钢结构过街天桥施工组织设计

1、西宁市2011年畅通交通工程人行天桥项目（I标段）第一章 施工组织方案总说明第一节 工程概况及主要工程量描述1、工程概述（ 1）胜利路南中华巷口人行天桥：该天桥位于胜利路中华巷南口以东，跨越胜利路，为一座一跨26 米钢结构简支梁桥，桥面净宽米，梯道净宽米，主梁采用等截面直腹板箱型钢梁，设置2 座坡度 1:2 的直跑梯道及2 座 1:10 的残疾人坡道。（ 2）交通巷北路口人行天桥：该天桥位于胜利路交通巷北路口以东处，跨越胜利路，为一座一跨26 米钢结构简支梁桥，桥面净宽米，梯道净宽米，主梁采用等截面直腹板箱型钢梁，设置2 座坡度 1:2 的直跑梯道及2 座 1:8 的残疾人坡道。（ 3）南川西

2、路东台市场口人行天桥：该天桥位于东台市场处，为一座一跨22 米钢结构简支梁桥，桥面净宽米，梯道净宽米，主梁采用等截面直腹板箱型钢梁，设置2座坡度 1:2 的直跑梯道及2 座 1:10 的残疾人坡道。（ 4）互助路小商品城人行天桥：该天桥位于互助路小商品城以东，建设规模为：（ 9+18+9）米连续钢箱梁桥，桥面净宽米，梯道净宽米，主梁采用变截面直腹板箱型钢梁，设置 2 座坡度 1:2 的直跑梯道及2 座 1:10 的残疾人坡道。（ 5）水务大厦人行天桥：该天桥位于五四大街水务大厦处，建设规模为：一跨22米钢结构简支梁桥，桥面净宽米，梯道净宽米，主梁采用等截面直腹板箱型钢梁，设置2 座坡度 1:2

3、 的直跑梯道及2 座 1:10 的残疾人坡道。（ 6）五四大街虎台二巷人行天桥位于五四大街虎台二巷处，建设规模为：一座连续钢箱梁桥，桥面净宽米，梯道净宽米，主梁采用等截面直腹板箱型钢梁，设置2 座坡度 1:2 的直跑梯道及2 座 1:10 的残疾人坡道。该工程建成后，将使极大地改善所处地的交通状况，保障行人及车辆出行安全，并将为西宁市增添一道亮丽的风景线。六座人行天桥桥型简洁明快，有轻盈的外观，楼梯梯道及坡道的布置，更加安全、方便行人通过道路。2、现场条件六座人行天桥所处现场状况基本为交通量较大的城市主干道上，交通、地下管网、高空电线电缆干扰并存，施工场地周边人流量较大，施工场地只能利用附近的

4、较宽阔地或硬地。施工范围内道路运输方便，主要的运输、吊装工作只能在夜间进行。3、主要工程数量：（ 1）胜利路南中华巷口人行天桥桩基工程砼m3 ；钢结构工程；钢筋工程中钢筋；塑胶地板褶。（2）交通巷北路口人行天桥桩基工程砼m3 ；钢结构工程 ；钢筋工程中钢筋；塑胶地板m20（ 3）南川西路东台市场口人行天桥桩基工程砼m3 ；钢结构工程；钢筋工程中钢筋；塑胶地板褶。（ 4）互助路小商品城人行天桥桩基工程砼 ；钢结构工程；钢筋工程中钢筋；塑胶地板itf。（5）水务大厦人行天桥桩基工程砼 m3 ；钢结构工程；钢筋工程中钢筋；塑胶地板316 m20（ 6）五四大街虎台二巷人行天桥桩基工程砼m3 ；钢结构

