拱肋加工制造施工工艺工法(后附图片)

1、 拱肋加工制造施工工艺工法前言1.1工艺工法概况拱肋是指钢管混凝土系杆拱桥中的钢管拱，为主要的受力构件，其制造焊接质量以及线性控制精度是结构受力安全的重要保证，直接影响结构使用等级及寿命。拱肋主要由钢板经过下料、卷曲、焊接成单元节，再在施工现场吊装、对接、焊接成整体。本工艺工法是根据拱肋特点、要求、共性及传统的制作方法编制的，主要包括拱肋制造施工的工艺方法、工艺流程、操作要点、工装设备、质量控制措施及安全防护措施等，将指导拱肋加工制造施工。1.2工艺原理钢管采用钢板分段卷制再对接成单元节，直焊缝采用埋弧自动焊焊接或CO2气体保护焊焊接，环向焊缝采用CO气体保护焊焊接。2上下弦管借用工装，采取火

2、工热弯成型。采用工装进行整体组对、分段焊接。工地组装焊接。工艺工法特点拱肋加工制造具有专业性强、工序繁多、工艺标准要求高的特点，其工艺主要控制焊接质量以及线性精度，确保拱肋满足设计及技术要求，能有效地实现工序化作业，提高工作效率，降低制造成本高。适用范围适用于钢管拱桥拱肋的工厂加工制造。主要引用标准钢管混凝土结构设计施工与验收规范（CECS28:90）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205）桥梁用结构钢（GB/T714）铁路钢桥制造规范（TB10212）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB/T11345）金属熔化焊焊接接头射线照相（GB/T332

3、3）桥梁用结构钢（GB/T714）铁路钢桥保护涂装（TB/T1527）漆膜附着力测定法（GB/T5210）涂层干膜厚度测定法（GB4956）色漆和清漆漆膜的划格实验（GB9286）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件（TB/T2772）铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件（TB/T2773）施工方法单元节划分按照运输、吊装和设计要求，将拱肋分成若干个单元节进行工厂制作，现场对接成吊装长度，再在桥位整体拼装、对接。上下弦钢管再根据卷板机的规格和单元节长度分成小节段，卷曲圆筒后焊接而成。单元节制作拱肋管及风撑管的圆管加工方法：按照工艺图和布料图进行火焰切割下

4、料，并开好焊接坡口，下料时应使钢管轴线方向与钢板轧制方向一致，然后采用卷板机将钢板卷制成圆管，并对接成单元节长度，再进行焊接、火工微弯。焊接前，应进行焊接工艺评定，确定焊接工艺参数和坡口型式。组立：内、外拱肋先分开组立成片后，在进行单元节组立。内、外拱肋片采用整体或单元片依次匹配连续水平组立，并在工装胎位上完成。单元节组立也采用整体或单元片依次匹配连续水平组立。在平台上放1:1的大样，再组内或外拱肋片，若场地受限，可采用分段组拼，但必须按顺序依次匹配组拼，检验合格后，搭设支架组拼另一侧拱肋和风撑管等，最后进行焊接。安装标示。为便于工地安装，在拱肋预拼装前，通过径向线与站号线测定，标明各接头在工

5、地安装时的控制点，做出标记，涂装时采取一定的保护措施。工艺流程及操作要点6.1工艺流程（图1制作工艺流程）图1制作工艺流程图操作要点材料采购与进厂检验控制原材料1）采购的原材料品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求。2）钢材进厂时应进行验收。质检人员除查验进厂钢材的炉批号，实物与原始质量证明书必须对应外，还应进行复验，复验合格后方能使用。复验时，应按同一厂家、同一材质、同一厚度、同一出厂状态每10个炉（批）号抽一组试件，进行理化检验和力学性能试验，必须符合国家标准要求。3）钢板厚度用游标卡尺测量，每一品种、规格的钢板抽查5处，应符合热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T7

