公司西气东输二线管道工程项目无损检测规范

1、122/142中石油股份公司管道项目经理部企业标准 Q/SY GJX 0112-2007西气东输二线管道工程无损检测规范Nondestructive testing for secondwest-east natural gas transmission pipeline project（报批稿）2007-12-XX公布 2007-12-XX实施中石油股份公司管道项目经理部 发 布 目 次前言 1 范围 12 规范性引用文件 13 术语和定义 24 一般要求 45 射线检测 55.1 检测人员 55.2 辐射防护 55.3 射线照相胶片 55.4 增感屏 65.5 像质计 65.6 观片灯 7

2、5.7 黑度计和标准黑度片 75.8 标记 85.9 表面状态 85.10 透照方式85.11 透照方向95.12 几何条件95.13 分段透照次数 105.14 射线源和能量的操纵 105.15 曝光量和曝光曲线 105.16 无用射线和散射线的屏蔽 115.17 胶片处理 115.18 评片要求 115.19 底片质量 125.20 质量分级 125.21 射线检测报告 206 超声检测216.1 超声检测人员216.2 探伤仪216.3 探头216.4 超声探伤仪和探头的系统性能216.5 试块216.6 检测面226.7 耦合剂236.8 探头的选择236.9 距离-波幅曲线的制作24

3、6.10 校准 256.11 仪器和探头系统的复核 256.12 检测一般要求 266.13 缺欠定量 266.14 缺欠评定 276.15 质量分级 276.16 超声检测报告 287 全自动超声波检测287.1 检测人员287.2 超声设备287.3 探头297.4 对比试块297.5 耦合剂307.6 检测系统设置307.7 检测系统动态调试327.8 表面条件327.9 检测标识和参考线327.10 扫查灵敏度 327.11 系统性能校验 337.12 缺欠显示评定 337.13 缺欠显示分类 337.14 验收标准 337.15 报告和存档 348 磁粉检测358.1 检测人员358

4、.2 检测方法358.3 设备358.4 标准试片358.5 辅助器材378.6 磁粉、载体及磁悬液378.7 校验388.8 安全防护388.9 综合性能试验388.10 被检表面制备 388.11 检测范围 388.12 磁粉检测差不多步骤 388.13 操作要求 398.14 复验 398.15 验收标准 408.16 磁粉检测报告 419 渗透检测 419.1 检测人员 419.2 检测方法419.3 检测材料419.4 试块429.5 安全防护429.6 表面要求439.7 渗透检测差不多步骤439.8 操作要求439.9 复检 449.10 验收标准449.11 渗透检测报告45附

5、录A （资料性附录） 胶片系统特性指标46附录B （资料性附录） 黑度计（光学密度计）定期校验方法47附录C （资料性附录） 检测报告格式48附录D (规范性附录) 表面声能损失差的测定58附录E (规范性附录) 对比试块的使用及根部缺欠（未焊透）检测灵敏度59附录F （资料性附录） 裂纹类缺欠的动态波型60附录G (资料性附录) 试块上典型人工反射体设置62附录H (规范性附录) 钢管中声速的测定65附录I （规范性附录） 非标准温度下检测规范的确认69前 言本标准的附录D、附录E、附录H和附录I为规范性附录，附录A、附录B、附录C、附录F和附录G为资料性附录。本标准由中国石油天然气股份公司

6、管道建设项目经理部提出并归口。本标准主编单位：中国石油天然气管道局第二工程分公司。 本标准要紧起草人：曹健、徐进、庆红若、熊二剑、高泽涛、续理、袁少山、宁孝文、王涛 西气东输二线管道工程无损检测规范1 范围本标准适用于西气东输二线管道工程钢质管道焊接接头的无损检测。本标准规定了射线检测、手动超声检测（以下简称超声检测）、全自动超声检测、磁粉检测和渗透检测五种无损检测方法及质量分级。射线检测适用于壁厚为2mm50超声检测适用于壁厚为5mm50mm，管径为57mm1400mm的低碳钢、低合金钢金属材料的管道环向对接接头检测与质量分级，不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测。

7、全自动超声波检测适用于利用多通道、声聚焦、分区扫查的全自动超声波检测系统对壁厚为6mm50mm、管径大于100mm的低碳钢、低合金钢管道环向自动焊对接接头的检测与质量验收。磁粉检测适用于钢质管道焊接接头表面、近表面缺欠的检测与质量验收。渗透检测适用于钢质管道焊接接头表面开口缺欠的检测与质量验收。超出本标准适用范围的其他钢种的检测应符合设计规定。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓舞依照本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新

8、版本适用于本标准。GB/T 5097-2005 无损检测 渗透检测和磁粉检测观看条件GB 11533 标准对数视力表GB/T 12604.1 无损检测术语 超声检测 GB/T 12604.2 无损检测术语 射线照相检测GB/T 12604.3 无损检测术语 渗透检测 GB/T 12604.5 无损检测术语 磁粉检测 GB 16357 工业射线探伤放射卫生防护标准GB 18465 工业射线探伤放射卫生防护要求GB 18871 电离辐射防护与辐射源安全差不多标准GB/T 19348.1-2003 无损检测 工业射线照相胶片 第1部分：工业射线照相胶片系统的分类JB/T 4730.2-2005 承压

