70%。 2、bb为角钢钢肢宽。 特特殊过程程确认记记录 表表12过程名称称确认时机机初次确确认 再确认认设备能力力确认内内容及结结论：（说明设设备的名名称及规规格型号号，是否否确定了了所需的的记录、记录是是否适宜宜）生产部： 日日期：工艺文件件确认内内容及结结论：（说明针针对该过过程编制制和使用用

40、了那些些适用的的有效文文件，这这些文件件是否规规定了评评价的准准则、特特定的方方法和程程序，是是否确定定了所需需的记录录）人员能力力确认内内容及结结论：（说明操操作人员员的姓名名、所具具备的的的经验和和技能）确认人员员：确认日期期：确认结论论：日期：主要设备备操作规规程普通车工工安全操操作规程程1. 必必须遵守守机床工工一般安安全规程程，高速速切削时时要戴好好防护眼眼镜。2装卸卸卡盘及及大的工工、夹具具时，床床面要垫垫木板，不准开开车装卸卸卡盘。装卸工工件后应应立即取取下扳手手。禁止止用手刹刹车。3床头头、小刀刀架、床床面不得得放置工工、量具具或其它它东西。4装工工件要牢牢固，夹夹紧时可可用接

41、长长套筒，禁止用用榔头敲敲打。滑滑丝的卡卡爪不准准使用。5加工工细长工工件要用用顶针、跟刀架架。车头头前面伸伸出部分分不得超超过工件件直径的的2050倍倍，车头头后面伸伸出超过过3000毫米时时，必须须加托架架。必要要时装设设防护栏栏杆。6用锉锉刀光工工件时，应右手手在前，左手在在后，身身体离开开卡盘。禁止用用砂布裹裹在工件件上砂光光，应比比照用锉锉刀的方方法，成成直条状状压在工工件上。7车内内孔时不不准用锉锉刀倒角角；用砂砂布光内内孔时，不准将将手或手手伸臂伸伸进去打打磨。8加工工偏心工工件时，必须加加平衡铁铁，并要要紧固牢牢靠，刹刹车不要要过猛。9攻丝丝或套丝丝必须用用专用工工具，不不准一

42、手手扶攻丝丝架（或或扳牙架架）一手手开车。10切切断大料料时，应应留有足足够余量量，卸下下砸断，以免切切断时料料掉下伤伤人。小小料切断断时，不不准用手手接。钻床安全全操作规规程1. 使使用钻床床时不准准戴手套套操作，并严禁禁用手清清除铁屑屑。2. 钻钻床开动动后，操操作者的的头部不不可离钻钻床太近近，以免免发生事事故。3. 钻钻孔前工工件夹安安装必须须牢固可可靠，找找好中心心后要将将摇臂固固定紧方方可开机机钻孔。4. 使使用摇臂臂时，横横臂必须须卡紧，横臂回回转范围围内，不不得有障障碍物。5. 钻钻床在运运转过程程中不准准变速，如需调调整转速速时，必必须停车车后方可可进行。6. 在在工件钻钻孔

43、和工工件快要要钻通时时，切不不可用力力过猛以以免发生生事故。7. 排排屑困难难时，进进钻、退退钻应反反复交错错进行。8. 钻钻头上绕绕有长铁铁屑时，应在停停转后用用铁勾或或刷子清清除，严严禁用手手拉和嘴嘴吹。9. 钻钻床各给给油部位位要经常常加注润润滑油，发现钻钻床运转转不正常常时，要要及时停停车检查查或维修修。10. 女技工工操作钻钻床时必必须戴工工作帽，保护头头发，以以免发生生事故。弯管机安安全操作作规程操作前检检查工作作场地周周围，清清除一切切妨碍工工作和交交通的杂杂物。地地面上不不得有油油污以免免滑倒。工件堆堆放要整整齐牢固固，以防防倒塌伤伤人。开机前须须检查弯弯管机上上的防护护装置是

44、是否完好好，电源源是否接接好并进进行空载载试机。检查弯管管机上的的弯管胎胎具是否否与所需需弯制的的管子外外径，弯弯曲半径径相符合合。工作时需需要2-3人配配合操作作。把被弯管管件固定定在工作作台的胎胎具之间间，必须须夹紧管管件防止止被弯位位置的变变化。工作时管管件摆动动的范围围内禁止止站人和和放物。管件过长长时，须须保持管管件的水水平度。工作结束束后，拆拆下胎具具，切断断电源。锯床安全全操作规规程1. 开开车前检检查冷却却活节与与滑块等等机构部部位是否否正常，一切正正常后方方可开始始锯工件件。2. 锯锯片必须须平整，锯片尖尖锐锋利利，不得得使用有有连续缺缺两齿的的锯片或或有裂纹纹的锯片片。3.

