锅炉双碱法烟气脱硫项目技术方案

1、锅炉双碱工艺烟气脱硫工程技术解决方案脱硫装置主要技术特点脱硫工艺钠钙双碱法脱硫主要设备材料碳钢内衬玻璃鳞片树脂脱硫效率90%95%出口二氧化硫浓度30mg/Nm3主脱硫剂石灰、碳酸钠或氢氧化钠（商业级）脱硫装置可用性95%脱硫装置系统压降1200Pa系统控制方式FGD_DCS系统目录目标 记录4第 1 章 概述51.1项目概况51.2设计依据51.3设计参数61.4设计指标61.5设计范围7（一）总体设计方案7(2)设计内容81.6设计原则91.7技术标准和规范10第二章 脱硫工艺概述102.1脱硫技术现状102.1.1国外烟气脱硫现状102.1.2国内烟气脱硫现状112.2旋流板塔脱硫132

2、.2.1旋流板柱技术发展132.2.2旋流板塔的工作原理132.3空塔喷雾脱硫技术142.4钠钙双碱法反应原理15第三章 脱硫工程 内容163.1脱硫工艺流程163 . 2脱硫工程内容173 . 2 . 1烟气系统173 . 2 . 2 SO2吸收系统223.2.3脱硫液循环再生系统263.2.4脱硫渣处理系统303.1控制系统303.2.6管道阀门和泵453.3实用系统503.3.1电气503.3.2供水503.3.3消防及给排水503.3.4防雷接地523.3.5系统运营商数量523.4建筑（建筑）结构部分523.4.1总则523.4.2技术要求533.4.3主要设计技术参数543.4.4

3、材料543.4.5建筑物的结构类型553.4.6建筑（结构）基础及基础处理553.4.7施工第55节3.4.8采暖、通风、空调和除尘系统583.4.9设计数据60第四章 经营成本与投资分析624.1预计运营成本624.1.1材料水平计算624.1.2运营成本估算624.2项目投资估算62第五章项目实施及进度表626.1项目实施626.2项目实施进度表636.3人员培训计划636.4售后服务64第 6 章 结论65附表一、脱硫系统主要设备清单66概述1.1 项目概述某厂有两台石灰窑锅炉，煤的硫含量在1%左右，锅炉配备经典除尘器。为贯彻国家环保新标准的控制要求，需要对锅炉排放的烟气进行脱硫处理，使

4、排放烟气中的SO2达标排放。为此，厂方委托我公司为其提供初步技术解决方案。与厂区相关人员初步接触后，根据厂区提供的相关数据和资料，结合电厂生产情况、厂区整体工艺布局及锅炉声场运行特点，本着技术先进，安全可靠，投资少，运行成本低，无二次污染，适合电厂实际情况，实施过程中不影响锅炉安全生产运行的原则该项目推荐采用双碱法脱硫技术。本项目实施后，将产生显着的社会、经济效益和环境效益，保证企业的可持续发展。1.2 设计依据DB37/664-2007火电厂大气污染物排放标准；DL5000-2000火力发电厂设计规范；制造商提供的技术资料；其他相关国家规范和标准。1.3 设计参数本项目主要设计参数主要以火电

5、厂提供的资料为主，其他未提供的相关技术参数参考。主要设计参数如下表1.1表 1.1 主要设计参数表（单机）项目范围单元评论石灰窑锅炉1处理烟气量28000立方米/小时排气温度165C锅炉出口SO2浓度30毫克/立方米1.4 设计指标设计指标根据国家环保标准和生产厂家要求确定。具体指标见表1.2表 1.2 指标格林曼黑度I类SO2 排放浓度30mg/Nm3脱硫效率98%设计指标技术要求双碱烟气脱硫工艺系统的性能指标要求如下：SO2脱硫效率：95%-99%SO2排放浓度：30mg/Nm2烟气排放温度：50钙硫比（Ca/S）：1.1系统阻力：1200Pa脱硫烟气水分：100mg/Nm3（干）可用性：

6、95%设计条件下年运行时间：8000小时脱硫塔主要设备使用寿命：20年质保 1 年物质生活所有由未经修复的钢材制成的零件内容腐蚀不超过0.1mm/年所有钢衬橡胶件或钢衬秤质保不少于15年1.5 设计范围本脱硫工程的所有土建、机械维修、电气、控制、防腐保温、消防、照明、给排水设计：即原引风机出口烟道的所有工艺系统两台锅炉至烟囱水平烟道的入口。电气控制系统和图形系统的设计。供应商负责脱硫岛内所有建筑物和建筑物的供暖、通风、照明和给排水设计。供应商会提出供暖所需的热负荷和接口尺寸，上下水管接口尺寸，通风和照明所需的电气数据。供应商负责脱硫岛工艺用水和消防水系统的设计，并提出用水量和接口管尺寸要求。本

7、改造工程的电源、气源、水源、蒸汽源由业主提供，并有接入口，连接设计工作由供方负责。（一）总体设计方案为设计范围的每个子项制定初步设计方案和详细方案准备设计文件、施工图等。现场设计施工公开(2) 设计内容土建部分本项目所有设备及施工基础（含桩基）现有电缆沟的电缆通道设计和批准烟道支架和过渡设施的基础、支架和支架本项目所需建筑物的建筑和结构设计，包括脱硫岛所需的供暖、通风、给排水等。本项目涉及的现有建筑物的拆除与修复维护部分从锅炉原引风机出口烟道到烟囱水平烟道进口的所有工艺系统。引风机出口与烟囱水平烟道入口之间的烟道设计（包括吸收塔进出口烟道的支撑固定、膨胀设施、烟气挡板门、吸收塔的连接部分等）工

8、艺系统设备本体烟道、过渡管道及设施、设备保温漆平台、步道（包括测量点、维修人孔等）吸收塔的储存、制备和供应系统脱硫液循环再生系统脱硫渣氧化处理系统工艺用水、消防用水系统热风管设计中的热空气工程范围内维修起重设施电气及控制部分配电室平面设计电力系统电器主要接线方法配电系统及其控制系统与工艺系统相匹配电缆和电缆桥架、支架电缆设施、电缆通道（包括现有电缆沟的批准）工程配套DCS系统和必要的仪器。仪器仪表和测试设备防雷接地系统阻燃电缆桥架工程范围内检修电源（防漏电、安全型）照明及保安电源1.6 设计原则设计采用空塔喷雾脱硫技术，保证烟气中SO2达标排放；所设计的脱硫工艺推荐采用钠钙双碱法，运行安全可靠