9、设备无损检测 第2部分：射线检测JB/T 6063 无损检测 磁粉检测用材料JB/T 6064-2006 无损检测 渗透检测用试块JB/T 6065 无损检测 磁粉检测用试片JB/T 7902 无损检测 射线照相检测用线型像质计JB/T 7903 工业射线照相底片观片灯JB/T 8290 磁粉探伤机JB/T 8428 无损检测 超声检测用试块JB/T 9214 AJB/T 10061 JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法特种设备无损检测人员考核与监督治理规则（国家质量监督检验检疫总局国质锅检字【2003】248 号文件） 3 术语和定义GB/T 12604.1、GB/T 12604

10、.2、GB/T 12604.3、GB/T 12604.5规定的以及下列术语和定义适用于本标准。3.1 缺欠 imperfection 按本标准规定的无损检测方法检出的不连续性。3.2 缺陷 defect 采纳本标准验收超出合格级不的缺欠。3.3 表面未熔合 incomplete fusion（IF）表面未熔合是指熔焊金属与母材之间未能完全熔化结合且连续到表面，如图1所示。图1 表面未熔合3.4 夹层未熔合 incomplete fusion due to cold lap（IFD）夹层未熔合是指熔焊金属之间（层间未熔合）或熔焊金属与母材之间（坡口未熔合）未能完全熔化结合，但不连续到表面，如图2

11、所示。图2 夹层未熔合3.5 小径管 small diameter tube 外直径小于或等于89mm的管子。3.6衍射波时差法（TOFD） time of flight diffraction 依靠从被检工件内部结构（要紧指缺欠）的“端角”和“端点”衍射的低幅度纵波探测和测定反射体尺寸的一种技术。3.7 直通波 lateral waveTOFD技术中特有的一种波型，在材料表面下以最短路径传播的纵波信号。3.8 底面反射波 back reflection TOFD技术中从材料底面反射的纵波信号。3.9 相关显示 relevant indication 磁粉检测时由缺欠（裂纹、未熔合、气孔、夹渣

12、等）产生的漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示，或渗透检测时由缺欠产生的渗透剂显示，通常称之为相关显示。3.10 非相关显示 non-relevant indication 由磁路截面突变以及材料磁导率差异等缘故产生的漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示，或是由于加工工艺、零件结构、外形或机械损伤等所引起的渗透剂显示，通称为非相关显示。3.11 伪显示 false indication 磁粉检测时不是由漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示，也叫假显示。4 一般要求4.1 使用原则4.1.1 应依照被检产品的材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，可能可能产生的缺欠种类、形状、部位和取向，综合考虑射线、手动超声、

13、全自动超声波、磁粉和渗透等检测方法各自的特点和局限性，选择适宜的无损检测方法。4.1.2 射线检测、超声检测、全自动超声检测要紧用于检测钢质管道对接接头内部的缺欠；磁粉检测要紧用于钢质管道焊接接头表面及近表面的缺欠；渗透检测要紧用于检测钢质管道焊接接头表面开口的缺欠。4.1.3 钢质管道对接接头内部的面状缺欠，宜采纳超声检测和全自动超声检测；管道对接接头内部的体积状缺欠及薄壁管对接接头，宜采纳射线检测。4.1.4 铁磁性材料表面缺欠检测时，宜优先采纳磁粉检测。4.1.5 当采纳两种或两种以上的检测方法对同一部位进行检测时，应符合各自的合格级不。如采纳同种检测方法、不同检测工艺进行检测，当检测结

14、果不一致时，应以危险度大的评定级不为准。4.2 检测单位职责4.2.1 进行检测前应按4.3编制无损检测工艺规程。4.2.2 检测程序及检测结果应正确、完整并应有相应责任人员签名认可。检测记录、报告及底片等应按规定要求存档，保存期不应少于七年。七年后，若用户需要可转交用户保管。4.2.3 检测档案中，关于检测人员承担检测项目的相应资格等级和有效期应有记录。4.2.4 检测用的仪器、设备应定期校验合格并有记录。4.3 无损检测工艺规程4.3.1 无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。4.3.2 无损检测通用工艺规程应由无损检测级（高级）人员依照相关法规、产品标准、有关的技术文件和本标

15、准的要求编制，并应经无损检测责任工程师审核和所在单位总工程师批准。无损检测通用工艺规程修订、更改时也应履行上述程序。4.3.3 无损检测工艺卡应由无损检测级（中级）及以上人员依照无损检测通用工艺规程、产品标准、有关技术文件和本标准的要求编制，并应经无损检测责任工程师审核。无损检测工艺卡修订、更改时也应履行上述程序。4.4 检测人员4.4.1 从事无损检测的人员，应按照特种设备无损检测人员考核与监督治理规则的要求取得相应无损检测资格。4.4.2 无损检测人员资格级不分为（高）级、（中）级和（初）级。取得不同无损检测方法各资格级不的人员，只应从事与该方法和该资格级不相应的无损检测工作，并应负相应的

16、责任。5 射线检测5.1 检测人员从事射线检测的工作人员除应符合4.4的规定外，还应符合以下规定：a) 射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训；b) 评片人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不应低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。从事底片评定的检测人员应每年检查一次视力。5.2 辐射防护5.2.15.2.2 现场进行5.2.3 现场进行射线检测时，应按GB 18465的规定划定操纵区和监督区，并应设置警告标志。5.2.4 现场检测时，检测工作人员应佩戴个人剂量计，并应携带射线报警仪，进行射线检测时应配备辐射监测仪。5.3 射线照相胶片5.3.