45、 工工件夹紧紧后先空空车运转转，待运运转正常常后再开开始锯料料，严禁禁用手持持料进锯锯。4. 操操作时不不宜过分分接近正正在运行行的锯子子，以免免锯条突突然折断断后锯片片飞出伤伤人。5. 加加工的材材料要夹夹紧，较较长的材材料要有有托架。6. 锯锯切重而而长的材材料，应应用起重重装置吊吊装于夹夹钳或支支撑架上上，要求求操作者者互相配配合7. 防防止砸坏坏设备和和伤人。8. 锯锯床在运运转时，禁止松松动工件件和调整整切割距距离。9. 锯锯床运转转不正常常时，要要及时停停机检查查或修理理。10.操操作锯床床时严禁禁用重物物锤打锯锯片。锯锯床工作作时操作作人员不不得随意意离开工工作岗位位。11.常常

46、检查工工作油箱箱油位是是否正常常，各给给油部位位注意加加添润滑滑油。牛头刨床床操作规规程1 操作作人员必必须熟悉悉刨床的的结构、性能、操作机机构和润润滑系统统以及电电气系统统，维护护保养方方法。2 开车车前：2.1必必须仔细细检查变变速操纵纵手柄位位置，摇摇臂卡紧紧手柄是是否松脱脱，以及及工作台台等各机机构是否否正常。2.2按按润滑系系统和润润滑规程程要求注注入润滑滑油。2.3合合闸送电电，按动动起动按按钮，使使刨床空空转，检检查设备备运行正正常无异异常音响响后停机机。3 工作作及注意意事项。3.1工工件必须须紧固在在工作台台或虎钳钳上，然然后上好好刀具，调好刀刀具位置置高于工工件。3.2根根

47、据工件件情况调调整滑枕枕行程长长度及位位置，往往复行程程数，提提起工作作台进给给棘爪，搬动手手轮调整整好工件件与刀具具位置。3.3启启动设备备，检查查并进一一步调整整各机构构，使其其在理想想条件下下工作。3.4根根据工件件情况，往复行行程和进进刀量等等调整进进给量，可用工工作台自自动水平平进给或或手动进进给进行行工作。3.5工工作中密密切注意意工件加加工情况况，润滑滑系统并并按时注注油。3.6工工作中发发现异常常现象或或不正常常音响时时应立即即停车检检查、处处理后再再工作。4 停车车。4.1工工作完后后按动停停止按钮钮停车，断开电电源。4.2停停止工作作时，滑滑枕位置置要在正正常停机机位置上上

48、。4.3清清除工作作台上和和设备周周围铁屑屑，清洁洁设备和和打扫场场地清洁洁，保证证设备完完好。5 维护护保养。5.1每每天检查查设备，正常润润滑和保保持各部部清洁不不要铁屑屑刺伤和和灰尘磨磨损。5.2每每46个月月清洗检检查变速速箱及轴轴承一次次并加油油（包括括电动机机）。5.3变变速箱及及润滑系系统用445号机机油，轴轴承用黄黄油。折弯机安安全操作作规程1. 折折弯机应应有专人人负责，操作者者必须熟熟悉折弯弯机的使使用安全全规程。2. 开开机前要要检查各各部是否否处于正正常状态态，确认认正常后后方可使使用。3. 定定量柱塞塞油泵不不准许载载负荷或或无油启启动，油油压调整整不能超超过规定定范

49、围，经常注注意油温温，发现现异常应应停机检检查。4. 根根据板料料折弯压压力表，正确选选用吨位位档，不不允许超超载运行行。5. 调调整滑块块位置时时应使滑滑块处于于上死点点，以免免损坏机机具。6. 本本机工作作台比较较长，操操作者应应照顾全全面，不不管谁的的手未离离开滑块块下落位位置时，禁止踩踩动脚踏踏开关。7. 滑滑块压力力大于1160吨吨时，在在满负荷荷情况下下，板料料宽度应应大于11.6mm，不论论是否满满载都不不能单边边载荷。8. 本本机电气气接线要要牢靠，切勿两两相运行行。9. 应应经常清清理上下下模的铁铁锈，并并保持机机器外观观整洁，做到文文明生产产。10.各各给油部部位要经经常加