6、09-2006）规定；槽钢断面尺寸采用游标卡尺测量，其值应符合热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差（GB707-88）规定；热轧等边角钢断面尺寸用游标卡尺测量，其值应符合热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差（GB9787-1988）规定。4）当钢材表面有锈蚀、麻点、或划痕缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷；钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠和压入的氧化铁皮。5）钢材进厂检验合格后，表面喷砂处理，再喷无机硅酸锌车间底漆一道，并做好

7、标识及记录。6）钢材储存：材料按照施工流程分区堆放，统一规划，摆放整齐，同时预留运输走道；材料放置时，要求每隔一米一个支撑点，支撑点离地面距离为4050mm,以防止材料变形；若材料露天堆放，必须加盖防水布。2焊材材料1）焊接材料的种类和型号根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求（见下表1）。表1焊接材料执行标准名称型号标准焊条E4303E4315E4316E5003E5015E5016等碳钢焊条GB/T5117E5515E6015等低合金钢焊条GB/T5118埋弧焊丝H08AH08MnAH10Mn2H08MnMoA等熔化焊用钢丝GB/T14957

8、气体保护焊丝ER49-1ER50T6ER69T3ER76-1ER83T等气体保护电弧焊用碳、低合金钢焊丝GB/T8110焊剂HJ431HJ350SJ101SJ103SJ105SJ201SJ301等碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T52932）焊接材料进三厂时应进行验收。除必须有质量证明书外，还应进行复验，合格后方能使用。质检部核对供方出具产品合格证书，检查产品外包装是否完好，确认出厂日期、标准号、型号、制造厂及商标是否一致。3）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块（按量抽查1%,且应不少于10包检查）；CO2气体纯度大于99.5%,且含水量小于0.005%。3涂装材料1）喷涂材料的

9、型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。2）开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。所购涂料应符合铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件（TB/T2772）和铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件（TB/T2773）规定。3）涂装前，工厂将涂装材料送交检测单位进行检测，检测合格后才能使用。禁止使用过期产品以及不合格和未经试验的替用产品。4）没有设计单位书面认可，不得更改防腐方案体系及已经通过检测的涂装材料。不同涂层应尽可能选用同一厂家的产品。涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。下料控制基本要求1）严格按照桥梁施工图和经批准的制造工艺要求，编制排料图（材料轧制方向与

10、钢管轴线方向一致）。排料图应标明零件代号、材质、规格、下料方法，并有钢材信息记录栏（如厂家、炉号、进厂时间及检验情况等）,且图纸应签字齐全。2）严格按照桥梁施工图和经批准的制造工艺要求，绘制生产用图（考虑加工和焊接收缩余量），图纸应注明技术要求，且签字齐全。3）对作业人员进行安全技术交底；必要时，应对作业人员进行岗前培训，考核合格后，方可上岗。4）作业人员作业时应正确佩戴劳动保护用品，熟悉、掌握，并能正确的操作设备，必要时，需持证上岗。作业前，应对使用的设备、设施、工具进行检查，确定完好。5）下料前，应对钢料材质、尺寸进行确认。钢料不平直、锈蚀、污染影响切割质量时，应矫正、清理后切割。6）下料

11、设备要求：板材采用数控等离子切割机、数控火焰切割机、自动多头切割机等进行精密切割；其他型材下料采用型材切割机切割；管材相贯线及坡口采用数控相贯线切割机切割。弦管下料的控制上、下弦管按节段展开尺寸进行下料。每个筒节的焊接收缩余量1.5mm，长度、宽度、对角线公差为0+2mm，按照工艺评定确定的坡口尺寸切割出坡口，并清理切割边毛刺等。直腹杆、斜腹杆、上下平联管的下料利用计算机绘制出直腹杆、斜腹杆与上、下弦管间、上下平联管与上、下弦管间相交的相贯线样图，并制作成纸样，划线切割出直腹杆、斜腹杆上下平联管的相贯线和坡口。或采用数控相贯线切割机切割出直腹杆、斜腹杆上下平联管的相贯线和坡口。直腹杆、斜腹杆上