9、。脱硫系统配备计算机监控系统，提高系统的稳定性和可靠性；脱硫监控系统检测温度、压力、脱硫液流量、pH值等项目。 ;根据锅炉运行特点，建设两座吸收塔对两台锅炉的烟气进行处理，每座吸收塔可处理单套烟气。吸收塔设置在电除尘器和引风机后面，塔处于正压运行状态；设计脱水除雾器，将烟气中的水分降低到国家标准100mg/m3，同时避免烟气和烟气露点腐蚀问题；设计旁路系统，实现烟气挡板门自动切换，保证锅炉正常运行，增加系统安全性脱硫渣经真空带式过滤机脱水后，可用作水泥添加剂、制砖、筑路等，实现脱硫渣的再利用；系统的总体布局、新设备的安装位置、管线的走向，应根据现场情况与生产厂家协商、交换意见后确定；该项目实行

10、设计、安装、调试和人员培训相结合。1.7 技术标准和规范脱硫工艺概述2.1 脱硫技术现状为了控制大气中的二氧化硫，人类早在19世纪就开始进行相关研究，而大规模脱硫技术的研究和应用则始于1950年代。经过多年研究，已开发出200多项SO2控制技术。根据脱硫工艺与燃烧的结合，这些技术可分为： 1、燃烧前脱硫（如洗煤、微生物脱硫）； 2、燃烧脱硫（工业型煤的硫磺固化、炉内注钙）； 3、燃烧后脱硫，即烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization，简称FGD）。 FGD是世界上唯一具有大规模商业应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染的最重要技术手段。烟气脱硫技术主要是利用各种碱性吸收剂或

11、吸附剂收集烟气中的二氧化硫，并将其转化为相对稳定、易于机械分离的硫化合物或元素硫，从而达到脱硫的目的。 FGD法根据脱硫剂和脱硫产物的含水量可分为两类：湿法，即采用液体吸收剂、吸附剂或催化剂脱除二氧化硫； 干法，用粉状、粒状吸收剂、吸附剂或催化剂去除二氧化硫。根据脱硫产品是否重复使用，可分为回收法和报废法。根据吸收二氧化硫后吸收剂的处理方法，可分为再生法和非再生法（处置法）。2.1.1国外烟气脱硫现状国外对烟气脱硫的研究始于1850年，经过多年的发展，迄今为止，世界上已有2500多套FGD装置，总容量20万兆瓦（按电厂发电量计算） )，烟气处理量为700Mm3ha，年去除二氧化硫近10Mt，其

12、中90%的装置位于美国、日本和德国。尽管各国开发了许多 FGD 方法，但实际在工业中应用的方法却很有限。其中，湿洗法（包括处置法和石膏法）占安装总数的73.4%，喷雾干燥法占安装总数的17.7%，其他方法占9.3%。在美国的 FGD 系统中，弃权法占了大多数。在湿法工艺中，石灰/石灰石占90%以上。可以看出，湿石灰/石灰石在当今的 FGD 系统中占主导地位。虽然各国在 FGD 方面取得了长足的进步，但运行成本相当惊人，而且各种方法都有其局限性。因此，许多研究人员仍在研究和开发更先进、更经济的 FGD 技术。当前工业化的主要技术有：湿石灰/石灰石-石膏法 该方法利用石灰石浆液吸收烟气中的 SO2

13、，生成亚硫酸钙半水合物或再氧化成石膏。其技术成熟度高，脱硫效率稳定，达到90%以上。是国外的主要方法。喷雾干燥法 该方法以石灰乳为吸收剂，喷入脱硫塔。脱硫干燥后排出粉状脱硫渣。它是一种半干法脱硫方法，脱硫效率约为80%。 ，目前主要在美国使用。吸收法主要有氧化镁法、双减法、WL法等。脱硫效率可达95%左右，技术比较成熟。炉内喷钙加湿活化脱硫法 该法是将粉状钙脱硫剂（石灰石）直接喷入燃烧锅炉炉膛内的脱硫技术。适用于中低硫煤锅炉，脱硫效率在70%左右。2.1.2国内烟气脱硫现状我国的废气脱硫技术早在1950年就已在硫酸行业和有色冶金行业开展。电厂锅炉燃烧烟气中二氧化硫的脱除技术始于1970年代，并

14、已在国家“六五”至“九五”规划中实施。 “取得了很大进展，60多家高校、科研、生产单位对各种除尘脱硫工艺进行了实验研究。虽然我国对烟气脱硫系统的研究起步较早，涉及面较广，但大部分技术仍处于小试或中试阶段，远未达到大规模工业应用水平。投入巨资引进的示范项目，设备先进，运行稳定，但投资巨大，运行成本较高。因此，加快消化吸收国外先进技术，实现国产化、低成本，是一项重要而艰巨的任务。下表列出了我国引进的部分脱硫设备。近十年来，我国加大了对烟气脱硫研究的投入。 “八五”和“九五”期间，先后设立了大项目支持这项研究，并取得了可喜的成果。其中，涡流板塔脱硫技术正处于研究、开发和发展阶段。钠钙双碱法是较常用的

15、脱硫方法之一。该方法已在国外（如日本和美国）大规模成功应用。工业锅炉，较大的是Central Illinos Public Service Newtow1#，美国575MW。在吸收国外双碱工艺的基础上，国产钠钙双碱烟气脱硫工艺可以做到能耗最低，脱硫效率最高，保证系统脱硫率90%95%。在工程实践中，我公司技术人员不断优化工艺技术参数、设备结构、防腐材料性能等多项技术经济指标，均处于国内领先水平。该工艺与其他脱硫工艺的比较见下表。工艺分析比较表 2.1 工艺分析与比较项目普通石灰石-石膏工艺喷雾干燥炉内喷钙+尾部加湿氧化镁法旋流板塔、空塔喷双碱法技术成熟度成熟成熟成熟成熟成熟适用煤无限中低硫煤中

16、低硫煤中低硫煤无限单机应用规模200MW200MW200MW200MW200MW脱硫率95以上75-90%75-80%超过 90%95以上吸收剂石灰石/石灰酸橙石灰石氧化镁石灰/钠碱/电石渣等吸收剂利用率超过 90%90%约 40%超过 90%95以上副产品石膏亚硫酸钙亚硫酸钙硫酸镁硫酸钙副产品处理利用放弃放弃回收重用废水有没有任何没有任何有没有任何建筑面积大的中间小的中间中间市场份额高的总则来说总则来说低的中小户型居中国之首国内申请北京、半山、重庆等黄岛，白马下关、干清很少多工艺成本300-400元/千瓦600-00元/千瓦50万-80万元/套350-450元/千瓦250-350元/千瓦运营

