企业GMP生产管理培训课件

1、GMP生产管理培训生产管理培训一、生产指令管理二、生产过程管理三、批记录文件管理四、产品批号编制管理五、新产品投产管理六、车间清场管理Company LogoGMP生产基础知识 （一） 生产指令管理Company Logo生产指令管理生产指令定义 由生产部下达是生产工作安排的依据，是物料领用、发放的依据。Company Logo生产指令管理批生产指令的要求 每一批次的生产，必须有一套批生产指令文件。批生产指令应包括生产指令单或包装指令单。生产指令单包括：生产指令编号、产品名称、产品代码、规格、批量、生产批号、车间、生产日期、品种工艺规程编码、物料名称、规格、代码、投料量、指令下达人、现场QA签

2、名。混批包装指令单包括：包装指令编号、产品名称、产品代码、包装规格、批量、批号、生产日期、有效期、车间、品种工艺规程编码、物料名称、规格、代码、投料量、指令下达人、现场QA签名。生产指令管理批生产指令的下达 车间主任根据月生产计划安排日生产计划到各工序，日生产计划包括生产批次、收率等。同时下发批指令单。各工序接到指令单后，按指令组织生产。混批包装按照混批包装指令进行，混批包装指令包括需混批的产品清单、包装规格，有效期等。生产指令管理生产指令管理生产指令须提前一天送至上述各相应岗位，以便相应部门有足够时间做准备。生产指令一经生效下发，即为操作人员进行操作的基准文件，任何人不得任意变更或修改，必须

3、严格遵照执行。岗位领料根据生产指令，领取物料或中间产品。凡与工艺规程不符的生产指令，操作人员可拒绝执行。须有技术执行部门书面报告送至生产管理部门，详细说明无法执行原因及建议。质量部负责人批准才可以执行。每批产品生产结束后，本批的生产指令和各岗位生产记录等一并由车间工艺员（批生产记录整理人员）收集、整理、审核并按程序递交，由QA进行审核，决定产品是否放行。生产过程管理生产准备生产现场卫生达到“卫生管理规程”的标准，有“清场合格证” 。所用各种物料、中间产品（待包装品）均分别有“合格证”及“中间产品合格报告单” 。计量器具与称量范围相符，清洁完好，有“合格证”，并在有效期内。称量配料过程要求严格执

4、行双人复核；操作人、复核人对指令中规定的复核项要独立操作，独立复核，分别签名。各种物料与批配料记录一致无误，物料确经质量部批准合格。生产过程管理生产准备容器标记齐备，内容完整，准确无误。依“法”操作：各操作人员要严格执行批生产记录指令及其所规定的标准操作规程文本，不得随意变更。现场QA要随时监控，确保各项指令一丝不苟地执行。生产过程中污染、差错、混淆的防备生产操作前每个工序应检查清场情况，确认无上次生产遗留物，方可进行正常生产操作。严格检查厂房设施环境应符合生产岗位卫生和洁净度的要求。生产人员在操作前应检查并确认生产设备与器具清洁卫生符合生产要求，并穿戴工作服。生产过程管理生产过程中污染、差错

5、、混淆的防备生产操作前每个工序应检查清场情况，确认无上次生产遗留物，方可进行正常生产操作。不同品种、规格的产品生产和包装不得在同一操作间内进行。品种、规格相同而批号不同的产品在同一操作间内进行生产或包装操作，必须采取有效的物理隔离措施。各工序要严格执行“生产工艺规程”、“卫生管理规程”和“清洁规程”。各工序生产操作衔接要严格执行生产指令、批生产记录指令、严格控制规定的生产时间。如有偏差，要按偏差管理规程执行。生产过程管理生产过程中收率与物料平衡凡物料平衡在合格范围之内，经质量部检查审核，可以递交下工序。凡物料平衡高于或低于合格范围，应立即贴示“待验”标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，通知

6、车间管理人员及质量部QA检查员按“生产过程偏差处理管理规程”进行调查，采取处理措施，并详细记录。应由质量部定期对各工序物料平衡及产品的总体物料平衡进行回顾性验证，为工艺改进，技术革新及技术标准文件的修订提供参考。生产过程管理不合格产品的管理生产过程中的不合格品要严格执行“不合格品处理程序”项下的有关规定，并履行审批手续，不得擅自处理。不合格品的销毁要严格按照有关销毁管理程序进行，要设监销人，确保销毁过程无误，并采取措施防止造成各种污染。生产过程管理 生产中发生异常情况，要严格执行“生产过程偏差处理管理规程”，并履行审批手续。 产品生产结束要严格执行结算退料程序，认真核对无误，双方办理结交手续并