5、工程；钢筋工程中钢筋；塑胶地板m20总计碎m3、钢结构工程T、钢筋T、塑胶地板褶。4、工程特点a、工程施工分部项目多，本标段有六座天桥同时施工，且每座桥有基础、桥墩、钢结构主体、不锈钢栏杆、塑胶地面等。b、桥梁附近城市地下管线情况未探明、现场周边行人车辆较多，对工程进度和组织有一定的影响。为确保主桥钢箱梁、梯道梁、坡道梁施工质量，该部分工作均在工厂制造，运输至现场进行吊装、焊接施工。c、工期要求紧，工期要求 2011年7月1日开工，2011年12月30日竣工，184 天的施工工期。第二节 质量和工期总目标1、本施工组织设计编制是以本公司的人力、机械设备、施工技术管理力量和历年的施工经验，以总工

6、期 180 天为控制进度目标，以质量合格为控制质量目标，统筹考虑本标段工程的施工工艺和现场施工条件编制而成。2、本施工设计的编制以下列文件和资料为依据：（ 1）、城市人行天桥与人行地道技术规范 CJJ69-95（ 2）、城市桥梁设计准则CJJ11-93、公路工程技术标准TGJB01-2003（4）、公路桥梁抗震设计细则JTG/TB201-01-2008公路桥涵设计通用规范JDG D60-2004、公路圬工桥涵设计规范 JTG D60-2005、公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范 JDG D62-2004（ 8）、公路桥涵地基与基础设计规范JDG D63-2007（ 9）、公路桥涵钢结构及木结构设

7、计规范JTJ025-86（10）、钢结构设计规范GB50017-2003（ 11）、室外排水设计规范 GBJ14-87（ 12） 、城市道路和建筑物无障碍设计规范JGJ50-2001（13）、公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范JTG/T B07-01-2006（ 14）、工程施工招标书（含施工图）及招标文件疑问答复文件（ 15）、国家及市各项现行建设工程施工工艺标准、验收规范及有关规定（ 16）、建筑法等国家现行建设管理法规和市建设工程有关规定等（ 17）、本企业的特点、现状、施工技术管理力量第 3 节 总体施工方案本着先地下、后地上，先工厂制作、后拼装施工，先主体后附属的原则，安排各分项工程的

8、施工。我们组织四个专业施工队，独立负责桥梁基础下部构造、钢箱梁制作加工运输吊装、栏杆制作安装、桥面铺装的施工。各专业队伍由项目部全盘负责、统一指挥，协调开展工作。施工安排如下：在完成测量定位放线后，下部构造施工队先行进场挖除地表面，而后进行桩基础施工，确保施工现场干净整洁。钢箱梁的材料采购及制作加工也同步开始进行。施工前期，突出安排好井桩抽排水、支护工作，争取在2011 年 9月底前完成下部构造的施工。栏杆制作安装及桥面铺装项目应视主体工程进度穿插进行。本标段六座天桥的基础埋深各不一样，浅的基础埋深米，深的达到米，对扩大浅基础的清理回填，要抢先回填到一定高度，避免影响墩柱边的路基总体质量。完成

9、一个施工段后，及时验收回填，在条件允许的情况下，基础施工可按20 天向前推进，确保总体进度不受基础施工制约。本工程的碎均统一采用商品碎，罐车运至工地现场，由泵送施工；钢箱梁提前到工厂加工制作，下部构造结束，碎强度达到设计强度的100%即可进行运输安装，每座桥桥面铺装层一次性在7天内完成。按照总体施工进度计划，同时实施多项分部工程， 组织具体的施工，因此，本施工方案根据各单项工程及不同专业类别进行安排。1、项目管理机构设置本工程实行项目经理责任制。项目经理作为公司在项目上的全权代表，在项目部成 员的协助下，负责施工方案、人事任免、技术措施、材料采购、设备调配、施工计划安 排等关键问题的决策，对工

10、程的质量、安全、工期全面负责，完成法人代表对业主签定 的合同内容。项目部其它人员对项目经理负责。为了确保本工程施工的进度、质量、安全文明。必须确保各种资源（技术、人 员、设备、原材料等）的充分满足和及时到位。为此，将由公司副总担任项目总指挥， 具体负责本工程项目策划、技术、资源、工艺、加工、运输、安装、质量、工期、安全 等的计划、控制、协调工作。业务管理（副总）计划部财务部技术部技术部供运部生产部装备部质管部安装部本工程业务管理及与各配合单位的协调进行总体计划、调度、进度控制、资源控制工程财务管理深化设计、加工图设计及与设计院、业主、监理配合工艺技术文件的制订及处理技术问题，确保技术文件准确、