12、下平联管长度增加焊接收缩量10mm。腹板下料采用数控切割机下料，在宽度（垂直于弦管轴线方向）增加5mm。长度、宽度、对角线公差为0+2mm。弦管卷制、焊接控制卷制采用卷板机进行卷制。1）主要要调整好辊子间隙，防止卷筒扭曲。2）卷至两直边靠近后，利用工具合缝，并点焊牢固，焊缝高度不小于4mm，长度40/200mm，但距两端250mm内不得焊接。3）确定焊点牢固后，再反复卷曲，直至圆度达到2mm。节段对接在胎位上对接。1）将节段放置在对接胎位上，逐节对接到单元节理论长度加1%。，长度误差土2mm。2）相邻两节直焊缝在圆周上应错开不小于30，横撑处按上下分布；环缝避开腹杆及横撑，按施工图纸选取相应编

13、号。3）对接焊缝时，应采取撬杠、铁皮等工具保证间隙满足焊接要求，错台小于0.5mm。4）点焊牢固，焊缝高度不小于5mm，长度50/200mm。5）单元节对焊完成后，检查长度（误差0+5mm）和焊缝。3焊接1）定位焊后24小时内必须焊接。焊接前，应进行焊接工艺评定，确定焊接参数和焊接方法。焊接工艺评定按照TB10212铁路钢桥制造规范进彳丁。焊接工艺评定试验试板的取样、焊接、编号、送样评定过程均要通知驻厂监理、业主代表旁站。外部直焊缝采用CO气体保护焊打底，埋弧焊焊接，焊位为船形焊；外部环向2焊缝、内腔直焊缝、内腔环向焊缝采用CO气体保护焊接，焊位为船形焊。若内腔太2小可改为外部焊接，或单面焊双

14、面成型。2）焊接前必须彻底清除坡口及两侧各30mm处的油污，铁锈，水汽等杂物，表面应显露出金属光泽。3）焊接环境湿度应小于80%；环境温度不低于5C。若环境温度较低时，焊前需进行预热，预热温度通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围焊缝每侧120mm,测温位置为距焊缝40mm范围内。4）焊丝表面不允许有油污、拉丝残留润滑剂、严重刻痕、夹渣或锈蚀等，其表面应清理光洁后方可使用。应优先采用镀铜焊。焊剂应按表2的温度进行焙烘，焙烘后温度在100度左右保温，随用随取，以确保所用焊剂保持在热状态。焊剂不允许落地回收，回收的焊剂必须清除熔渣并筛选清理，以保持其颗粒均匀，重复使用前需重新焙烘；二氧化碳气体

15、纯度应不低于99.5（体积法），其含水量不超过0.005（重量法）。表2焊剂焙烘要求序号焊剂牌号焙烘温度（摄氏度）保温时间（h）1剂43025022HJ43125023剂33025024剂35035040025）焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。6）所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷。气孔直径小于1.Omm，每米不多于3个，间距不小于20mm;咬边W0.5mm;焊脚高度允许偏差0+2.0mm;焊波（任意25mm范围内）高低差W2.0mm。7）焊缝经外观检查合格后24小时内

16、进行超声波无损检测。焊缝需100%超声波探伤检查，并抽取环缝接头10%进行X射线检查。焊缝的分级及检查评定标准参照TB10212铁路钢桥制造规范执行。焊缝质量通过焊缝外观和无损探伤检查。焊缝超声波探伤应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）的规定。焊缝的射线探伤应符合金属熔化焊焊接接头射线照相（GB3323）的规定。8）焊缝磨修和返修：焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，采用手弧焊进行返修。可采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。用埋弧焊返修焊缝，