17、成本0.7-0.8元/kg.so20.3-0.4元/kg.so20.8-0.9元/kg.so20.5-0.6元/kg.so20.4-0.5元/kg.so22.2旋流板塔脱硫2.2.1旋流板柱技术的发展旋流板塔具有汽液流量大、压降、操作灵活性广、除尘效率高、不易堵塞、效率稳定等优点。其全面性得益于国内外常用的其他工艺。自1974年旋流板塔首次用于从衢州化工公司碳酸氢铵干燥尾气中回收氨以来，已广泛用作半水煤气脱硫塔、饱和热水塔、除尘、冷却、冷凝塔环保产业通过去除烟气和废气中的粉煤灰、SO2、NOx、H2S、铅、贡蒸汽等，取得了巨大的环境和社会效益，并于1978年获得国家科学技术奖和国家科学技术奖。

18、 1984年发明奖。1990年代，在国家自然科学基金和省自然科学基金（各两次）的支持下，谭天恩教授领导的课题组进行了气液运动、质量传输效率，以及对旋风塔盘的放大作用。深入研究，获1993年化工部科技进步二等奖、1996年国家教委科技进步三等奖、浙江省环保科技二等奖1999 年取得进展。自1980年代初以来，旋流板塔一直用于小型锅炉烟气脱硫的研究。在实验室的基础上，对同时脱硫、除尘、除雾相关的工程问题进行了深入研究。旋流板塔石灰/石灰石法、双碱法、电石渣和废碱液脱硫技术作为实用可靠的脱硫除尘技术，具有投资和运行成本低、运行灵活性高、管理维护方便等优点。在电力、化工、矿冶、轻工等行业逐步推广应用烟

19、气脱硫除尘等工业废气处理。2.2.2旋流板塔的工作原理旋流板塔为圆柱形塔，塔内按西药安装各种型号的旋流板。工作时，烟气从塔下部切线进入塔内，烟气在塔盘叶片的引导下旋转上升，将沿塔盘流下的液体喷成雾滴在塔盘上，增加塔盘上的雾滴。气片之间的接触面积。液滴在气流的作用下旋转，产生的离心力加强了气液之间的接触，被抛到塔壁上，然后顺着塔壁流下，通过溢流装置到达下一层塔板，并再次被气流雾化。进行气液接触。因此，即使在液气比相同的情况下，随着塔内塔板数量的增加，脱硫除尘效率也会不断提高；同时，液体与气体充分接触后，可有效利用离心力唤醒气液分离。为避免雾气夹带现象，气液负载壁通常为塔盘尺寸的两倍以上。另外，由

20、于柱板上液层薄，开口比大，压降低。在达到同样的效果时，常用柱板的压降壁面要少一些。因此，综合性能优于常用的板式柱。由于塔内提供了良好的气液接触条件，气体中的SO2被碱性液体很好地吸收（脱硫）；气体中的尘粒也很容易附着在水雾上，尘粒和水滴也会受到水雾的影响。离心力抛向塔壁后，也被附着和去除，使气流带出塔外的尘粒和雾滴极少。旋流板塔上部设有组合式除雾装置，减少出塔后烟气中水分的危害。2.3 空塔喷雾脱硫技术空塔喷雾具有减压、雾化效果好、喷雾均匀、覆盖面积大、气液流量大、操作灵活性广、除尘效率高、不易堵塞、效率稳定等优点。脱硫早在1980年代就在美国、日本和欧洲得到广泛应用，特别是在石灰/石灰石-石

21、膏烟气脱硫技术中，由于其良好的耐磨性和抗堵塞性能。优秀，喷嘴加工容易掌握，因此显示出独特的优势。今年，随着钠钙双碱烟气脱硫技术的广泛应用，空塔喷雾脱硫技术具有很大的发展空间。空塔喷雾的脱硫效率与旋流板塔相当。三层全开可达90%-95%，运营管理可达97%左右。单层开启时，其脱硫效率高于旋流板塔；其气液比略低于旋流板塔，占1/2-1/3；系统阻力略低于旋流板塔，占1/21/3；另外，它适用于塔径的变化，即吸收塔的直径变大或变小，都可以采用空塔喷淋技术。空塔喷淋技术的工作原理是：空塔喷淋塔体为圆柱形塔体，塔内根据需要配备不同材质的喷淋总管和不同材质的喷嘴，排列成三个层。主喷管可由玻璃钢或不锈钢制成

22、，喷嘴可由碳化硅、聚四氟乙烯或不锈钢制成。工作时烟气从塔底进入，用泵抽出碱性吸收液。进入喷雾总管，通过喷嘴从塔的上部均匀喷洒。此时喷出的碱性吸收液与上游烟气充分接触，钠碱液液滴和液雾与烟气中的SO2发生剧烈碰撞，反应生成Na2SO3或NaHSO3或生成少量Na2SO4 、NaHSO4、反应最后的液体流出塔，自行流入循环池。脱硫后的净烟气经吸收塔上部的二级除雾器除水后从烟囱排出。旋流盘、空塔喷层示意图：图：2.4 钠钙双碱法反应原理该方法利用Na2CO3或NaOH液体吸收烟气中的SO2生成HSO31-SO32-SO42-，反应方程式如下：1、脱硫工艺 Na2CO3 + SO2 = Na2SO3C

23、O2 (1) 2NaOH + SO2 = Na2SO3 + H2O (2) Na2SO3 + SO2 = H2O + 2NaHSO3 (3)其中：式(1)为Na2CO3溶液在启动阶段吸收SO2的反应；式（2）为再生PH值高（高9小时）溶液吸收SO2的主要反应；当溶液的 pH 值较低 (5-9) 时，方程式 (3) 是主要反应。2.氧化过程（副反应） Na2CO3 + 1/2O2 = Na2SO4 (4) 2NaHSO3 + 1/2O2 = NaHSO4 (5)3.再生过程 2NaHSO3 + Ca(OH)2 = CaSO3 + NaOH + H2O (6) Na2SO3 + Ca(OH)2 =