50、注注润滑油油，注意意日常保保养定期期检修。剪板机安安全操作作规程1. 剪剪板机严严禁二人人同时剪剪两块材材料，大大型剪机机启动前前应先盘盘车启动动后要空空车运转转12分钟，确认正正常后方方可剪板板。2. 启启动前应应检查各各部润滑滑油紧固固情况，切刀不不得有缺缺口、松松动或错错位。3. 剪剪切时勿勿将手和和工具伸伸进剪板板机内，以免发发生事故故。4. 剪剪切钢板板的厚度度不得超超过剪板板机规定定的范围围，以免免损坏机机械发生生事故。5. 剪剪切窄板板材料时时，应在在被剪板板上压一一块较厚厚钢板，使垂直直压紧装装置下落落时能压压牢被剪剪板材。6. 根根据剪板板材料厚厚度，调调整上、下切刀刀间隙，

51、切刀间间隙不得得大于板板材厚度度的5%，斜口口剪切时时不得大大于7%，调整整后应用用手转及及空车运运转试验验。7. 送送料时应应放正、放平、放稳、手指不不得接近近切刀和和压板。8. 剪剪板机停停车后，离合器器应放在在空挡的的位置上上。9. 剪剪床的各各给油部部位要经经常加注注润滑油油（剂）保持机机床的润润滑，如如发现机机床运转转不正常常，要及及时停机机检查修修理。10.机机床马达达要安装装保护罩罩，电气气设备故故障，由由电气人人员修理理。冲床安全全操作规规程1. 起起动前，检查离离合器，制动器器应灵敏敏、可靠靠、安全全防护装装置齐全全、牢靠靠，传动动齿轮中中应无杂杂物，并并用手转转动确认认正常

52、后后方可起起动。2. 不不得冲剪剪已淬火火及强度度超过冲冲床性能能的钢材材。3. 起起动后，先空转转12分钟，确认各各部正常常后方可可操作。4. 更更换冲头头漏盘时时，必须须将操作作冲头的的手柄放放在空档档位置，停机后后进行。5. 冲冲模四周周间隙必必须相等等，冲模模及被冲冲工件均均应保持持清洁，调节冲冲程时应应防止冲冲模冲入入过深损损坏冲头头。6. 要要把工作作台上不不必要的的物件清清理干净净，以防防工作时时震落到到脚踏开开关板上上，造成成冲床突突然起动动而发生生事故。7. 冲冲小工件件时，不不得用手手进料，应设有有专用工工具进料料，最好好安装自自动进料料装置。8. 操操作者对对脚跳开开关的

53、控控制必须须小心谨谨慎，装装卸工件件时脚应应离开脚脚踏开关关，一人人以上作作业时，应有专专人指挥挥，做到到协调一一致。9. 如如工件卡卡在模子子里，应应立即停停机并用用工具取取出，不不准用手手直接去去拿。10.机机床各给给油部位位要经常常加油保保养润滑滑，如发发现机床床转动不不正常要要及时停停车检查查修理。摩擦压力力机安全全操作规规程1. 操操作前，必须检检查锤头头定位装装置，缓缓冲垫应应完好，模具应应夹紧。2. 装装模前，必须检检查模具具闭合高高度，调调整冲头头上下行行程，使使用保持持在规定定的范围围内。3. 起起动后，空转数数分钟，确认一一切正常常后，方方可冲压压。4. 经经常注意意检查油

54、油压压力力空气是是否正常常，各给给油部位位按规程程加注润润滑油。5. 经经常检查查两侧磨磨擦轮锁锁紧螺帽帽，制动动、传动动控制机机构螺栓栓应紧固固可靠。6. 操操作机构构，拨叉叉必须灵灵活，准准确。发发现异常常应停机机检查或或修理。7. 更更换模具具时，必必须将压压杆螺栓栓升起，切断电电源、停停机后将将操作杆杆放在空空档位置置方可更更换。8. 操操作与送送料人员员之间应应按规定定信号、密切配配合。数控/直直条切割割机安全全操作规规程1. 使使用操作作人员应应是掌握握本机性性能特点点熟悉操操作方法法和保养养规程的的人员。2. 气气源应设设计在室室外，与与明火点点距离不不小于115米，燃气与与氧气

55、安安置距离离亦不小小于155米，气气源应保保持良好好的通风风条件，且应在在避光阴阴凉处。3. 工工作前必必须检查查气路系系统、割割炬等联联接部有有否漏气气现象，一经发发现必须须立即停停止使用用，修复复后再使使用。4. 减减压器调调节不正正常，显显示压力力不正确确不得开开机工作作。5. 调调节压力力、更换换气瓶时时，操作作者手上上不得带带有油类类物。6. 一一切检查查无误后后，接通通电源、气源。电源通通电时，不得拆拆任何电电器元件件，包括括插头。7. 当当被切割割钢板放放在切割割工作台台上后，适当调调整割炬炬上手轮轮，使割割嘴离开开钢板一一定距离离。8. 使使用完毕毕后，必必须切断断电源，拔去钥