11、合理保证材料供应和成品运输生产计划及生产进度控制生产及施工装备的维护和保养，保设备正常运行质量管理和质量检验，测量和试验的资源准备和控制，确保厂品质量2、组织机构图如下:安装所需人力、物力、财力的准备第 4 节 各分项工程的施工顺序1、技术准备组织有关人员熟悉、了解设计文件、图纸资料，明确设计意图，熟悉施工图纸的细部结构，掌握各种原始资料。根据现场情况，按照各分项工程重新编写详细切实可行的施工组织设计和进度计划，报业主和监理批准后实施。各项计划的安排，设计图纸和资料是否符合国家有关方针、政策和规定，图纸是否齐全，图纸本身及相互之间有无错误和矛盾。组织项目各层次的管理人员认真学习图纸、掌握设计内

12、容和技术条件，弄清设计规模、结构特点和形式，对本标段有个整体印象。原设计中的地质、气象等资料是否准确、可靠、齐全。核对线路中线，主要控制点、转角点、三角点、基线等是否准确无误，重要结构物的位置、尺寸大小、孔径等是否恰当，能否采用先进技术或使用新型材料。路线与电讯、管道、电力、燃气及其它建筑物的互相干扰情况和解决办法是否恰当，干扰可否避免。了解本标段的地质情况，对地质不良地段采取的处理措施，对水土流失、环境影响的处理措施。施工方法、料场分布、运输方式、道路条件是否符合实际情况。临时房屋、便道、便桥、电力、通讯、燃气、临时供水、供电等场地布置是否恰当。各项协议等文件是否完善、齐备。明确建设期限，包

13、括分批的工期要求。现场仔细核对图纸，发现有不合理或误差之处，应提出修改意见，报上级审批，然后根据批复，协同设计院修改设计意见进行施工测量、补充图纸等工作。组织先遣人员进场，做好后勤准备工作。结合现场实际情况，落实施工队伍进场后的生产、生活方面必须解决的问题，施工中涉及其他部门时，及时与当地政府部门取得联系，做好工作。2、施工现场准备对设计路线进行复测并测出占地范围和征用土地、拆迁房屋、电讯设备等各种障碍物。对业主提交的中心线标桩及水准点高程进行复核，对导线点和水准点进行复测加密和保护，认真做好交桩记录。按施工平面图布置要求安排临时设施，平整场地、做好施工放样工作。修建施工便道，搭设临舍及现场布

14、置。施工用电、用水接至场内。根据分析的材料、机械设备的需求量，落实专门人员负责组织材料订货，联系调配施工机械设备进场。各种施工物资资源的调查与准备，包括建筑材料、构件、施工机械及机具设备、工具等货源安排进场堆放、入库保管及安全工作。建立工地试验室，进行各种建材和土质试验，为施工提供可靠依据。提前做好前期工程的原材料进场抽样试验，砂浆、砼试配工作，土工试验工作。施工机构设置、施工队组织进场及开工前的思想工作及安全技术教育。认真贯彻 ISO9001 标准，保证我公司的质量体系在现场的运行。3、临时设施建设临时设施不再建设，分别根据需要在不同的时间内租用附近的设施或民房，工人的所有作业活动均应限制在

15、封闭隔离的场所内，但所有临建就位的总工期为 7 天，以便 于总体计划中的其他项目按期顺利开工。4、确保顺利开工按照合同条款的要求，我方将在开工前向监理工程师递交一份详细的包含有可实施性的施工组织计划的开工报告和办理其他必要手续。在征得监理工程师认可后，实施开工作业。按照监理工程师批复的开工报告和总体施工组织设计，组织技术力量对技术性合同文件进行熟悉，为全面开工做好技术准备。尔后对管线、桥梁、租地等进行详细普查，细致地以设计图纸比对，及时发现问题、反映问题、解决问题；彻底领会设计意图和基本思路，以免产生不必要的返工浪费。组织有经验有实力的施工力量按经批复的总体施工组织设计的进度要求对全线的分项工