24、 NaOH + CaSO3 (7)式(6)为第一步再生反应，式(7)为再生至pH大于9后继续发生的主反应。本项目选用钠钙双碱法作为脱硫工艺，以钠碱为主脱硫剂，石灰为辅助脱硫剂。由于吸收过程采用钠碱作为吸收液，脱硫系统不会结垢，运行安全可靠。由于钠碱吸收液与二氧化硫的反应速度比钙碱快得多，因此在液气比较小的情况下，可以达到较高的硫氧化物去除率。 脱硫项目内容3.1 脱硫工艺本方案工艺流程仅包括烟气系统、SO2吸收系统、吸收液循环再生系统、脱硫检测处理系统、电气控制系统五部分，详见工艺流程图。1) 烟气系统本方案采用两锅炉一塔，即两台吸收塔对两台锅炉的烟气进行处理。烟气系统的具体流程如下：锅炉烟气

25、首先由电除尘器除去大部分烟尘，然后通过引风机进入脱硫系统。在脱硫系统中，烟气先经过短喷管的预脱硫、除尘和冷却，然后切线进入吸收塔，在塔内完成脱硫和洗涤。净化后的烟气经塔内除雾器脱水后经烟囱排放。无效的。另外，烟气系统设有旁通烟道，旁通烟道上有电动挡板，方便切换。喉部进、出口烟道设有挡板，确保系统安全运行。2）SO2吸收系统本项目采用钠钙双碱法脱硫工艺。在吸收塔中，脱硫液中的氢氧化钠与从烟气中捕获的SO2、SO3、HF、HCl等发生化学反应，生成亚硫酸钠、亚硫酸氢钠和少量硫酸钠。脱硫除尘后的净气通过除雾器从吸收塔排出，去除气流中夹带的雾滴。3）吸收液循环再生系统脱硫液在脱硫塔内与二氧化硫充分接触

26、反应后，流入循环罐，部分溶液通过再生泵泵入再生罐，与石灰浆再生反应。泥浆罐。反应后进入沉淀池进行沉淀，上清液返回循环池，沉淀物进入脱硫渣处理系统。循环池中补充一定量的钠碱液后，脱硫液由循环泵泵入脱硫塔循环使用。整个脱硫液循环系统形成闭路循环，不产生废水，不排放废水，不产生二次污染。4）脱硫渣处理系统脱硫液在再生池中再生后，钠碱再生，二氧化硫在沉淀池中以半水亚硫酸钙的形式沉淀，上清液返回脱硫液系统循环使用，沉淀通过渣浆泵进入真空带式。过滤器进行脱水，最后的脱硫残渣堆积或用于其他用途。脱硫渣的回收利用方式半水亚硫酸钙与合成树脂结合可生产一种新型复合材料，称为钙塑料。这种材料兼有木材和纸的性能，具有

27、耐热、耐水、耐寒、防震、隔音等特点，广泛用作室内装饰、家具生产、包装纸等材料，并可用作建筑材料，如建筑施工模板。等待。用于道路回填材料。随着城乡环境建设的发展，大型道路建设对路基回填材料的需求和质量要求也越来越高。充分利用脱硫渣作为道路建设的回填材料，可以为城市修路。提供物质来源，解决工厂废渣的处理，其经济、社会和环境效益将十分明显。建筑业：将脱硫渣、粉煤灰、水泥混合，固化后可生产建筑材料。还可用作粘合剂、水泥微孔混凝土和纤维板的材料。5) 电气控制系统电气控制系统主要包括DCS系统、电气控制与保护、照明与维护系统、防雷接地系统及安全滑触线、通讯系统、电缆及电缆结构、防火阻燃设施、电气设备布置

28、等。3.2 脱硫项目内容3.2.1 烟气系统3.2.1.1 技术要求(1) 系统概述从锅炉引风机抽出的烟气进入吸收塔。在吸收塔内进行脱硫净化，水雾经除雾器除去后，通过烟囱排入大气。烟道上设有旁通挡板门。锅炉启动时，进入烟气脱硫的烟气溢出，烟气脱硫装置发生故障停机，烟气经烟囱从旁通挡板排出。(2) 设计原则当锅炉从50%降到100%时，烟气脱硫装置的烟气系统可以正常运行，10在满负荷情况下入口烟气温度加裕度的情况下仍能安全连续运行万一发生事故，烟气脱硫装置的最高安全运行烟气温度设计为180，超过180时可安全运行30分钟。当温度达到 190C 时，全流旁通挡板立即打开。烟气脱硫装置的进出口烟道上

29、设置有密封挡板，用于锅炉运行过程中脱硫装置的隔离和维护。 .用于操作和观察的仪器，如压力表和温度计，安装在烟道上。烟气系统中设有人孔和排灰门。所有烟气挡板门都易于操作，并且在最大压差下具有出色的密封性。3.2.1.2 烟道及其附件3.2.1.2.1 技术要求根据本章的规范和要求，烟道、烟道挡板、管道膨胀节（法兰连接）、歧管、导流板、垫片和螺栓材料、接入设施和所有其他必要的附件必须符合相应的要求。烟道由足够强度的钢板制成，可以承受所有负载条件，并且是气密焊接结构。吸收塔入口烟道采用5mm钢板制作，内衬玻璃鳞片防腐。在吸收塔出口烟道（湿烟气区），除导流板外，未安装内桁架、加强筋、斜撑等内部部件。排

30、水设施的尺寸考虑最大排水量，排水设施采用能满足周围环境要求的材料。排水返回烟气脱硫排水坑或吸收塔液池。在工厂停运期间，烟道（尤其是旁路烟道）应采取适当的措施避免腐蚀。俄罗斯要注意每台锅炉现有的烟道都靠近烟囱段，因为它们排放的都是烟气脱硫的清洁烟气和未经处理的烟气（旁路运行时），所以这一段烟道是和那个一样。烟道接口处应采取防腐措施，以适应各种温度（包括故障）。烟道设计为提供顺畅稳定的流动条件，符合工艺要求，烟道外部应进行充分加固，防止过度颤振和振动，烟道设计满足各种烟气温度和压力（包括不均匀流动）可以理想地运行。确保烟气系统不发生对运行产生不利影响的粉尘沉积，并按设计规范计算烟气对系统的附加负荷