17、1 射线胶片系统应按GB19348.1-2003的要求分为四类，即T1、T2、T3和T4四类。T1为最高类不，T4为最低类不。胶片系统的特性指标参见附录A。5.3.2 在满足灵敏度要求的情况下，X射线检测应选用T3类或更高类不的胶片，射线应选用T2类5.4 增感屏应使用铅质增感屏或不用增感屏。增感屏的选用应符合表1的规定。 表1增感屏的选用 单位为毫米射线种类增感屏材料前屏厚度后屏厚度400kV X射线、Se75铅0.030.100.030.10Ir192铅0.100.200.100.205.5 像质计5.5.1 底片影像质量采纳铁质线型金属丝像质计测定时，其型号和规格应符合JB/T 7902

18、-2006的规定。小径管可选用通用线型像质计，也可选用JB/T 4730.2-2005中附录F规定的专用等径铁质金属丝像质计。5.5.2 应按透照厚度选择像质灵敏度指数。透照厚度TA的计算应符合表2的规定。像质计灵敏度指数的选择应符合表3的规定。表2 焊缝的母材厚度和透照厚度 单位为毫米母材厚度焊缝余高透照厚度TA单层透照双层透照（含双壁单影）T无TT2T单面T+2T2+2T双面T+4T2+4注：焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。表3 像质计灵敏度指数透照厚度TAmm要求达到的像质指数Z线直径mm透照厚度TAmm要求达到的像质指数Z 线直径mm6150.1252025100.40068140.

19、160253290.500812130.200325080.6301216120.250508070.8001620110.3208012061.0005.5.3表4 像质计型号的选用像质计型号10/166/121/7透照厚度mm202080805.5.4 像质计的放置5.5.45.5.45.5.5.5.5.5.5 像质计的识不在焊缝影像上，如能清晰地看到长度不小于10（焊缝宽度小于10的除外）的像质计金属丝影像，即认为是可识不的。专用像质计应能识不许多于两根金属丝。5.6 观片灯观片灯的要紧性能指标应符合JB/T 7903的有关规定。观片灯的亮度应能满足观看黑度为4.0的底片的要求，且亮度可

20、调节。对不需要观看或透光量过强的部分应采纳遮光板以屏蔽强光。5.7 黑度计和标准黑度片5.7.1 黑度计可测的最大黑度不应小于4.5，测量值的误差不应5.7.25.5.8 标记5.8.1 透照部位的标记包括定位标记和识不标记。标记宜由适当尺寸的铅（或其他适宜的重金属）制数字、拼音字母和符号等构成。5.8.2 焊缝透照定位标记包括搭接标记（或数字）和中心标记（）。当搭接标记用英文字母或数字表示时，可不用中心标记。小径管透照时，可只用中心标记。工件表面的定位标记，宜沿介质流淌方向从平焊位置顺时针用油质记号笔画定。5.8.3 识不标记至少应包括工程编号、桩号（线位号）、焊缝编号、施工单位代号、壁厚、

21、透照日期等。对小径管透照时，底片上至少应有工程编号、焊缝编号、部位编号和透照日期。返修部位还应有返修标记R1、R2（脚码表示返修次数）。5.8.4 定位标记和识不标记均应在底片适当位置显示，离焊缝边缘应至少5mm。搭接标记应放于胶5.9 表面状态焊缝及热阻碍区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的影像不应掩盖焊缝中的缺欠或与之相混淆，否则应做适当的修整。5.10 透照方式按射线源、工件和胶片之间的相互位置，管道环缝要紧采纳中心透照、双壁单影透照和双壁双影透照三种方式，见图3。应优先采纳中心透照方式，当中心透照方式不可行时，方可采纳双壁透照方式。a) 中心透照法b

22、) 双壁单影透照法c) 双壁双影透照法L1射线源至透照部位工件表面的距离；L2透照部位工件表面至胶片的距离。图3 透照方式示意图5.11 透照方向 透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发觉缺欠的方向透照。5.12 几何条件5.12L110dL22/3 式中：L1源至被检部位工件表面的距离（或称透照距离），单位为毫米（mm）；d焦点尺寸（方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2），单位为毫米（mm）；L2被检部位工件表面至胶片的距离，单位为毫米（mm）。5.12.2 采纳源在内中心周向曝光时，如底片质量满足黑度和灵敏度要求，L5.13 分段透照次数5.13.1 每次透照所检