17、必须将焊缝清除部位的两端刨成1:5的斜坡。返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。弦管弯曲法制造控制画出标记线。标明拱肋管0、90、180、270四条母线（径向线），作为火工微弯、节段对焊、组装、检验的标记线，并在两端、中部用样冲眼标示出。2火工参数加热温度：800C850C，用点温度计测量。火焰方式：线状加热。加热炬移动速度：36mm/s。加热宽度：1825mm。冷却方式：空冷。2弯曲胎架制作弯曲胎架采用钢板或型钢制作，高度便于人员操作为宜。胎位钢管承接板承接点水平方向中心偏差W2mm，采用细钢丝和直尺（卷尺）测量；承接板高度方向采用调节螺栓调节，并考虑反弹尺寸，偏差W

18、5mm，采用水平仪和钢直尺测量。弯曲胎架能承受一定的钢管重量和弯曲时施加的压力，长度不小于最长的单元节钢管长度。3直管上胎定位直管水平放置于胎架，0标记线与弯曲台架承接点重合，0和180标记线两端连线在同一竖平面内，采用铅垂线测量。钢管两端应增设加强板和转动固定，防止因施加外力引起钢管失圆和作业时钢管转动。4加热区确定根据曲率半径、板厚确定加热区的位置、形状及尺寸。加热区净间距5001000mm，形状应在平行于钢管轴线的竖平面投影呈等腰倒三角形，最低点（三角形顶点）在钢管轴线下2/3处，最高点为钢管180母线处，尺寸以倒三角形上底边长度为参数，一般为50250mm为宜，用石笔标出。5火工弯管工

19、艺（图2）图2火工弯管1）在用火焰灼烤钢管时，使用外力和钢管自重强制使钢管下弯到测量线为止。加载位置在钢管长度中间位置且一定使钢管受的外力垂直向下。2）火焰灼烤应从钢管两头向中部进行火工，在每端施行三道焰后，转另一端再施三道焰，轮换向中部推进。弯管工作由两人同时进行，由下到上向管面中线加热，要求两人加热温度、运焰方式、加热炬移动速度、加热线宽度距等均相同，避免产生横向侧偏扭转。3）每个加热区只能施工一次。若焰道加热到钢管中部仍未使曲线达到预定形状时，可在每两道焰之间中部插入短焰道，短焰道加热形式及推进方式与原焰道相同，但长度约为原焰道的1/2。依此类推，直到曲线达到要求为止。4）火工弯管达到预

20、定的曲线时，用样板检查管子曲线偏差，内弧轴线偏离设计轴线不大于3mm，钢管弧度曲线的局部凹陷不大于2mm，按钢线检查管子垂直检查线是否出现侧弯及断面扭曲，侧向弯曲应不大于L/1000，断面扭曲不大于L/1000，每个分段不大于5mm。6.2.5折线成弧法制造控制1工艺设计要求工艺设计时，先计算出管节的长度尺寸。管节的长度L一般控制在1.22.0m，折线角90.04d/L，根据施工情况尽量避开焊缝集中位置来进行长度调节。如图3。图3折线对接2拼装样台设置在工厂用钢板铺设拼装样台，样台必须平整，平整度W1.0mm。3拼装大样坐标确定根据设计图和相关资料，精确计算出各管节节点（管节长度根据现场加工控

21、制,一般控制在1.22.0m）的坐标，各直腹杆、斜腹杆的坐标，以及其他附属构件的坐标。根据以上数据，在样台上精确放出各管节节点、腹杆及其他附属结构的位置，各坐标点打上样冲，用墨线连接，作为钢管拱肋拼装控制检查线，检查线根据焊接变形考虑收缩量。管节对接根据测设的大样样台，对管节进行接长，每节管节间应用水准仪找平，保证管节在同一水平面上，调节管节边线在大样线上，保证单管拱肋线形。精确a、a、b、b定位与复核，最后以c、c验收，控制拱肋折线成弧的线形满足设计和规范要求如图3）。焊接临时定位板定位，然后进行焊接。6.2.6组对、焊接控制拱肋片制造控制1）每个片体的两条主拱管在定位时，按照线形往外加大6