31、。在压降、烟道方向、烟道形状和内部部件等方面尽可能优化设计。在所有烟道的 30、可变直径和急转弯处，设置了导流板。导流板材质与烟道一致，能满足周围环境的要求。所有需要防腐的烟道尽量采用外加强筋，不采用内支撑；如果采用内部加强筋，则应考虑对这些部件采取相应的防腐措施。外部烟道加强筋布置得尽可能均匀。加强筋采用统一规格和统一变更规格，使铺设在加强筋上的绝缘层易于安装，增加了外表面的美观度。加强筋的布置被认为是为了防止供水。为了减少烟道中的冷却剂和随之而来的腐蚀问题，并延长衬里的使用寿命，所有烟道、挡板、FGD 风扇和膨胀节，包括进入现有烟道的通道，都必须进行绝缘和包装。烟道采用预制保温板进行保温，

32、保温层外侧完全覆盖外部金属彩板。安装好的保温板系统与环境隔离，防止湿气从外面进入保温层，四处填缝，具有20年的韧性和密封寿命。烟道顶部覆盖有顶板，顶板可承受行走荷载和至少150kg部分荷载，顶板布置成适于排水。所有保温板和外墙装饰外观整洁、规整，性能令人满意。3.2.1.3 烟气挡板3.2.1.3.1 设计原则挡板设计用于在各种操作条件下承受烟气温度和压力而不会变形或泄漏。挡板和驱动器的设计可承受所有操作条件下工作介质的所有可能腐蚀。3.2.1.3.2 技术要求烟道旁通挡板采用百叶式双层气封挡板，气密性极佳，全密封，零泄漏。旁路具有值班快速开启功能，从全关到全开的开启时间为0-45秒，在发生事

33、故时能可靠开启。烟气脱硫入口烟气挡板和出口净烟气挡板也采用百叶式双层气封板，具有优良的气密性。烟气挡板可在最大压差下工作，关闭严密不变形，不卡住，挡板可在全开和全关位置与锁紧装置相配合。烟道挡板的结构设计和布置最大限度地减少了挡板中灰尘的积聚。各挡板的操作灵活、方便、可靠。驱动挡板的气动/电动执行器可以进行本地配电箱操作和FGD_DCS远程操作，挡板位置和开闭状态反馈进入FGD_DCS系统。风门（包括旁通风门）的开/关位置信号将用于锅炉的联锁保护。所有挡板都可以从烟道内外方便地接近，每个挡板及其驱动装置附近都设有一个平台，方便所有挡板部件的检修和维护。所有挡板均采用可拆式保温结构，避免饭菜受热

34、不均。3.2.1.4 膨胀节膨胀节用于补偿由热膨胀引起的位移。膨胀节能满足所有运动和事故工况下连接设备和烟道的断面轴向和径向位移。所有膨胀节均设计为无泄漏，可承受系统最大设计正负压加1000Pa余量。烟道上的伸缩缝应考虑防腐保温。技能要求：伸缩缝由多层材料组成。不使用石棉材料。对于纤维波纹管或金属波纹管膨胀节，应提供保护板，以防止灰尘在膨胀节节点处沉降。在相同条件下，选择可靠性得到验证的材料。烟道膨胀节采用符合要求的非金属膨胀节。膨胀节考虑烟气特性，对膨胀节外保护层进行检修。与湿烟气接触的位于水平烟道段的膨胀节通过膨胀节框架排水，最小排水孔为DN100，位于水平烟道段的中心线上。排水管件可满足

35、作业环境要求，排水由防腐材料返回烟气脱硫区排水坑。烟道上的膨胀节采用螺栓法兰连接，不保证可以更换膨胀节。膨胀节框架将以等半径节点连续布置，不使用模制波纹管膨胀节。使用螺栓、螺母和垫圈将纤维紧紧固定在框架上，不使用螺柱。最小再膨胀接头没有改变以提供1m净空高度，包括平台自动扶梯和钢结构通道之间的距离膨胀节和烟道密封与普通钢材具有优良的气密性。膨胀节的法兰密封焊接在烟道上。特别注意不锈钢与普通钢的焊接（即使提供了衬里），以尽量减少腐蚀。伸缩缝和伸缩缝框架均在车间内制造和钻孔，并完成组装后发货。如果运输限制要求拆卸整个膨胀节，那么这种拆卸的范围最多仅限于运输限制。临时贴膜钢筋和支架附在膨胀节上，以保

36、持准确的接头表面尺寸，直到完成烟气脱硫系统箱的安装。膨胀节框架语言连接现场焊接设计。框架内外密封焊接在烟道上。与挡板相邻的伸缩缝应留有足够的距离，以免相互干扰挡板的运动。3.2.1.5 引风机由于本项目新增脱硫装置，系统主力将增加约1200Pa。如原引风机不足，需加装新风机或对原风机进行改造。如采用增压风机法：采用增压风机克服脱硫除尘装置造成的系统压降。增压风机的设计和运行将充分考虑正常运行和异常情况下可能发生的最大流量、最高温度和最大压力损失设计和事故工况。在满足锅炉满负荷工况运行要求的基础上，还要满足烟气脱硫系统最恶劣的运行工况。根据锅炉设计煤种，在锅炉满负荷工况下，增加10%的流量裕度、

37、10的温度裕度和20%的压力裕度。采用离心风机，每台锅炉一台，风机安装在原烟道的高温段，即引风机后。如对原引风机进行改造，可更换或整体改造，以提高引风机的风压，克服脱硫装置带来的阻力。 （风扇是否需要改装，视设计要求而定）3.2.2 SO2吸收系统3.2.2.1 吸收塔本体吸收塔采用喷雾空塔，吸收塔液池与塔体为一体。塔体由碳钢制成，内衬树脂基玻璃片。吸收塔包括吸收塔壳体、喷嘴及所有内部部件、除雾器、塔体防腐保温紧固件等。塔体的预组装在工厂完成。塔身组装、塔内防腐、保温扣件施工均可现场完成。吸收塔中的所有部件都能承受最大入口气流和最大入口延伸温度的影响，高温烟气迫使任何系统和设备造成损坏。吸收塔

38、选用的材料是根据工艺特点，防止液体泄漏。为保证壳体结构的完整性，尽量采用焊接连接，必要时才采用法兰和螺栓连接。塔体上的人孔、通道、连接管等需要在外壳打孔的地方进行密封，以防渗漏。吸收器外壳设计用于承受压力载荷、管道力和力矩、风和地震载荷以及施加在吸收器上的所有其他载荷。吸收他的支撑和加强筋，以充分防止塔倾斜和摇晃。吸收塔内有足够的喷嘴，每层保证喷雾堆垛度不低于150%，以保证单个喷嘴损坏后的脱硫效果1.5m。在吸收塔中，保证了烟气流动的均匀性，烟气流动的不均匀性不大于10%。吸收塔内液气比充足，采取可靠措施消除烟气塔位交替流动，提高脱硫效率。塔的整体设计便于塔内部件的检查和维护。吸收塔内的挡板

