汽车白车身设计规范

1、 硬点报告等;13.1.3设计过程第一步：熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。分析各部分安装结构及实现的可能性。如结构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。第二步：熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界搭接关系。第三步：确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。硬点：主断面、造型面、安装点、门框密封条、后行李箱密封条、后行李箱盖、侧围附件等。固定方式：翼子板安装方式主要在翼子板内板、加强板和轮罩上，螺栓安装。侧围外板、车顶外板通过和内板焊接固定在白车身上。第四步：确定材料、料厚、成型方式、拔模方向、安装结构。第五步：结构设计a）根据翼子

2、板硬点设计它的固定孔；根据密封结构和断面设计侧围外板和车顶外板的焊接边。翼子板的固定孔应合理分析在该零件的周围，不应集中在同侧，固定孔一般选择可调节的腰型孔；与分块线相关的棱角倒角R1R5,以不加大整车的分块线宽度，和相邻分块线均匀为原则。b）要点门框密封条（第二道密封），侧密封条（第一道密封）的安装面一般由侧围外板设计人员先确定好，门的设计人员应在此安装面基础上根据相应的密封条结构形式偏移一定的距离来设计密封配合面。铰链及锁扣安装面一般应先由开闭件（门）确定，然后再设计此安装面周边的相邻结构。门控开关的安装面一般应先由开闭件（门）确定，然后再设计此安装面周边的相邻结构。外饰件安装配合处的结构

3、原则上由侧围外板设计人员先确定，外饰设计人员在此基础上进行相应的结构设计，在设计过程中双方人员应沟通协调，做到最优化设计。考虑四大工艺性，侧围外板多数特征（除去周边需整形，侧冲等）可先定脱模方向大致为Y向，按此方向来设计各特征的脱模方向和拔模角。与分块线相关的棱角倒角R2、R3，以不加大整车的分块线宽度，和相邻分块线均匀为原则。充分考虑工艺性第六步：检查断面检查、硬点检查、工艺检查。检查修改完善后提交专家审查。13.2.1侧围焊接总成内板件设计13.2.1.1侧围总成由侧围外板、A柱内板、A柱加强板、B柱内板、B柱加强板、C柱内板、前、后门槛粱内板、前、后门槛粱加强板、侧围上边粱及侧围附件等大

4、件组成。13.2.1.2边界条件：密封结构，侧围附件安装硬点等。13.2.1.3设计过程第一步：熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。分析各部分安装结构及实现的可能性。如结构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。第二步：熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界搭接关系。第三步：确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。硬点：主断面、造型面、安装点、门框密封条、后行李密封条、后行李盖、侧围附件。固定方式：焊接第四步：确定材料、料厚、成型方式、拔模方向。第五步：结构设计a）附件安装面原则上根据附件安装要求设计安装结构及其周边结构。注：对于三点式

5、安全带的安装结构设计要求。b）内饰安装结构原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化结构。c）电器元件结构原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化结构。d）与外表面配合面不能贴合外表面，留取35mm间隙并开盛胶槽，由外表面offset定距离获得。内外轮罩处的结构设计内外板之间应形成空腔，以增大整车的结构刚度。g）侧围加强板设计加强板处在内外板之间，对侧围总成薄弱区起到加强作用，在设计时应考虑仅在加强区域和搭接边处焊接，其它区域应留一定空挡，尽量避免面与面大面接触，一方面增大加强功能另一方减少冲压制造误差带来的焊接困难，典型结构。第六步：检查断面检查、硬点检查、工艺检查。检查修改完善后

6、提交专家审查。13.2.1.4结构设计参数13.2.1.4.1任何一种车型的车身侧围总成均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板。在车身附件安装处一般应考虑设计加强板。13.2.1.4.2由于侧围都会有大片的外覆盖面的存在，而这些地方往往都会受到一定的外界冲击，为了增强其刚性而不容易变形，减少相互振动，必须的在内板与外板之间会涂一层35mm左右的传力胶在车身结构设计过程中要保证有足够的强度和刚度，车身的震动和噪音要达到有关的法规要求，给人一安静舒适感。还要考虑整车车厢的密封性，各件转角处所留最大空隙应能使焊接粘贴胶密封住，以保证水不会通过任何缝隙渗入车厢