22、mm。2）采用水平位匹配法组立，主要控制相接的弦管间隙和错位。在样台上组立，采用水平仪抄平样台，并对上、下弦管进行水平检测，平面误差不得大于2mm，主要控制上下弦管相对扭曲。3）焊接前，必须对拱肋片进行固定，不允许片体在自由状态下施焊。施焊时，必须对称施焊，焊工人数不能超过4个，每条焊缝烧好底焊后，再全面进行施焊。由于端部位置的焊接收缩产生变形，所以两端的腹杆与主拱管的相接位置一端不进行施焊，等预拼装时，相邻两端临时连接后，再施焊。拱肋整体组立、焊接控制拱肋整体组立有两种方法，一种是平卧法，另一种是竖立法。平卧法是将拱肋上、下水平放置（上下弦管在同一水平面上），适合于全桥各单元节或多节一体匹配

23、组立，可有效控制单元节接口的间隙和错台，要求场地大。竖立法是将内外拱肋片竖向平行放置，适合于大跨度桥，且单节单元节矢高小的拱肋组立，每次不得少两节单元节一体匹配组立，并依次完成，要求起吊高度相对高。1）平卧法组立控制胎架制造：利用钢墩制作胎架，胎架按半桥匹配的形式制造，胎架与基础预埋件焊接成刚体。胎架地标设有拱肋外形轮廓线、吊杆定位线和端口定位线等。拱肋片上胎架定位：内外拱肋片分段按编号顺序上胎架，按地标外形轮廓线定位，同时调整好内外拱肋片间距及节段是否在同一竖平面上。上下平联、风撑安装定位：按地标装配直腹上下平联、风撑杆,确保与地标点对合。锚箱中间隔板装焊：按地标点吊线装配锚箱中间隔板。图纸

24、尺寸定位上层内侧平联。装配吊杆导管及轴向加劲板：腹杆焊接完成后，用激光经纬仪根据地标线在上下平联上开出吊杆孔，装配吊杆导管及轴向加劲板，保证吊杆轴线偏差小于3mm。退装锚箱中间隔板：采用陶质衬垫CO2气体保护焊，单面坡口，双面成型，从中间向外逐块退装锚箱各加劲板，最后装焊锚垫板。装配锚箱封板及锚垫板。2）竖向法组立控制在台架上组立，台架按照组立单元节累计长度设置，且应进行固定飞，防止倾倒。并在台架上作出拱肋片的位置线。将内外拱肋片交替依次吊置到台架上，调整到位后，下弦固定于台架上，上弦采用倒链牵制，并便于调整。第一次不得组立小于两节匹配组立，第二次将组立完成的单元节移位到台架一段，再组立相邻节

25、，依次类推，完成整个桥梁拱肋组立。组立过程中，采用水平仪、经纬仪、铅垂线、钢卷尺等检测控制线性。其它件组立同平卧法制造。6.2.7拱肋整体预拼装为检验每个运输单元的制造尺寸符合成桥拱轴精度的要求，保证在现场安装顺利，在工厂对所有运输单元进行预拼装（见图4），对不合适的部位进行修整，安装接头和螺栓。在钢板平台上用全站仪在基线台上定出一条基准线，确定坐标原点，按拱轴线的x坐标值在基线上找出各运输单元接口的x坐标点，把坐标点（应考虑自重向下位移量）打在钢板上，作好永久标记。用全站仪、钢尺等工具在大样台上定出支撑胎架的位置线、拱肋上缘线和下缘线、吊杆及其他结构物的位置，所有线条均用不怕水、不褪色的涂料