39、、喷淋系统和支架尽可能不积聚污垢和结垢，并设有便于清洁的通道。吸收塔设有足够数量和尺寸的人孔门和观察孔，人孔门和观察孔不会有泄漏，附近设有走道或平台，并设有自动照明装置和冲洗系统被设置。在除雾器区域安装观察孔。易于打开和关闭，检修孔门上带有把手，必要时可安装梯子。吸收塔内设有固定平台自动扶梯。如果必须设置，将充分考虑必要的防腐措施。吸收塔系统还包括所有必要的本地和远程测量装置，至少为吸收塔液位、pH值、温度、压力等提供足够的测量点，以及吸收浆液的流量测量装置。3.2.2.2 衬里材料3.2.2.2.1 总则要求吸收塔入口段烟道长度不短1米，材质为6mm厚钢板+吸收塔本体为焊接结构。选用的材料适

40、合吸收塔工艺的化学特性，能承受烟气中的固形物和脱硫工艺的固形物的磨损。塔体材料为碳钢+片状树脂材料，塔外层采用玻璃岩棉保温外墙彩钢板。所有与烟气接触的表面都经过防腐处理，并有腐蚀余量。脱硫塔内部采用防腐材料，使用寿命保证20年以上。所有需要维修或检查的部位均设有楼梯和平台，并设有栏杆、扶手和若干防护装置。平台采用防滑花纹板。平台荷载不小于4kN/m2，楼梯在核心处不小于3.5N/m2。脱硫塔体外部设计安装照明灯具，塔体与烟道绝缘，外部涂有彩板。3.2.2.2.2 树脂基玻璃鳞片防腐的特殊要求树脂基玻璃鳞片防腐是烟气脱硫工程设备防腐的重要手段之一。具有防腐效果好、寿命长、维护量小等优点。树脂基玻

41、璃鳞片防腐涂料主要由树脂和玻璃鳞片组成。可根据耐温要求选择不同的树脂，可以是环氧树脂、聚氨酯树脂或氯醛树脂。项目使用的树脂为国产凤凰牌环氧树脂。玻璃鳞片的主要成分是SiO2，其含量和颗粒大小将直接影响防腐质量。本项目使用的玻璃鳞片为日本进口，目数为82-100目。好像项目是由专业公司建造的，建成后要避免机械碰撞，绝对要避免热加工。3.2.2.2.3 玻璃鳞片防腐与衬胶防腐性能对比表玻璃鳞片的防腐衬胶防腐（丁基橡胶）健康培养基的渗透性很好这很好界面结合强度这很好总则来说抗应力腐蚀这很好这很好耐热老化性这很好区别耐温性好，可耐180oC低温，好；耐高温，差可耐90oC耐扩散腐蚀这很好区别身体力量总

42、则来说这很好衬里可修复性这很好区别可施工性这很好较差的建设成本高的高的质量检验灾难难的环境要求更高高的建设期短的长对基材的要求高的高的质量控制点针孔、厚度胶缝，粘贴界面耐磨性这很好这很好 3.2.2.3 喷水系统吸收塔内的浆液喷射系统由分配管网和喷嘴组成。喷涂层按3层设计。喷雾系统的设计应合理分配所需喷雾量，使烟气流量均匀，保证烟气中的脱硫液。气体完全接触并发生反应。脱硫浆液喷配管网系统宜采用玻璃钢材料。喷嘴和管道的设计便于接近、冲洗和更换。所有脱硫液喷嘴均可避免快速磨损、结垢和堵塞。本项目的喷嘴采用铁氟龙材料。脱硫液喷嘴必须有足够的压力才能保证浆液的雾化效果。螺旋喷嘴是众多喷嘴中最具特色的。

43、液体与不断递减的螺旋体相切碰撞后，变成小液滴喷出，在雾化室内，从入口到出口的“光滑通道”设计，没有任何叶片和导叶的阻碍.在相同流量的情况下，螺旋喷嘴的最大光滑直径是常规喷嘴的2倍以上，从而最大限度地减少了堵塞的发生，被称为“永不堵塞的喷嘴”。螺旋喷嘴的主要特点：1、使用效率高。在3公斤的工作压力下，单个喷嘴的最大流量可以达到25吨/小时，这意味着在达到相同流量的情况下，可以选择更少的喷嘴数量。2、喷射角度大。有60、90、120、150、170多种角度可供选择，而普通实心锥形和空心锥形喷嘴的最大喷射角度只有120。这意味着在相同的安装高度下，单个喷嘴的覆盖范围会更广。3、雾化效果好。由于液体从

44、进入喷嘴腔到出口的通道很大，因此没有阻塞。这种喷嘴的平均射流流量高，这意味着在相同的喷雾条件下，泵的压力可以更低。在0.7bar的压力下，即可达到极佳的雾化效果，更加节能。4. 防堵塞。由于其独特的无堵塞结构设计，光滑直径是普通喷嘴的两倍，确保即使在最恶劣的工作条件下，也能有效避免堵塞的发生。这样可以大大降低维护成本，提高工作效率。5、多种材质可供选择。螺旋喷嘴可以由黄铜、316L不锈钢、Teflon（聚四氟乙烯）、PVDF（聚偏二氟乙烯）、钴6和金（钴基Stellite 6合金）和碳化硅制成，以满足不同的工业要求。需要的条件。其中，钴合金6和碳化硅喷嘴可用于各种烟气脱硫系统。3.2.2.4

45、除雾器除雾器用于分离烟气携带的液滴。除雾器系统由安装在下部的粗除雾器和安装在上部的细除雾器组成。位于下方的第一级除雾器是一个大液滴分离器，叶片间隙稍大，用于分离上升烟气携带的较大液滴。上二级除雾器为细小液滴分离器，叶片间距小，用于分离上升烟气中的微小浆液滴和除雾器洗涤水滴。当烟气流经除雾器时，液滴因惯性而留在挡板上。由于滞留的液滴也含有固体，因此存在挡板上结垢的危险。同时，为保证烟气通过除雾器时产生的压降不超过设定值，需要定期进行在线清洗。为此，设置了定期运行的清洁设备，包括喷嘴系统。冲洗介质为工业用水。一级除雾器的顶部和底部以及二级除雾器的底部设有冲洗喷嘴。正常运行时，下除沫器的底面、顶面和