16、程进行施工。施工过程中应始终坚持“百年大计，质量第一”，加强管理，注重计划，认真总结；坚持做好全面质量控制。进场后，首先进行全桥工点与外界的隔离带和施工便道出口，形成独立的施工场所，做好文明施工，尽量不干扰外界，为工程创造良好的施工环境。其次，利用网络法分析，用流水作业法尽可能地缩短工期；将两头的管线和桥梁分别组织施工，充分作好桩基础、下部结构、梁预制及安装、桥面铺装等各道工序间衔接，争取尽早完工。最后，相应开展公交改线的路面底基层、基层沥青面层、人行道铺设及部分预埋件等线外工程的收尾工作，清理退场。以上所有工作在开工 2 个月内完满交工。为充分发挥动态管理，弹性编制、灵活组织、实现平行、流水

17、、交叉作业，本工程施工前组织各独立的施工作业队，各自配备所需的机械和作业人员，分别负责施工。每个施工队再按自然地形地貌组成二个至三个作业面同时展开施工，每个施工队，每个作业段的人员设备保证准备充足。5、施工方法总说明本标段地处繁华市区，为保证施工机械、材料顺利进入工地，关键问题是要避开交通高峰期，又要注意噪音扰民的问题。主梁基础采用灌注桩外，其余附属部分采用扩大基础，钢壁墩，人工配合机械成孔和开挖基坑，采用建筑模板，一次立模，分层浇注砼。钢箱预制在工厂集中预制，墩台完成达到设计强度70%后，用汽车运输到现场，吊车进行梁板安装。异型板采用现场下料焊接完成。桥面在全宽范围内一次成型。钢箱预制和下部

18、构造同步进行施工。6、工期进度安排我们将在确保质量的前提下，组织精兵强将，调动一切施工力量和充足的精良机械，抓紧一切可以施工的时机，合理施工。初步拟定施工计划如下：从 2008年 9月 8 日起至 2008年 11 月 6 日总工期 60天，为确保工期，保证有充 足的施工力量和机械设备，以关键线路为控制目标，安排施工进度计划。(1 ) 完成桩基施工，钢箱梁预制结束。(2 )承台、墩柱施工结束，钢箱梁运抵现场。(3 )完成拱架、箱梁吊装，就位调整。(4 )完成其他附属结构的拼装焊接，结构涂饰。(5 ) 完成桥面铺装和场地整理退场。第二章 主要施工方法第 1 节 工程概况中心设一主塔，分接四支钢梁

19、，均宽 3.0m,各支跨长分别为1号梁27.95m, 2号 梁29.15m, 3号梁24.2m, 4号梁29.15m,中心处采用环形钢梁连接，四周钢梁另接四 座钢人行楼梯，宽 1.8m。第 2 节 基础施工1、扩大头人工挖孔桩施工（ 1）施工程序场地平整-放线定桩位-挖第一节桩孔土方（一般为1m）-支模浇灌第一节碎护壁-在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线-安装活动井盖、设置垂直运输架、安放电动 的产、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等-第二节桩身挖土-清理桩孔回壁、校核 桩孔垂直度和直径-拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节碎护壁-重复第二节挖 土、支模、浇灌碎护壁工序、循环作业直至设计深度-

20、检查持力层后进行扩底对桩孔 直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收-清理、虚土、排除孔底积水-吊放 钢筋笼就位-浇灌桩身碎。（ 2）施工准备人工挖孔桩施工前，首先应定位放样，将桩位附近的地面整平，清除杂物，必要时要换填软土、夯打密实；四周设置临时防护和安全照明；支设防雨棚，安装提升设备， 清理出碴道路。（ 3）挖孔方法挖土由人工从上到下通层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cmI扩底部分采用先控桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上而下消土修成扩底形。弃土装入吊桶内。垂直运输拟在孔上口安支架，用 12t 慢速卷扬机提