26、画线。安装支撑胎架。拱肋从拱脚开始，逐个上胎架进行预拼装，检测各接头的对接精度，各吊杆的位置、轴线，对精度不满足的地方进行修正，保证拱肋现场安装精度。调整焊接弦管接口，焊接端部杆件焊缝。图4钢管拱肋预拼6.2.8防护涂装外形成型检查合格后，进行防护涂装。防护涂装按照钢桥防护涂装施工工艺工法执行。6.2.9拱肋工地组装1吊装节段组装弦管片装分段运输到工地后，在工地进行“1+1”匹配组装吊装节段。2胎架制造现场施工场地硬化,在施工场地上1:1制作可供半幅节段（以最长吊装节段和最宽吊装节段尺寸为准）施工的胎架。胎架将固定成一个整体，保证其足够刚性。3钢管拱组装胎架制作合格后，就可逐段进行吊装节段的组

27、装。按工厂预拼时所作标记进行组装，先将临时连接件固定好，组装完后进行焊接。焊接包括腹杆相贯线焊接、主弦管对接焊缝、缀板嵌补段焊接。根据1：1大样对拱肋进行预拼，对在运输过程中造成的线形、接头变形进行修复。焊接完后对焊缝进行100%超声波探伤检查。检验人员根据验收标准和设计要求对完工的吊装节段进行检验。4横联组装横联钢管运输到工地后进行组装成最终安装长度，待主拱肋吊装时，安装相应吊装段的横联钢管，在高空焊接相贯线焊缝。5拱上施工拱上施工工作量主要有：主弦管接头对接缝焊接、横联相贯线焊接、主弦管接头处内加强板嵌补段装焊和主拱吊装节段安装到位后，进行接头环焊缝的焊接工作。接头焊缝经检验（超声波探伤和

28、X射线检测、外观检查）合格后，安装接头处弦管内加强板的嵌补板。6检验合格的吊装节段严格按要求存放，保证钢管拱吊装顺利进行。劳动力组织拱肋加工作业人员必须具备相应专业技能，特殊岗位作业人员应进过培训，取得相应的作业资格证书。人员分配如表3所示。表3人员分配表序号工种人数工作内容1下料人员10切割、下料2卷管人员8卷管制作3焊接人员15焊接4微弯操作人员10微弯管操作5拼装人员10组装、拼装6防腐人员20涂装防腐7运输人员10场内外运输8质检人员8各工序检验9管理人员5协调管理8主要机具设备8.1工厂制造主要设备（见表4）表4主要生产设备序号名称规格数量（台）备注1液压剪板机QY-16X20001

29、2数控火焰切割机SZQG-II13等离子切割机YP-100PS34卷板机根据板厚确定15相贯线切割机根据管径确定16C02气体保护焊机KR-500根据工作量确定7交流电焊机405FL48埋弧焊机HM10009埋弧焊机HM125010倒链10吨、5吨11压送式喷砂机XPBS1560112全自动震动时效装置HK2000K318.2现场主要设备（见表5）表5现场钢管拱加工设备序号设备名称设备型号规格备注1交流直流两用焊机ZXS-6302发电机200kW3千斤顶10t、20t、30t、50t4变压器500kW5钢丝绳挂爬器2t6等离子切割机KLG100S8.3主要检测设备（见表6）表6主要检测设备序号

30、名称规格数量冶）备注1刮板细度计QXD0-2512附着力试验仪QFH13柴氏粘度计ZND-414涂层测厚仪HCC-18(0-2000um)15焊接检验尺HJC40A16超声波探伤仪PXUT32017X射线探伤仪XXH250518万能材料试验机DLY-10019碳硫分析仪HV-11B110水平仪111经纬仪112钢卷尺5m、10m30m、50m13铅垂线14钢板尺15角度尺9.质量控制易出现的质量问题焊缝质量和焊接变形焊接是特殊过程，焊缝质量也是本工程的重要质量控制点，易出现焊缝缺陷。焊接过程易造成焊接变形控制，导致各杆件线性位移和杆件自身变形而受力失稳。节段制作精度控制问题如果节段制作精度控制