23、测的焊缝长度称为一次透照长度L3。通常一次透照长度L3除满足几何不清晰度的要求外，还应满足透照厚度比K小于或等于1.1的要求；5.13.2 小径管对接焊缝应采纳双壁双影透照方式椭圆成像。焦距不应少于600，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影内侧间距宜为310，最大间距不应超过15。采纳倾斜透照椭圆成像时，应至少相隔90透照二次。当上下焊缝椭圆成像有困难时，可做垂直透照，应至少相隔120或605.13.3 关于公称直径小于250a) 当照，互成120；b) 当射线源在钢管外表面的距离大于15时，可分为许多于四段透照，互成90。5.14 射线源和能量的操纵5.14.1

24、X射线照相应尽量选用较低的管电压。透照不同厚度焊缝时，同意使用的最高管电压应操纵5.14.2 射线源的透照厚度范围见表5。5.15 曝光量和曝光曲线5.15.1 曝光量应符合下列规定：a） X射线照相，当焦距为700时，曝光量的推举值不应小于15mAmin（小径管对接焊缝除外）。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量进行换算；b） 采纳射线源透照时，曝光时刻不应小于输送源往返所需时刻的10倍。图4 透照厚度和同意使用的最高管电压表5 射线源的透照厚度范围 射线源透照厚度TAmm名 称平均能量MeVSe750.2061040Ir1920.3520100 中心透照时，在保证像质计灵敏度满足5.5.2

25、条要求的前提下，同意最小透照厚度取表中下限值的1/2。5.15.2 制作曝光曲线时应符合下列规定：a） 应依照设备、胶片和增感屏等具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并以此选择曝光规范；b） 制作曝光曲线所采纳的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合本章的规定；c） 对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。5.16 无用射线和散射线的屏蔽5.16.1 应采纳金属增感屏、铅板5.16.2 对初次制定的检测工艺，或使用中检测工艺的条件、环境发生改变时，应进行背散射防护检查。为检查背散射，可在暗盒背

26、面贴附“B”铅字标记，“B”铅字的高度宜为13，厚度宜为1.6。若在底片较黑背景上出现“B”的较淡影像，讲明背散射防护不够，应采取有效措施。若底片上不出现“B”字影像或出现黑度大于周围背景黑度的“B”5.17 胶片处理5.17.15.17.2 宜采纳自动冲洗方式处理，也可采纳手工冲洗方式处理。5.18 评片要求5.18.15.18.2 5.18.3 底片评定范围5.19 底片质量5.19.1 表6 底片的黑度范围射线种类底片黑度DX射线1.54.0射线1.84.0注：底片有效评定区域内的黑度，用搭接标记处焊缝的黑度和中心处热阻碍区的黑度表示。5.19.2 对评定范围内的黑度大于4.0的底片，如

27、有计量检定报告证明所用观片灯在底片评定范围内5.19.3 5.195.195.20 质量分级5.20.1 线路工程焊接接头质量分级5.20.1.1 依照对接接头内存在缺欠的性质、数量和密集程度，将对接接头分为下列四个等级，即、和级。a） 级对接接头内不应存在裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣（气孔）、烧穿、内凹和内咬边；b） 、级对接接头内不应存在裂纹、外表面未熔合；c） 对接接头中缺欠超过级者为级。5.20.1.2 圆形缺欠的质量分级应符合以下规定：a) 长宽比大于3的缺欠定义为条形缺欠，长宽比小于或等于3的缺欠定义为圆形缺欠。圆形缺欠但是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴（在测定尺寸时应包括尾部）等

28、不规则形状，包括气孔、夹渣和夹钨等。b) 圆形缺欠用圆形缺欠评定区进行评定，评定区域的大小见表7。评定区框线的长边应与焊缝平行。框线内应包含最严峻区域的要紧缺欠，与框线外切的缺欠不应计入评定区，相割的缺欠应计入评定区。c) 圆形缺欠应按表8的规定换算成点数。d) 不计点数的圆形缺欠应符合表9的规定。表7 缺欠评定区 单位为毫米母材厚度T252550评定区尺寸10101020表8 缺欠点数换算表缺欠长径112233446688点数1236101525表9 不计点数的缺欠尺寸 单位为毫米母材厚度T缺欠长径250.525500.7e) 圆形缺欠应按表10的规定进行质量分级。表10 圆形缺欠的质量分级

29、评定区10101020母材厚度2551515252550等级1234369126121824缺欠点数大于级者f) 由于材质或结构等阻碍，进行返修可能会产生不利后果的对接接头，各级不的圆形缺陷点数可放宽一点至二点。g) 级对接接头和母材厚度小于或等于5mm的h) 圆形缺欠长径大于T/2时，应评为级。i) 底片上黑度较大的缺欠，如确认为柱孔或针孔时，应评为级。5.20.1.3 条状夹渣（气孔）的质量分级应符合表11的规定。表11 条状夹渣的质量分级质量级不缺欠宽度mm单个缺欠长度mm缺欠累计长度225任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过50。30任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应