7、内部。13.2.2前围设计注意a）机盖和翼子板的间隙，一般4-5mm:b）大灯和机盖、翼子板、保险杠、格栅的间隙根据实际样车或配套厂协商，现在轿车追求美观，间隙都比较小；并且大灯尽量装在焊接件上；c）前纵梁的设计尽量尊重原设计，在满足发动机悬制前提下，尽量平直；d）机舱里的零部件多，小件的设计要满足强度和冲压工艺的要求。13.2.3地板焊接总成设计13.2.3.1地板总成由前地板、前地板加强板、地板内纵梁、地板外纵梁、座椅横梁、中地板、安全带加强板、后地板、备胎板、地板加强横梁、油箱安装支架等组成。13.2.3.2边界条件：密封结构，车身和底盘附件安装硬点等。13.2.3.3设计过程第一步：熟

8、悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。分析各部分安装结构及实现的可能性。如结构不能实现或有疑问，则立即反馈给造型师，让造型师修改造型或作出解释。第二步：熟悉油泥模型、熟悉参考样车零件，注意其安装形式、壁厚以及与边界搭接关系。第三步：确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。硬点：主断面、造型面；传动轴和消音器（间隙一般取10-15MM）、油箱、后悬架、后备胎等底盘系统的安装空间和安装位置；座椅总成、安全带安装点等车身附件的安装空间及人机工程。固定方式：焊接第四步：确定材料、料厚、成型方式、拔模方向。第五步：结构设计a）安装面原则上根据附件安装要求设计安装结构及其周边结构。b）内饰安装结构原则

9、上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化结构。c）电器元件结构原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化结构。d）内外板之间应形成空腔，以增大整车的结构刚度。e）纵梁与地板之间形成空腔，以增大正面碰撞能力。f）地板加强板设计：加强板处在内外板之间，对地板总成薄弱区起到加强作用，在设计时应考虑仅在加强区域和搭接边处焊接，其它区域应留一定空挡，尽量避免面与面大面接触，一方面增大加强功能，另一方面减少冲压制造误差带来的焊接困难。地板支架设计：在保证强度和冲压工艺的前提下考虑安装的设计空间。第六步：检查断面检查、硬点检查、工艺检查。检查修改完善后提交专家审查。13.2.3.4结构设计参数13.2

10、.3.4.1任何一种车型的车身地板总成均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板。在车身附件安装处一般应考虑设计加强板。13.2.3.4.2由于地板面积较大，比较平整，且地板内部就是乘员乘坐的空间。为了避免在车辆行驶过程中因外界的冲击而产生的相互振动，通常在地板外表面会涂一层35mm左右的减震隔热胶，以增强其刚性而不容易变形，同时也减少了车厢内部和外部的热量交换，提高了乘坐舒适性。在地板结构设计过程中还要考虑整车车厢的密封性。前、中、后地板搭边处、地板与前围、地板与侧围搭边处，以及各件转角处所留最大空隙应能使焊接粘贴胶密封住，以保证水不会通过任何缝隙渗入车

11、厢内部。13.2.3.4.3前纵梁的设计：车身正面碰撞能否通过，前纵梁的正确设计很重要：1）有CAE分析得出前纵梁的最大横节面；2）前纵梁的方向尽量水平，在X、Y、Z向上不要有大变化。13.2.3.4.4地板设计注意事项前后地板的筋的设计地板上一个很重要的结构特征就是筋。有的筋是为了结构需要，实现如座椅等附件的功能；但多数筋的结构是为了增加刚度。地板上筋的深度一般在5-10mm之间，象这样的筋结构它有刚度相当于6mm10mm厚的钢板，可以最大限度的增加车身刚度，降低车身重量。设计地板（尤其是前地板），有时会采用前后贯通的筋，这样可以提高地板的刚度，但同时在前后地板搭边处也会产生间隙，造成密封困

12、难。这一点在设计时应该综合考虑；与悬架（尤其是与后悬）的配合问题有时候悬架按照实体建模，有些杆臂并没有转到位，这样就容易造成设计后期检查时的干涉问题；因此在设计初期应注意与总布置部门的沟通；在有悬架托架时应特别注意悬架托架和悬架的同轴性；地板纵梁和纵梁内加强板之间在设计时应该预留间隙（通常两边各为）.30.5mm）,因为纵梁及其内加强板材料厚、刚度大、尺寸长，预留间隙可以包容一定的变形量，这样在将来零件装配时较容易实现。后地板备胎包的翻边：因车型不同，该处翻边型式很多，但应注意在向下翻边时，不要与离去角干涉；地板左右对称件的处理：地板上左右对称、小尺寸的零件较多，在条件允许的情况下尽量做成其本