7、详细记录。车间不应存放多余的物料。 所有生产过程中各工序的生产时限，不得超过工艺规程所规定的生产时限。如有超过，应根据具体情况做出相应处理。Company Logo生产管理培训 （三）批文件记录管理批文件记录管理批记录的使用批记录一经批准即具有“法律”效力，是批产品生产的标准、依据，生产过程中必须严格按照批记录的指令操作，并详细、认真、准确、及时、真实地填写记录中的规定项目，任何人无权任意修改。批记录的解释权属于质量部。批记录的复核车间的工序负责人，主管人员要对记录进行复核。复核后，要在记录中有关项目下签字，并对记录中的偏移、错误及时调查、记录做出解释或评论。批文件记录管理批记录的收集、审核每

8、批产品生产完毕后，由车间主管人员负责收集后，由车间负责人进行审核，签字并及时上报生产部。生产部负责人汇集所有的批记录进一步审核后签字，及时交质量部。质量部负责人根据批审核工作程序进行全面的批记录审核，做出放行与否的判断。批文件记录管理批记录的保存全部批记录都要在进行审核后，按文件归档程序及时归档，并保存至产品有效期后一年。产品批记录应在质量部专人、专柜（专室）妥善保管，贮存区域不经保管人允许不得随意开启、进入，确保记录不被篡改或丢失。批记录可以存于计算机中，但应按规定要求严格管理。按顺序存入，贮存要远离常规文件。软盘要专用、专管。只有授权人才能在计算机上输入或更改数据，并将修改和删除之处进行详

9、细记录，应使用密码或其它方法限制他人使用计算机。批文件记录管理到期记录的销毁重点产品应进行批记录的回顾性验证，用数据统计方法对产品的生产工艺，进程控制及重要的参数进行处理，考评产品的生产过程与质量控制过程是否达到优化，提出确认或修改意见。一般产品的到期记录及经过回顾性验证，已得出结论的到期批记录，应由管理人员造册，填写报废申请单，经质量部及生产部负责人批准签字后方可销毁。批记录是企业产品的重要机密文件，因此要由质量部指定专人销毁，并指定监销人进行监督，确保文件被彻底销毁，防止泄露，同时填写文件的销毁记录。批文件记录管理批记录的收集、审核批记录的收集、审核 每批产品生产完毕后，由车间主管人员负责

10、收集后，由车间负责人进行审核，签字并及时上报生产部。 生产部负责人汇集所有的批记录进一步审核后签字，及时交质量部。质量部负责人根据批审计工作程序进行全面的批记录审计，做出放行与否的判断。生产管理培训 （四）产品批号编制 管理产品批号编制管理定义批：经过一个或若干个加工过程生产的、具有预期均一质量和特性的一定数量的原辅料、包装材料和成品。批号：用于识别一个特定批的具有唯一性的数字和（或）字母的组合。批的划分原则连续生产的原料药，在一定时间间隔内生产的在规定限度内的均质产品为一批。间歇生产的原料药，可由一定数量的产品经最后混合所得的在一定限度内的均质产品为一批。混合前的产品必须按同一工艺生产并符合

11、质量标准，并有可追踪的记录。 产品批号编制管理批的划分形式生产批：生产批是指中间体批次或者工艺操作完成之后，筛粉和混批之前的最后一步成品批次（小批成品），序号为每自然月1号从001开始编起直到当月末。生产批的批号编制如下：YYYYMMNNNYYYY表示年份的，MM表示月份，NNN表示序号。放行批：放行批是指欲放行销售的批次。放行批可以是一个直接包装的生产批，也可以是多个生产批的混批，序号为每自然月1号从01开始编起直到当月末。放行批的批号编制如下： Prod.CodeYYYYMMNNProd.Code 表示产品代码，YYYY表示年份,MM表示月份，NN表示序号。产品批号编制管理批的划分形式若放