30、超过75。大于级者5.20.1.4 条状气孔的质量分级应符合表12的规定。表12 条状气孔的质量分级质量级不缺欠宽度mm单个缺欠长度mm缺欠累计长度213任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过50。25任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过75。大于级者或缺欠的影像黑度超过相邻较薄侧母材影像黑度者注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。5.20.1.5 表13 中间未焊透及夹层未熔合的质量分级 质量级不单个缺欠长度mm缺欠累计长度25任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过50。30任何连续300的焊缝长度内，其累计长度

31、不应超过75。大于级者或缺欠的影像黑度超过相邻较薄侧母材影像黑度者注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。5.20.1.6 表14 根部未熔合的质量分级质量级不单个缺欠长度mm缺欠累计长度12.5任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过25。25任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过50。大于级者或缺欠的影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者 注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。5.20.1.7 表15 根部未焊透及错边未焊透的质量分级质量级不根部未焊透错边未焊透单个缺欠长度mm

32、缺欠累计长度单个缺欠长度mm缺欠累计长度25任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过25。25任何连续300的焊缝长度内，单个或累计长度不应超过50。30任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过60。30任何连续300的焊缝长度内，单个或累计长度不应超过75。大于级者或缺欠的影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。5.20.1.8 内凹的影像黑度小于或等于较薄侧母材黑度时，长度不计，应评为级；内凹的影像黑度大于较薄侧母材黑度时，应表16 内凹的质量分级质量级不单个缺欠长度缺欠累计总长度25 任何连续

33、300的焊缝长度内，其累计长度不应超过50。50任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过75。大于级者注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。5.20.1.9 烧穿的影像黑度小于较薄侧母材黑度时，长度不计，应评为级。烧穿的影像黑度大于较薄侧母材黑度时应5.20.1.10 内咬边的影像黑度小于或等于较薄侧母材黑度时，长度不计，应表17 烧穿的质量分级质量级不单个缺欠长度缺欠累计总长度6任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过1313任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过25mm大于级者 注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄

34、侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。表18 内咬边的质量分级质量级不单个缺欠长度缺欠累计总长度25任何连续300mm焊缝长度内，其累计长度不应超过5035任何连续300mm焊缝长度内，其累计长度不应超过75mm大于级者注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为烧穿的影像黑度大于较薄侧母材黑度。5.20.1.11 在圆形缺欠评定区内同时存在圆形缺欠和条形缺欠时，应进行综合评级，分不对圆形缺欠和条形缺5.20.1.12 任何连续300的焊缝长度中，级对接接头内条状夹渣、未熔合及未焊透的累计长度不应超过50；级对接接头内条状夹渣、未熔合5.20.2 站场工程对接焊接

35、接头质量分级5.20.2.1 依照对接接头内存在缺欠的性质、数量和密集程度，将对接接头分为下列四个等级，即、和级。a） 级对接接头内不应有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣（气孔）、烧穿、内凹和内咬边；b） 级和级对接接头内不应有裂纹、外表面未熔合；c） 对接接头中缺欠超过级者为级。5.20.2.2 圆形缺欠的质量分级应符合5.20.1.2条的规定。5.20.2.3 条状夹渣（气孔）的质量分级应符合表19和表20的规定。表19 条状夹渣（气孔）的质量分级质量级不缺欠宽度mm单个缺欠长度mm缺欠累计长度212.5任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过25mm25任何连续300的焊缝长度内，其

36、累计长度不应超过50mm大于级者表20 小径管对接接头条状夹渣的质量分级质量级不缺欠宽度mm单个缺欠长度mm缺欠累计长度28小于或等于5%L，且不应超过12mm。13小于或等于8% L，且不应超过20mm。大于级者a L为被检管道焊缝长度，单位为毫米（mm）。5.20.2.4 夹层未熔合的质量分级应符合表21和表22的规定。表21 夹层未熔合的质量分级质量级不单个缺欠长度mm缺欠累计长度12.5任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过25mm25任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过50mm大于级者或缺欠的影像黑度超过相邻较薄侧母材影像黑度者注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄

37、侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。表22 小径管夹层未熔合的质量分级质量级不单个缺欠长度mm缺欠累计总长度8小于或等于5%La，且不应超过12mm。13小于或等于8%L，且不应超过20mm大于级者或缺欠的影像黑度超过相邻较薄侧母材影像黑度者注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。a L为被检管道焊缝长度，单位为毫米（mm）。5.20.2.5 根部未熔合质量分级应符合表23和表24的规定。表23 根部未熔合的质量分级质量级不单个缺欠长度mm缺欠累计长度10任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过20。12.5任何连续3

38、00的焊缝长度内，其累计长度不应超过25。大于级者或缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者 注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。表24 小径管根部未熔合的质量分级质量级不单个缺欠长度mm缺欠累计总长度5小于或等于5%L，但最大不应超过12.5mm7.5小于等于8%La大于级者或缺欠的影像黑度超过相邻较薄侧母材影像黑度者注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。a L为被检管道焊缝长度，单位为毫米（mm）。5.20.2.6 未焊透的质量分级应符合表25、表26和表27的规定。表25 中间