13、身是关于中心线对称的，以便左右可以共用一个零件；非对称的注意事项：由于底盘零件布置的变化，有些零件大体上是关于x-z平面对称的，但有些小的特征，如凸台、孔的尺寸、位置并不是关于x-z平面对称的，在利用左右对称copy功能做零件时应该特别注意，不要错误的copy非对称的特征；地毯、地板隔热垫的设计：地毯在布置设计时应考虑压缩量，一般为3mm倒角的问题：在设计建模初期就应该考虑到倒角的状态，比如：所留的焊接边在倒角以后的宽度尺寸至少应大于10mm；所定的孔位在倒角以后应该不会位于倒角的圆弧面上；零件的边界在倒角后不应与倒角面干涉。对于有配合关系的两个零件来说，更要注意倒角的大小关系，一般来说，被包

14、容的零件的倒角应当大一些，以免干涉。在倒角困难的情况下，有时候会通过修改型面以实现倒角要求，在这种情况下应注意与之配合的配合面、配合零件的相应修改。14、NVH141减振沥青毡车门内钣金大的面区域避免共振，贴沥青毡14.2孔位EPDM胶堵143焊缝涂胶BIW&Trim公差制定的基本考虑因素1、外观造型影响因素：造型提供的表面都是分缝均匀，配合光顺，实际上生产不可能完全做的完全一样，基本上都是“呲牙咧嘴”，但是程度不一样，允许的误差范围在接受的范围之内，比较符合造型意图。例如例如5mm的分缝，1mm的公差，在4-6范围内变化，可能不太好看；如果，0.5mm公差，4.55.5范围内，就可以接受；，

15、0.25mm公差，4.75-5.25范围内，均匀一致，可能就很理想。不同的产品定位、不同的位置，也应该要求不一样。如果没有把握，可以将局部特征用3D数模将其极限状态画出来或用铣床铣出来对比评审一下，摆放一下，看一下是否可以接受，对于翘曲问题，有可能上偏差为零，下偏差1mm都可以；有的部位，0.5mm；有可能上偏差为2mm，下偏差0也没问题。这种公差是根据实际的效果影响程度评审制定出来的，不能拍脑袋或所谓的搞政治的领导指手画脚来下命令。针对造型特征规定的公差，是一种必须遵守的规定，否则影响外观。2、功能误差影响因素：有些部位有特别的功能，超出一定的范围就会失效，例如：一个安装座位置，单个的件也看

16、不出什么问题来，但是将安装件装上，发现这个件在上面特别别扭，检查了半天，原来这个座有点歪，座歪0.5度，件在上面就偏10mm，这时感觉到延伸公差带原理还是很科学的，对于这个安装座的平面度或面轮廓度公差的制定有一定的借鉴意义。功能性公差就是让规定的部位起到其作用，不会失效；制定过程就是分析失效的过程。说了半天，我感觉到好象是在做FEMA.3、工艺制造误差：工艺性公差的制定过程就是在看一产品和造型公差、功能公差的规定，来修正制定生产制造精度（包括设备加工精度评估、过程保证能力评估、材料具体牌号选择的可行性）补充1、外观造型影响因素：断面图中间隙、面差的公差极限位置作图简单，对于效果的评审也能够起到

17、判断的依据。汽车车身内部布置设计方法、从内到外法从内到外设计方法简单地说，即是从人的位置定义到车身定义(PosturalDefinitiontoVehicleDefinition)SAE有关标准推荐的眼椭圆、头廓包络线、手伸及界面等都说明了从内到外的布置方法。这些标准都是基于一个思想：从一些布置工具(如眼椭圆等)的创建和定位来一步一步地定义驾驶员和乘员的乘坐空间和车内部件的布置，这也是从内到外布置方法的基本思想。具体实现如下：1、由SAE推荐的适意线或区域法来确定不同百分位人体模型的H点位置；2、确定座椅参考点(SgRP)的位置、座椅靠背角和座椅调节行程；3、调用头廓包络线，结合内部空间控制尺寸，确定顶盖的位置以及完成对车身内部宽度的确定；4、调用眼椭圆、手伸及界面等设计布置工具设计仪表盘的断面形状及其操纵件的布置；5、而后