46、上除沫器的底部按程序依次自动清洗。每层除雾气体的冲洗频率可根据烟气负荷和除雾器两端的压差自动调节。二层除雾器施工安装图如下：除雾器应确保其具有高可用性和良好的雾滴去除效果，并保证脱硫后的烟气以一定的流量均匀地通过除雾器，防止除雾器的二次夹带和堵塞。武器清除系统包括冲洗和排水系统。运行时根据给定或可变程序，可进行自动冲洗或手动冲洗，既可冲洗除雾器，又可防止二次结转。除雾器材料采用进口增强聚丙烯材料，可承受高速水冲刷。除雾器冲洗水为烟气脱硫工艺用水，由除雾器单独的冲洗泵提供。冲洗泵有两台，一台用于运输，一台用于备用。3.2.1 吸收液循环脱硫液在脱硫塔内与二氧化硫充分接触反应后，流入循环罐，部分溶

47、液通过再生泵泵入活罐，与来自的石灰浆发生快速复分解反应。石灰浆罐。反应后进入沉淀池进行沉淀，上清液返回循环池，沉淀物进入脱硫检测处理系统。循环池中补充一定量的钠碱液后，脱硫液由循环泵泵入脱硫塔循环使用。整个脱硫液循环系统形成闭路循环，不产生废水，不排放废水，不产生二次污染。3.2.3脱硫液循环再生系统脱硫液循环系统主要包括：循环池、再生池、沉淀池、循环泵、分段喷淋泵及管道、阀门、流量计等。整个脱硫液循环系统充分利用了水池的电位差和液压原理，使系统的能耗是最经济的。系统的旋转设备为循环泵和短管喷雾泵，其余为静态设备，因此系统的维护相当简单。3.2.3.1 脱硫剂的制备本项目脱硫剂为石灰、碳酸钠或

48、氢氧化钠，其中碳酸钠或氢氧化钠为吸收剂，石灰为再生剂。脱硫剂制备系统主要包括：石灰仓、称重给料机、灰罐、石灰浆池、钠碱池及相关泵。脱硫剂制备系统的流程为：用卡车运输的石灰粉（纯度85%）通过气力输送到石灰仓，由称重给料机送入灰罐，期间可进行定量给料。石灰在灰罐中熟化并制成一定浓度的浆液后，流入石灰浆罐，再由石灰浆泵泵入反应罐进行脱硫液的再生反应。钠碱由运输槽车送入钠碱罐，碱液由钠碱泵送至循环罐。3.2.3.1.1 石灰筒仓石灰仓的容量是根据两座锅炉脱硫塔在最大工况下运行72小时的石灰消耗量设计的，有效容积为5m3。石灰粉仓为碳钢结构，下部为锥形桶。气化板安装在锥形桶内，以消除可能的材料硬化和起

49、拱。石灰粉料仓顶部装有袋式除尘器和压力真空释放阀。每个粉仓配有两个液位报警装置，即高、低料位计，也可用于远程指示。对于除尘器和料位计的维护，必须提供楼梯平台。筒仓的每个出口都安装了一个截止阀。3.2.3.1.2 灰罐灰罐是制浆机组的关键设备。它用于石灰加湿和熟化。封闭式可消除石灰配料系统中的粉尘，改善工作环境，满足环保要求。灰罐的有效容积为5m3。灰箱采用碳钢材料，内衬玻璃钢防腐耐磨。3.2.3.1.3 石灰浆池石灰浆制备系统配备石灰浆罐。浆槽的有效容积为锅炉脱硫设施在最大工况下运行6小时所消耗的两组石灰浆量。石灰浆罐容积为5m3。处理。设置 2 台石灰浆泵，流量为 1m3/h，扬程为15m.

50、石灰浆槽装有搅拌器，石灰浆搅拌器可以在工作容量范围内，在浆料含固量最大的条件下，安全稳定运行。搅拌器与搅拌浆液接触部分的材质为碳钢橡胶衬里。3.2.3.1.4 钠碱池钠碱池有效容积为2m3，设置两台钠碱泵，将钠碱液送入循环池。流量为 0.5 m3/h，扬程为20m.3.2.3.3 再生槽再生反应池用作脱硫后溶液再生的场所。有效容积为10m3，采用钢混结构。3.2.3.4 沉淀池沉淀池采用辐流式沉淀池技术，有效容积为50m3，采用钢混结构，池壁采用玻璃钢进行防腐处理。3.2.3.5 脱硫浆液循环吸收液再循环系统包括循环池、循环泵、管路系统、喷雾部件和喷嘴。循环系统的设计要求是使喷淋层的布置达到要

51、求的喷浆覆盖率，使吸收液与烟气充分接触，保证在合适的液/气下可靠实现比率（L / G）。所需的脱硫效率。循环池有效容积30m3，采用钢混结构，内衬玻璃钢防腐。喷雾组件和喷嘴的布置旨在均匀地覆盖吸收塔的横截面。喷雾层由母管溶液分配管和带有连接支管的喷嘴组成。喷淋区设计安装示意图如下图所示。每个吸收塔配备三个循环泵，流量为50m3/h。吸收塔工作液位设计，充分保证泵的工作性能，泵叶轮背面无汽蚀现象；同时选用较大的泵进水管。管径可有效防止汽蚀的发生，延长泵的使用寿命。使用由 Teflon 制成的喷嘴和 FRP 喷射管可以延长操作，而不会腐蚀、石膏结垢和堵塞。一套脱硫液循环系统。脱硫液循环系统管路为钢

52、衬橡（塑）管，罐体全部经过防腐处理，阀门、管件全部采用防腐耐磨材料。吸收剂制备系统的产量是根据设计条件下的石灰消耗量来考虑的，石灰粉仓的容量不低于设计条件下3天的石灰消耗量。石灰浆泵设置2台，1台备用，1台使用。在设计浆液管道时，应充分考虑工作介质对管道系统的腐蚀和磨损，采用钢衬橡胶或玻璃钢管道。管道中介质流量的选择不仅要考虑避免浆液沉淀，还要考虑管道磨损和压力损失尽可能小。浆料管道采用蝶阀，方法的通道与管道的通道一致。停浆管道时有排空和自动冲洗措施。石灰浆和碱溶液的添加可定量控制，加料量可根据SO2浓度和浆料pH值通过DCS控制和显示。3.2.3.6 循环泵吸收塔循环泵除有关章节中对“泵”的