39、未焊透质量分级 质量级不单个缺欠长度缺欠累计总长度12.5任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过25。25任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过50。大于级者或缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。表26 根部未焊透和错边未焊透的质量分级质量级不根部未焊透错边未焊透单个缺欠长度mm缺欠累计长度单个缺欠长度mm缺欠累计长度10任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过20。25任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过50。12.5任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过

40、25。50任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过75。大于级者或根部未焊透的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。表27 小径管接头根部未焊透的质量分级质量级不单个缺欠长度缺欠累计总长度1210%La，且不应超过182515%L，且不应超过25大于级者或缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者注： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。a L为被检管道焊缝长度，单位为毫米（mm）。5.20.2.7 内凹的影像黑度小于或等于较薄侧母材黑度时，长度不计

41、，应评为级；内凹的影像黑度大于较薄侧母材黑度时，按表28和表29评定。表28 内凹的质量分级 质量级不单个缺欠长度mm缺欠累计总长度25任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过50。50任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超过75。大于级者注：缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。表29 小径管内凹的质量分级质量级不连续或断续内凹累计长度4%La且不应超过25mm。8%L且不应超过35mm。大于级者注1： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。a L为被检管道焊缝长度，单位为毫米（mm）

42、。5.20.2.8 烧穿的影像黑度小于较薄侧母材黑度时，长度不计，应评为级。烧穿的影像黑度大于较薄侧母材黑度时应按表30和表31进行评定。表30 烧穿的质量分级质量级不单个缺欠长度mm缺欠累计长度6任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超13mm13任何连续300的焊缝长度内，其累计长度不应超25mm。大于级者 注：缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为缺欠的影像黑度大于较薄侧母材黑度。表31 小径管对接接头烧穿的质量分级质量级不缺欠长度mmTa且不应超过69大于级者或任意尺寸的缺欠多于1个注2： 缺欠影像中任意部位的黑度大于较薄侧母材黑度时，即认为烧穿的影像黑度大于较薄侧母

43、材黑度。aT为接头母材厚度，不等厚母材对接时，T为较薄侧母材厚度，单位为mm。5.20.2.9 内咬边的影像黑度小于或等于较薄侧母材黑度时，长度不计，应评为表32 内咬边的质量分级质量级不单个缺欠长度mm缺欠累计长度25任何连续300mm焊缝长度内，其累计长度不应超过5035任何连续300mm焊缝长度内，其累计长度不应超过75mm大于级者表33 小径管内咬边的质量分级质量级不连续或断续内咬边长度10%La15%L大于级者aL为被检管道焊缝长度，单位为毫米（mm）。5.20.2.10 在圆形缺欠评定区内同时存在圆形缺欠和条形缺欠时，应进行综合评级，分不对圆形缺欠和条形缺5.20.2.11 任何连

44、续300的焊缝长度中，级对接接头内条状夹渣、未熔合及未焊透的累计长度不应超过35；级对接接头内条状夹渣、未熔合5.21 射线检测报告射线检测报告内容至少应包括：被检管线情况（工程编号、规格、材质、桩号、焊口编号等）；检测条件及工艺（仪器、胶片、增感方式、像质计、透照方式、检测标准等）；报告人（级不）、审核人（级不）、检测结论、报告日期及检测单位盖章等。检测报告格式参加附录C。6 超声检测6.1 超声检测人员凡从事超声检测的工作人员除应符合4.4的有关规定外，还应满足下列要求：a) 未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不应低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533的

45、规定；b) 从事超声检测的人员应每年检查一次视力。6.2 探伤仪采纳数字A型脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围应为1MHz10MHz。仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档小于或等于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在ldB以内，最大累计误差不应超过1dB。水平线性误差不应大于1%，垂直线性误差不应大于5%。其余指标应符合JB/T 10061的规定。6.3 探头6.3.1 探头的标称频率应为2.0MHz5.0MHz。6.3.2 单斜探头主声束垂直方向不应有明显的双峰，声束轴线水平偏离角不应大于2。6.4 超声探伤仪和探头的系统性能6

46、.4.1 在达到所检工件最大检测声程处，其有效灵敏度余量不应小于10dB。6.4.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不应大于10%。6.4.3 斜探头的远场分辨力不应小于6dB。6.4.4 6.5 试块6.5.1 本标准采纳SGB标准试块和SRB对比试块，其形状和尺寸见图5图5 SGB试块形状与尺寸被检管线外径； T被检管线公称壁厚；h内壁环状矩形槽的槽深；h=10%T且h1.5mm。图6 SRB试块形状与尺寸6.5.2 6.5.3 SRB对比试块的材料应在被检管道上平行于管道轴线方向截取。加工后的试块宽度不宜小于50mm。SRB试块用于比较焊缝根部未焊透深度。6.5.4 试块应采纳与被检