31、不好将很难进行调整，制作过程必须重视，特别是弦管对接尺寸控制是关键工序。保证措施焊缝质量和焊接变形控制1焊接前进行焊接工艺评定，确定焊接方式、焊接坡口、焊接参数及选用的焊接设备，编制焊接工艺和制定焊接顺序。焊接人员必须具有焊接资格证，进行培训、试焊合格后方可进行产品焊接。焊接人员严格执行焊接工艺和焊接顺序，并做好焊接参数的监控记录。焊接完成后，按规定进行检测。不合格焊缝按规定进行修补。焊接变形应进行校正，并进行性时效振动消除焊接应力。节段精度制作精度控制组装节段的拱肋片的制作精度要保证满足技术要求，不能满足要求的要先进行调整，否则组装后节段将难以调整。在节段弦管端部和拱肋片中部适当位置设置支撑

32、用于支持拱肋片，并且用于刚性固定，控制节段焊接变形。部分单元节弦管长度方向的一端留有余量，待节段拼接接配割。设计工艺图时，应充分考虑焊接收缩量。10安全措施主要安全风险分析构件属于大型件，吊装难度较大，生产制造过程应注意物体倾倒、跌落的危险。施工过程中必须切实做好安全防护工作，作业人员必须经专业培训。特别是设备操作人员必须严格执行操作规程。保证措施工艺设计人员在设计胎位和考虑施工工艺时，应同时考虑设计施工工装设施（脚手架等）和施焊通风工艺孔等，以保证施工安全和防止职业病发生。工艺设计人员在设计产品单元件和整体拼装时，应充分考虑作业环境和起吊设备，避免超负荷起吊和尽量做到高空作业平地做，密闭仓室

33、敞开做，减少对施工人员的危害。设备人员经常检查设备的完好状况，确保工具、设备的安全装置灵敏、可靠，特别是用电设备的漏电保护装置必须良好可靠，还必须有良好的接地（零）保护。用于吊装用的滑车、刀链、卷扬机、钢绳等必须是国内大厂的产品，必须带有合格证及检验报告。如工作需要，必须占用安全通道或使用临时电源时，使用部门必须按规定到有关部门申报占用和临时用电手续，批准后，按要求使用，并按期拆除。凡组织有危害职工身体健康的特殊作业，施工单位必须避开正常的工作时间，并做好防护措施和监护工作，避免中毒事故和职业病发生。保卫部门应对各施工现场、产品进行经常性的检查，合理布置防火器材，做好防火、防盗工作，保障生产顺

34、利进行。11环保措施职业健康安全关键要求吊装时，应由专人对吊装设备进行指挥，要求上下各设一人，必要时可采取信号旗、对讲机辅助，确保吊装过程安全。吊装过程中，严禁起重臂下站人。大雨天、雾天、雷电天气严禁高空吊装作业。设备操作人员必须经过专门培训，持证上岗，严禁违章操作。施工现场的各向安全管理工作采取定期不定期排查相结合的方法，对于检查中发现事故隐患的要限期整改，并由项目质安员跟踪检查。环境关键要求11.2.1施工噪声防治。大型施工机械尽量布置在远离居民区的地方，采用低噪声设备，减少噪声的污染。11.2.2控制施工现场粉尘措施。要保持生产现场干净整齐，成品、半成品、废料进行分类，并保持生产场地通风