53、要求外，还满足以下特殊要求：循环泵将吸收塔液池中的吸收浆料循环至喷嘴，保证喷嘴合理的雾化压力。最高泵）；FGD-DCS系统中循环泵和进水阀可以自动开启和关闭。循环泵和叶轮的循环部分内衬防腐高分子材料，适用于输送含高浓度氯离子的介质。循环泵配备了其他配件，例如液位指示器、机械密封、联轴器防护装置和泄漏收集装置。循环泵拆卸维修方便，可配整体底盘或安装架。设计选用的材料要适合被输送的介质，至少要根据20g每升的氯离子浓度来选择材料。循环泵和驱动电机应适合室外布置的要求。3.2.3.7 工艺用水系统电厂供水系统与脱硫工艺池相连。工艺水池有效容积为10m3钢砼结构，为脱硫工艺系统提供工艺用水。该工艺水系

54、统能够满足烟气脱硫装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水量。工艺水系统由两炉共用，工艺水池可用容积按两炉脱硫装置正常运行1小时的最大工艺用水量设计为1m 3 。3.2.4脱硫渣处理系统来自沉淀池的固体浆液由浆泵输送至真空带式过滤机过滤，固体渣储存，滤液返回脱硫系统循环使用。脱硫渣处理系统包括沉淀池、真空带式过滤器包括真空泵、渣浆泵、关东阀等。脱硫渣处理系统设计为两炉共用一套，在设计条件下系统处理量应为脱硫渣产量的150%。氧化风机为罗茨式，有两台氧化风机，一台使用，一台备用。采用DCS控制，进料、过滤、除渣连续自动完成。脱水后的石膏存放在石膏库（库）内，石膏库（库）的容量不少于2天的石膏生

55、产。3.1 控制系统3.1.1 总则要求本项目脱硫岛范围内电气系统的系统设计、安装设计、设备材料供应、安装调试。电气系统包括：供配电系统、电气控制与保护、照明与维护系统、防雷接地系统及安全架空线、电缆及电缆结构、电气设备布置等。3.1.1.1供电：脱硫岛采用6kV供电，通向主厂房6kV段。脱硫岛的供电部分在电厂配电柜的出线端引出。3.1.1.2 电缆：出厂配电柜出线端子引出。3.1.1.3电缆敷设设施及照明：脱硫岛的电缆敷设设备，如桥梁、电缆沟、电缆防火设施、照明设施（岛上道路照明）等。3.1.1.4接地：脱硫岛的接地网与业主厂区的接地网相连。3.1.1.5遵循IEC、GB、DL标准火力发电厂

56、设计技术规范DL5000电力工程制图标准DL5028继电保护与安全自动装置技术规程GB14285火力发电厂用电设计技术规程DL/T5153火电厂及变电站二次布线设计技术规程DL/T5136电厂、变电站电缆选型敷设设计规程SDJ26火力发电厂及变电站照明设计技术规程DLGJ563110KV高压配电设备技术规范GB50060交流电气装置的过电压保护与绝缘配合DL/T620电测与电能计量装置设计技术规程DL/T5137电力工程电缆设计规范GB50217火电厂厂内通信设计技术规程DL/T5041建筑物防雷设计规范GB50057火电厂及变电站直流系统设计技术规程DL/T5044低压配电设计规范GB500

57、54静态继电保护及安全自动装置通用技术条件DL/T4783.1.1.6 注释（1）运维人员的安全和设备的安全。(2) 可操作性和可靠性。(3) 操作维护方便。主要部件（重型部件）可轻松拆卸、恢复和维修。同时提供起吊搬运用的吊钩、把手和螺栓孔，布置时考虑了未来设备拆卸和更新的可能性。（4）相同（或同等级）设备和部件的互换性。(5) 系统中所有组件的优化选择。如绝缘水平、分断能力、短路电流承受能力、继电保护和机械强度等。(6) 针对环境条件的防护，例如针对腐蚀性气体和/或蒸汽、机械冲击、振动和水的防护。(7)油漆颜色和技术条件由业主指定或确认。(8) 电气设备在使用环境条件下以额定负载连续运行。（

58、9）电气设备和部件具有2年以上类似工程条件下的运行经验。(10)电气设备的使用寿命为20年。3.1.1.7 主要设备选型原则1）所有设备都能保证安全稳定运行，有运行经验且非常成熟的设备优先。所用国内外产品均经业主确认。2) 测量仪器不能使用放射性仪器。3) 所供设备的同（或同等级）零件可互换。4）主要电气元件要求使用性能良好的产品。5) 电气设备有相关部门出具的有效鉴定证书。3.1.2 主要电气设备配置：电力变压器高低压配电柜脱硫高低压微机供电装置（控制柜及整流变压器）：成套脱硫工艺系统电源、配电、控制和测量装置：成套脱硫辅助系统电源、配电、控制和测量装置：成套一套完整的DCS系统电压等级电压

59、等级：（表 3.1）6kV，50Hz，三相用于容量大于等于200kW的电动机和厂用变压器（6kV为不接地系统）380/220V 5%，50Hz，三相四线直接接地系统200kW以下电动机、小功率负载、专用设备、照明和室内插座用电源的不间断电源。220V DC-1011%控制和保护（未接地系统为 220V DC）供配电系统(1) 6kV系统和400V供电系统脱硫岛采用两路6kV电源，分别引至主楼6kV段开关柜出线端子。380/220V系统是中性点直接接地系统。低压电器的组合保证在发生短路故障时，各级保护电器有正确动作选择，低压系统有不少于20%的后备配电电路。(2) 直流系统脱硫岛没有单独的蓄电池

60、，所需电源由主厂房引接。直流系统用于脱硫岛内6kV、380V断路器的电气控制、信号、继电保护、合闸、跳闸。电压等级为 220V。(3) 不间断供电系统脱硫岛所需的不间断电源由两台炉子共用，供DCS和其他一些重要负载使用。所需的直流电源由脱硫岛直流系统提供。 UPS正常运行时，负载率不超过70%。 UPS后备馈线回路不少于30%。3.1.3设备采用交流380V供电时，当电源电压和频率在以下范围内变化时，所有电气设备及控制系统均能正常工作： 在%Hz范围内长期运行。3.1.4负载分配 设计中应尽量平衡主三相负载。三相最大不平衡电流不超过5%。3.1.5 电气设备颜色识别电气设备外壳的颜色由业主决定