47、材料相同或声学性能相近的钢材制成。其材料用直探头检测时，不应出现直径大于2mm的平底孔回波幅度1/4的缺欠信号。试块的制作要求应符合6.6 检测面6.6.1糙度不应超过6.3m。焊缝及检测面经外观检查合格后方可进行超声波检测。表34 SGB试块适用范围表编号弧面半径Mm适用管外径范围mmSGB1305789SGB24889140SGB376140210SGB4120210360SGB5200360600SGB6平面6006.6.2a） 采纳一次反射法检测时，探头移动区不应小于1.25P，P应按下式计算：b） 采纳直射法检测时，探头移动区不应小于0.75P。 P=2KT（2）式中：P跨距，单位为

48、毫米（mm）；T板厚，单位为毫米（mm）；K折射角正切值。6.7 耦合剂6.7.16.7.26.8 探头的选择6.8.1a） 采纳直射法时探头产生的折射波声束至少应能扫查到焊缝厚度的3/4部位。探头角度的选择应符合表35的规定；表35 探头K值（折射角）及前沿的选择管壁厚度mm探头K值（折射角）探头前沿mm583.02.5（71.568.2）68142.52.0（68.263.5）8b） 探头频率宜采纳5 MHz；c） 探头晶片尺寸宜选用66、88、79、99等；d） 探头与探伤仪应有良好的匹配性能，在扫查灵敏度的条件下，探头的始脉冲宽度应小于或等于2.5（相当于钢中深度）；e） 斜探头的分辨

49、力应大于或等于20dB；f） 探测外径为57140的对接环焊缝时，探头的接触面应与管子外表面紧密接触，其边缘与管子外表面的间隙不应大于0.56.8.2 选择a） 探头K值的选择见表36。检测根部缺欠时，不宜使用折射角为60的探头；表36 探头K值（折射角）及前沿选择管壁厚度mm探头K值（折射角）探头前沿mm14502.01.0（63.545）12b） 探头频率宜采纳2.5 MHz；c） 探头宜采纳方形晶片，晶片的有效面积不应大于962。6.9 距离-波幅曲线的制作6.9.1 6.9.2 应按所选用探头和仪器在相应的SGB标准试块上实测数据绘制而成，实测点不应少于三点。该曲线族图由评定线（EL）

50、、定量线（SL）和判废线（RL）组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为区，定量线与判废线之间（包括定量线）为6.9.3 工件表面耦合引起的声能损失应与试块相同，否则应进行表面声能损失差测定，并应将测试结果记入距离6.9.4 在整个检测范围内，曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上，如满足不了要求，可采纳分段绘制的方法。6.9.5 为发觉和比较根部未焊透深度，应在SRB对比试块上测定人工矩形槽的反射波位置和幅度，并应标在荧光屏上。测定方法应符合附录E的要求。图7 距离波幅曲线6.9.6表37 距离-波幅曲线的灵敏度 管壁厚度评定线EL定量线SL判废线RL5502mm20mm2mm20mm2mm20

51、mm6.10 校准6.10.1 6.10.2 在仪器开始使用时，6.10.3 新探头使用前至少应6.10.4 使用过程中，每个工作日均应测定前沿距离、K值6.11 仪器和探头系统的复核6.11.1 a） 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变；b） 检测人员怀疑灵敏度有变化；c） 连续工作4h以上；d） 工作结束时。6.11.2 每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如距离波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则应对扫描量程重新调整，并应6.11.3 每次检测结束前，应对检测灵敏度进行复核。对距离-波幅曲线的校核不应少于三点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复

52、核以来所有的检测部位进行复检；如曲线上任何一点波幅度上升2dB，6.12 检测一般要求6.12.1 检测前检测人员应了解被检管道的材质、6.12.2 应6.12.3 6.12.4 扫查速度不应大于150mm/s，当采纳自动报警装置扫查时不受此限制；相邻两次探头移动间隔至少应有6.12.5 为探测纵向缺欠，探头应垂直焊缝中心线做矩形或锯齿形扫查，探头前后移动范围应保证能扫查到全部焊缝6.6.12.7 检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚30%的一段区域，该区域最小应为5mm，最大应6.13 缺欠定量6.136.13.2 缺欠位置测定应以获得缺欠最大反射波的位置为准，6.13.3

53、 测定缺欠的最大反射波幅时，应将探头移至缺欠出现最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并6.13.4 应依照缺欠最大反射波幅确定缺欠指示长度，缺欠最大反射波幅与定量线（SL）的分贝（dB）差，记为SLa) 当缺欠反射波只有一个高点，且位于区或区以上时，使波幅降低到荧光屏满刻度的80%后，应用6dB法测其指示长度；b) 当缺欠反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于区或区以上时，使波幅降低到荧光屏满刻度的80%，应用端点6dB法测其指示长度；c) 当缺欠反射波峰位于区，如认为有必要记录时，应将探头左右移动，使波峰降到评定线，以此测定缺欠的指示长度。6.14 缺欠评定6.14.1 6.14.26.14