12、行批次为混合批，则在批号后加“M”表示回收溶媒批号规定如下： HXXX-YYYYMMNNN，HXXX表示产品代码， YYYY表示年份的，MM表示月份，NNN表示序号。若生产批次为精制批，则在批号前加“J”表示。若生产批次为返工批，则在批号前加“F”表示。 新产品投产管理包装材料的准备质量部根据销售部相关要求负责产品标签（说明书）版面设计及版面的黑稿、彩稿制作，包装及产品合格证印章的规格、尺寸、以及文字内容的样稿的制作。质量部、生产部、销售部负责对样稿的审核。采购部根据以上三个部门的审核签章后的黑白稿、彩稿进行印制。新产品投产管理生产条件的准备工程部、生产部、质量部根据新产品的工艺规程要求，完备

13、一切所需生产条件及设施。生产部根据生产类型，确定新产品的生产组织形式，并根据产量和处方的要求，向采购部提供原辅材料及包装材料的采购量。采购部负责及时、准确地采购符合要求的原辅材料及包装材料。新产品投产管理新产品的工艺准备新产品的工艺准备包括编制产品工艺方案、制定工艺规程（包括检验规程） 。产品在获得批准证书后，应及时编制新产品的试制生产工艺规程。试产前分发予生产技术部及有关生产车间生产车间组织人员在研发部门负责人指导下学习生产工艺规程，同时做好新产品投产前的清场、清洗等一系列准备工作。质量部落实分析室做好新产品的检验（包括原辅材料、中间产品、成品检验）准备工作。新产品投产管理新产品试产新产品试

14、产前的前三批由研发部门负责人现场指导生产，生产部、工程部、质量部等部门抽专人到生产现场协助做好试产工作。分析室应抽专人负责新产品的中间产品、成品检验工作。在试产前三批中，因工艺规程方面引起的质量问题，由研发部门牵头、各职能部门协助，组织解决。新产品试产前三批生产合格后，由研发部门将生产中各工艺控制要点及注意事项移交于生产部。正式生产中因生产条件及设备原因引起的质量问题，由工程部牵头，各职能部门协助车间，予以解决。新产品投产管理新产品留样考察新产品应进行重点留样，做加速稳定性试验，由质量部负责落实，若在考察过程中发现问题，应及时写出书面报告通知主管副总经理、生产部。GMP生产基础知识 （六） 车

15、间清场管理车间清场管理清场的分类换批清场：一批产品生产完毕，进行下批生产前的清场。换品种或规格清场：一个品种生产完毕或同一品种不同规格（包括包装规格）生产完毕，进行下一个品种生产前的清场。超过清场合格有效期后的清场。生产一定周期后的清场。如同一个品种或不同品种连续生产一定周期后的清场。车间清场管理清场的管理要求每批药品的每一生产阶段完成后应由生产操作人员清场。清场结束后应由清场人员填写“车间清场记录”。清场记录内容应包括：工序、品名、生产批号、清场日期、检查项目及结果、清场负责人及复查人签名。清场记录应纳入批生产记录。清场时候工房或设备设施应有状态标志。清场结束后应各班长按检查项目进行检查，Q

16、A复查合格后发给“清场合格证”方可进行下批次生产。洁净厂房及设备清洁后有效期为三天，超过三天生产前必须重新清洁验收。车间清场管理清场的内容物料、物品的清理。将上批的物料、中间产品、尾料、剔除品、废弃物及时清理出生产现场。上品种或规格的生产工艺卡片、上批生产记录等书面文件及时清理出生产现场。生产中的各种状态标志更换和清理，如将正在运行等标志更换成待清洁等标志，并将标志牌本身卫生清理干净。清洁卫生工作。包括生产操作的整个区域、空间，包括生产线上、地面、辅助用房等彻底清洁。车间清场管理清场的验收标准无上次生产产品及残留物。无上次的指令和记录。无上次的状态标志。清洁卫生工作。包括生产操作的整个区域、空间，包括生产线上、地面、辅助用房等彻底清洁。厂房内所有设施、无油污、无粉尘、无水渍、无死角，整个区域保持清洁干净并定置在规定区域内。车间清场管理检查与评价清场结束后由清场人填写“原料药车间洁净区清场记录”，班组指定复核人检查清场情况，同品种不同批次产品之间的清场由车间(工段)技术管理人员或QA人员检查清场结果，并在“清场记录表”上填写检查情况，合格后发给“清场合格证”；换品种时的清场必须由QA人员检查清场结果，并在“清