56、钥匙，并并将管路路内剩余余气体放放完。9. 纵纵向导轨轨及横向向导轨的的导轨面面，在使使用后必必须擦净净并涂油油。严禁禁踩踏导导轨面。10.本本机的各各减速齿齿轮箱，半年加加润滑油油一次，润滑油油采用二二硫化钼钼九号油油膏。11.操操作者休休息或长长时间离离开机器器时，必必须关断断电源以以免电机机及电器器元件过过热烧坏坏。12.每每年应进进行一次次检修，检查传传动部件件的磨损损情况并并加以调调整传动动件间的的间隙，更换磨磨损零件件。13.每每半年对对所有气气管进行行一次检检查，视视老化情情况，作作相应更更换。14.使使用的气气体、零零配件必必须符合合国家有有关标准准。龙门起重重机安全全操作规规

57、程1.司司机必须须具备高高空作业业的身体体条件并并且经过过专门的的技术训训练，了了解本机机的结构构性能熟熟悉操作作方法、保养规规程和起起重工作作讯号规规则并经经考试合合格后方方可独立立操作。2.司司机不准准带病勉勉强工作作或酒后后操作。3.工工作前应应空车试试运转，检查各各机构的的制动和和传动部部分是否否灵活可可靠。4、工作作中司机机必须听听从指挥挥人员的的指挥，得到明明确的指指挥信号号后方可可操作，操作前前司机必必须发出出警告讯讯号。5.重重物下面面严禁站站人操作作中重物物接近人人时应呜呜铃报警警。6. 起起重机严严禁调运运人员，调运易易燃易爆爆等危险险品和重重要物件件时必须须有专门门的安全

58、全措施。7.不不得起吊吊超过本本机额定定起重量量的物件件禁止斜斜吊、拉拉吊和起起吊埋在在地下或或被其它它重物卡卡压的物物件。8.工工作时升升降要平平稳快速速下降的的时间不不宜过长长不允许许突然停停车。9.各各动作机机构改变变运行方方向时必必须先将将控制器器扳到零零位等机机构完全全停止。物件平平稳后方方可进行行反向操操作尽量量避免紧紧急翻动动。10. 负荷提提升离地地面3000mmm时应稍稍作停留留以检查查制动器器的可靠靠性同时时检查重重物捆绑绑的牢固固性和平平衡性及及钢丝绳绳的受力力情况确确认正常常后方可可继续起起吊。11. 大车行行走时，应由专专人监视视电缆的的收放和和台车的的运行情情况发现

59、现问题及及时通知知司机停停车。12. 大车行行走时应应将起吊吊重物停停留在略略偏挠性性脚侧，以防止止大车两两侧运行行速度不不同步而而导致龙龙门架偏偏斜受扭扭。如运运行中发发现不同同步造成成门架偏偏扭时可可通过停停车、倒倒车及改改变起吊吊重物位位置等方方法来纠纠正偏扭扭门架。13. 主、副副钩抬吊吊同一重重物时,抬吊重重量不得得超过主主钩的额额定起重重量。14. 两台同同型门机机抬吊必必须做好好安全措措施，统统一指挥挥，并有有安全部部门人员员在场监监督，其其抬吊重重量不得得超过双双机额定定起重量量75%，每机机所分担担的负荷荷不得超超过该机机额定起起重量的的80%，抬吊吊时要随随时保持持钢丝绳绳

60、的垂直直。15. 起重机机工作时时,停止进进行检修修、调整整和润滑滑。16. 吊钩降降到最低低位置时时，卷筒筒上的钢钢丝绳余余量应不不少于55圈。17. 停机时时将起重重小车、电动葫葫芦开到到吊车一一侧并停停在安全全的位置置或指定定的停机机地点、夹紧夹夹轨器。18. 将各控控制手柄柄置于零零位，切切断电源源。19. 当气温温超过-4440范围或或遇雷雨雨、大雾雾和风压压在166kg/cm22以上大大风时禁禁止作业业大风时时吊钩应应升至最最高位置置后停机机并将夹夹轨器锁锁紧。20. 按规定定做好日日常保养养工作并并做好记记录。叉车安全全操作规规程1.叉叉车驾驶驶员必须须持证上上岗，并并对叉车车的