54、.3 相邻两缺欠在一直线上，6.15 质量分级 应依照存在缺欠的性质和数量，将对接接头分为下列四个等级，即、和级：缺欠的反射波幅位于定量线以下的非危害性缺欠均评为级。缺欠信号具有裂纹等危害性特征，均评为级。最大反射波幅位于区的缺欠，不管指示长度如何，均评为级。最大反射波高度大于或等于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺欠应评定为级。最大反射波位于区的缺欠以及波幅高度小于SRB对比试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺欠，应依照缺欠的指示长度，按表38的规定评定。表38 质量分级评定等级开口缺欠指示长度非开口缺欠指示长度不同意不同意4%La且任意300内不大于204%L且任意300内不大于2

55、58%L且任意300内不大于258%L且任意300内不大于50超过级者注： 错边未焊透，按非开口缺欠处理。a L为管道焊缝长度，单位为毫米（mm）。6.16 超声检测报告超声波检测报告至少应包括下列内容，检测报告格式参见附录C：被检管线情况（工程编号、规格、材质、桩号、焊口编号等）；检测条件及工艺（仪器、探头、扫查方式、仪器调节参数、检测标准等）；报告人（级不）；审核人（级不）；检测结论；报告日期及检测单位盖章。7 全自动超声波检测7.1 检测人员凡从事全自动超声波检测的工作人员除应符合本标准4.4条的有关规定外，还应满足下列规定：a) 未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.

56、0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定；b) 从事评判工作的检测人员应一年检查一次，不应有色盲。7.2 超声设备7.2.1 超声系统应能提供足够数量的检测通道，保证在管道环向扫查一周即可对整个焊接接头厚度方向的分区进行全面扫查。仪器的线性每六个月应校准一次，对一次工作预期超过六个月但不超过一年的，仪器线性可只在工作前做一次校准。垂直线性误差小于或等于满屏高的5%，水平线性误差小于或等于满刻度的1%，闸门的位置和宽度及信号电平连续可调。7.2.2 a) 应采纳编码器记录焊接接头环向扫查的位置，并应配置校正系统。记录系统应清晰地指示出缺欠相关于扫查起始点的位置，误差为 10m

57、m；b) 焊接接头扫查记录应包括A扫描、B扫描及TOFD（衍射时差法）图像显示方式，也可添加其他显示方式。焊接接头的检测结果应显示在扫查记录上，并应在记录上有声耦合显示；c) 采纳TOFD技术时，记录系统应能作256级灰度显示并应能记录全射频（Full R-F）波型。7.3 探头7.3.1 探头应标出制造厂家的名称、探头类型、声束入射角或折射角、楔块声速、频率及晶片尺寸等，并应符合检测7.3.2 探头阵列的设计应按被检测焊接接头坡口参数7.3.3 探头楔块表面曲率应与管道表面7.4 对比试块7.4.1 对比试块a) 对比试块材料应为被检测管道的一段，也可用与被检管道规格相同、声学性能相似的材料

58、制成。对比试块材料在用直探头以直径为2mm平底孔灵敏度检测时，不应出现大于直径为2mm平底孔1/4回波幅度的缺欠信号；b) 对比试块制作应依照被检测接头的坡口参数等要求进行，并应符合对比试块产品技术条件；c) 应依照焊接接头坡口形式及焊接层数对焊接接头进行分区，每个区高度宜为2mm3mm，应在坡口熔合线上设置两个对称的人工反射体来调节检测灵敏度和对缺欠定位。该反射体为主反射体，应d) 人工反射体的设置应符合下列规定：1） 应在坡口面上设置人工反射体为直径为2mm32） 应在外表面的熔合线上设置方型槽，其深为1mm、宽为2mm、槽长为10mm20mm。也可在根焊区设槽，长度为10mm3） 应在焊

59、缝中心线上设置一个直径为2mm的通孔或制作一个宽1mm、长5mm的通槽，该孔4） 必要时，可在钝边处设一个平底孔，其轴线应垂直于钝边并与钝边中心重合。e) 人工反射体在水平方向的布置应使显示信号达到独立的程度，邻近区反射体信号不应互相干扰；f) 除7.4.1条d项对人工反射体的最低要求外，应增加体积通道目标反射体、TOFD通道验证反射体，也可增加横向缺欠等附加反射体，但不应与规定的熔合区反射体相抵触；g) 人工反射体同意误差应符合下列规定：孔直径：0.1mm；槽长度：0.1mm；槽深度：0.2mm；角 度：1；反射体中心位置：0.1mm。 h) 人工反射体的设置方法及在试块上的总体布置可参考附

60、录G。7.4.2 对比试块应经取得国家相应计量资质的单位检定，并7.4.3 对比试块应做出永久性标记。内容应包括制造厂、管径、壁厚、7.5 耦合剂7.5.1 耦合剂应具有良好的透声性和适宜的流淌性，对材料、人体及环境应无损害，7.5.2 耦合剂宜为水，在零度以下可采纳乙醇水溶液或7.5.3 调节仪器和实施7.6 检测系统设置7.6.1 系统设置前应测定被检测管材的声速。声速测定方法应符合附录H的规定。7.6.2 检测系统设置时，应将焊接接头沿厚度方向进行分区，每个区应用一对或两对接触式聚焦探头检测。此外还应采纳接触式非聚焦探头对焊接接头进行检测。 7.6.3 a) 在对比试块的模拟焊缝中心线两