35、条件好，有利于废气排出。11.2.3施工及生活废水治理。生产和生活垃圾应分类集中堆放、收集，对可在利用废弃物尽量回收利用，各类垃圾要及时清扫，清运，不得随意倾倒。11.2.4施工现场的环境恢复。合理规划临时用地，最大限度地减少施工用地。严格遵守环境保护法以及相关的法律、法规、规章制度，严格执行“三同时”即：同时设计、同时施工、同时竣工，施工场地、住地周围环境在竣工后，拆除所有构造物，清除垃圾和杂物，将表面摊平。12应用实例12.1工程简介苏州寒山大桥是苏州北环快速路西跨京杭运河的快速路桥梁，主桥设计为单跨100m的单肋下承式简支系杆拱桥，拱肋为钢管混凝土结构，主梁为箱形结合梁，拱脚处为混凝土结

36、构，主梁和拱肋通过两个混合节点和混凝土拱脚相联结。主桥上部结构钢梁总长为78.5米，重约为5001。上结构钢管拱肋共分南、北两幅拱肋，每幅拱肋分三段，每幅拱肋跨中段重134.4T，弦长57.078m，曲线长59.003m；两侧节段各重32.1T，弦长14.088m，曲线长14.101m。钢管拱拱肋采用圆端形钢管结构在上、下以钢板连接形成，横向分成三个仓，主拱圈材质为Q345qC,拱肋截面高1.6米，宽2.5米，长89.103米，总重约为203吨。拱肋钢板厚度为22mm。和混凝土拱脚相接处，有1m长段拱肋钢结构在混凝土中预埋，埋入深度为0.5m。拱轴线采用二次抛物线，高20m，矢跨比1/5，抛物

37、线方程为：Y=-0.000008X2+0.8X。（图7）图7拱肋断面图12.2施工情况苏州寒山大桥工程2009年3月开工，2010年8月完工，施工工期18个月。苏州寒山大桥上部钢管拱肋加工委托专业钢结构加工单位厂内分段加工，根据对施工图的理解，结合加工制作、梁段运输的实际情况，及本桥的结构特点，依据相关规范，本着尽量减少焊接环缝的原则下，对寒山大桥主桥钢管拱结构进行了分段，具体分段情况：拱肋每幅分为43个拱段，其中钢混结合段2个，中间拱段1个，其它拱段40个，采取一次预拼制作。12.3工程结果评价寒山大桥在工期紧、任务重的情况下，合理组织、精心施工，于2010年通车。施工速度得到了明显提高，既

38、保证了工期，又节约了资金，得到了业主和地方政府的好评，为公司赢得了显著的经济效益和社会效益。12.4建设效果及施工图片12.4.1建成后的寒山大桥效果图（图8）。.hi“II图8建成后的寒山大桥效果图12.4.2钢管拱场内加工及运输图片。图9筒节卷制及校圆设备图10筒节纵缝焊接设备图11筒节环缝焊接设备一悬臂焊机（左图为内焊型，右图为外焊型）图12筒节拼装（左图为卧拼匹配制造，右图为立拼）图13筒节发运（左图为汽车运输，右图为装船发运）施工安全注意事项施工安全教育培训的重要性随着项目工程的施工生产局面逐步打开，施工机械增多，劳动力增加，危险源也随之而来。更显示出强化安全教育和培训的紧迫感、必要

39、性、重要性。不仅是特殊作业人员要进行安全教育和培训、持证上岗，包括一般工人、管理人员以及指挥者和各级领导都必须要经过安全教育和培训。如何控制或减少伤亡事故的发生，是我们当务之急需要解决的一项重要课题。确保安全施工的关键之一是“强化对人的安全教育和培训”。众所周知，人员伤亡的发生是事故的结果，而事故发生的具体原因很多，绝大多数事故发生的原因都与人的不安全行为有关。因此，只要有不安全的思想和行为，就会造成隐患，就可能演变成事故。解决问题的关键强化安全教育和培训。通过各种形式的教育和培训，使施工人员树立“安全第一，预防为主”的思想，同时掌握安全施工所必须的知识和技能。然后，从人的不安全行为方面，对每起事故进行解剖分析，发现其事故中不同程度地存在对安全知识的欠缺和薄弱、如：由不经过基本