精益生产知识竞赛试题

1、整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、环境、节约。信息流、物流、过程流上一个型号的最后一件“好”产品和下一个型号批量生产中的第一件“好”产品之间的时间间隔返修、过量生产、物料的移动和运输、动作、等待、库存、加工过程的浪费库存VSM等:整理价值、价值流、减少浪费、流动、拉动、追求完美人身安全、产品安全和设备安全合格在可用的时间里客户所需求的数量合格加工设备数量、操作工人数、每天工作时间、班次、率、与前一道工序的搬运距离、报废率、加工循环时间、每小时加工量、换型时间、设备故障停机率、在制,工艺式布局，产品式布局混合式布局,高层的重视，概念培训，全员参与，持续改进浪费不会设备必须停下来操作的时间,定义

2、，测量，分析，改善,屋台式单元生产线，逐兔式单元生产线分割式单元生产线物料连续的快速流动生产流程中给客户增加价值的活动生产流程中不能给客户增加价值的活动,1)快速换型是小批量流动的基础是适应市场的多品种小批量生产的前提。,（2）将内部时间尽可能往外部转移（4）减少外部时间是一套结构化的解决问题的方法:DMAIC是企业的管理哲学：关注客户，关注流程，以实施和数据说话,目,目全面生产维护(TPM)的“全面”含义是:1.全面致力于追求经济效益及利润2。全面维护系统包括维护预防、可维护性及预防性维护3.员工全面地参与，包括操作工自动维护及团队活动。:1）是基于瓶颈和关键环节管理的系统生产优化理论。瓶颈

3、环节前：高效生产，合理库存瓶颈环节后：改进质量)，贯不对，还应扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等部门（领域)，贯动全过程。1.提升公司形象2.营造团队精神，创造良好的企业文化，加强员工的归属感3。减少浪费,1、作业员、工装设备的等待时间越长,待一种建立质量和流动一致性的常规程序。.一种建立1个或多个人及其任务与设备之间流动的编排。.一种得到承认的完成工作的顺序1设备坏机时间2在超市等待的时间3产品换型的时间4生产批量的大小51.2.共同协作需要多能工；3.弹性/柔性生产系统必须要多能工；4.“U”生产布局需要安排多能工；;5.传统生产方式中人员异常时需要多能工；;6.生产线平衡提升

4、需要多能工；7.品质控制，自互检需要多能工8.组织变动或调整，也需要多能工。1、在考虑问题解决措施前对问题有明确的定义2、寻找可能的原因时，仔细的收集数据3、充分的考虑了各种可能方案4、制订了良好的实施计划5、有效的监控实施过程6、富有创造性和革新性7、合理的利用了适当的工具8、团队成员间有良好的团队合作精神1、抛弃固定观念2、不找任何借口，寻找可行的方法4、发现错误，立即纠正5、改善，不花钱也可以做到7、三个臭皮匠，抵个诸葛亮8、改善永无止境1、空间的有效活用2、设备的有效活用3、操作者的有效活用4、搬运作业的消减5、作业者环境7、工程能力的提高订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输

5、、来料检验、存储、搬运、加工、检验、返工、等待、成品库存、发运、货款回收等环节1.2.提高效率3.减少生产周期4.改进8S5.6.驱动基于标准的持续改进,取为了提高劳动效率，彻底消除无效劳动和浪费,取1。准时化生产不是，看板的使用数量代表着某种零部件的最大库存量，库存量的增加，是所有浪费的根源，所以看板使用数量应减至最少。1、为观察到物流，信息流和过程流提供了方法2、支持价值流层面和工厂层面不断改进行动的优先次序化。3、为布局规划的发展提供基础。节拍、流动、拉动、改进在需要的时候，用最少的物料、设备、劳动力和空间生产出恰好数量的产品它在一个精益企业里，它信号，但并不一定是一张卡。do人的浪费、

6、2.设备的浪费、材料的浪费、4.作业方法的浪费、5.管理的浪费、6.品质的浪费、7.安全/设备故障、安装调整、空转短停、速度降低、加工废品、初期不良/能增加价值和附加价值的劳动叫有效劳动；不能增加任何价值的劳动叫无效劳动作业标准的主要内容包括生产节拍、标准的在制品、工艺规程、质量四个方面1.是研究劳动和生产能力的标准可以改善和提高劳动生产率3.可以作为管理人员决策的依据）图）1.精益生产不允许有多余的库存弥补废料2。精益概念关注速度，存在大量缺陷品和返工品，就没有速度可言3。成本压力不允许有持续的错误：废料、返工、延迟.生产活动、工艺过程及其结果清楚可见，让大家对目前的状态一目了然.缺陷和浪费显眼地摆在大家眼前，谁也不能忽视4.直方图，7。看板，8.加工浪费，14。快速换型，17。过量生产，19。拉动，25.物料移动，28.六西格玛，31。柏拉图，32。清洁，33.JIT,34.防错防呆，35.内部时间，3