21、升。吊至地面上后，用机动翻斗车运土。开挖时如遇地下水，应在孔底一侧挖集水坑，用潜水泵抽水排出桩孔外。桩孔地面四周应挖截水沟，以免地面集水流入桩孔。人工挖孔时，每次挖孔深度一般控制 1m 左右，当桩位挖孔至1m 后，应及时进行砼护壁施工，以免坍孔。（ 4）挖孔时测量控制桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以作挖土时粗略控制。也可采用护壁支模中心线控制。（ 5）支护施工本工程护壁为现浇碎护壁，每次挖孔控制深度大约为1m其护壁分段高度也基本控制在1m左右。护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节、支下节。循环周转使用。模板间用螺栓连接，不设支

22、撑，以便浇灌砼和下一节挖土操作。第一节砼护壁宜高出地面20cm,便于挡水和定位。护壁碎用人工拌制，用吊桶运输人工浇筑。护壁碎强度达到1Mpa即可拆模板。冬季施工在水泥中可掺加2%勺硫酸钠以加快硬化。（ 6）钢筋笼的成型与组装与吊放钢筋加工在钢筋场内进行，钢筋笼成型制作在现场就地组装焊接。钢筋笼制作应严格按设计图纸和规范要求进行，一般可采用加劲筋成型法进行制作。制作好的钢筋笼应牢固，焊成整体。在吊点处应焊吊耳，以便吊装时固定钢丝绳，吊点应进行钢筋稳定设计，确保钢筋安装时，不弯曲，不变形。钢筋笼组装前，应先予制好环形砼钢筋保护层垫圈。垫圈用 C30 细砼进行予制加工。垫圈直径为钢筋保护层的 2 倍

23、。钢筋笼组装时，应将环形碎垫圈套在加劲筋上，梅花型布置，间距1m,以确保钢筋笼安装后的位置精确和保护层符合设计要求。本工程桩基不长，一般均在78m 之间，钢筋笼不准备分节焊接，而采用通长钢筋笼。钢筋笼吊装拟用 8T 轮胎式起重机进行安装。钢筋笼就位后，要进行对中找正，使其项、底标高符合设计要求位置，其误差不得大于土5cm,平面位置纵横向偏差不得大于5cmi待检查位置符合设计后，应加以固定固定方式拟用悬吊的方法加以固定。（ 7）砼浇筑挖孔桩灌砼前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。碎配制采用粒径不大于50mm石子，水泥用425号普通硅酸盐水泥，坍落度控制在870cmi用

24、机械拌制，翻斗车运输的施工方法。碎浇筑拟用翻斗车经受料翻斗向桩孔内 灌筑。砼下料采用串桶下料，如地下水丰富用导管浇水下砼进行。砼应连续分层浇筑，每层浇筑层厚不得大于1.5m,振捣用插入式振捣器捣实。（ 8）桩头处理待砼浇筑至设计桩顶后初凝前，应进行抹压平整，避免出现塑料收缩裂缝隙或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部结构的良好连接。第 3 节 钻孔桩施工1、桩位测量放样根据业主移交的桩位控制点及水准点，采用全站仪和水准仪进行施测及复测，以确定桩位，同时在不易破坏的地方设置保护桩，以备经常校核，防止桩心移位。旱地护筒埋设时，中心轴线应对正测量标定的桩位中心，挖坑埋设，四周回填粘土，分层

25、夯实。钻机座落处应平整稳固，就位时钻盘中心应对正已经确定的桩位中心线，整平钻架，使钻杆垂直于钻盘，保证钻孔的垂直度。并测定钻盘顶标高，作为控制孔底标高的依据。2、泥浆制作及泥浆池在路线边侧挖设泥浆池与沉淀池，泥浆在钻孔中达到护壁、浮渣、润滑钻头等作用。泥浆系用粘土加水稀释拌制而成。泥浆的比重根据地层土质的变化随时调整。泥浆通过长度约 15 米的泥浆沟流入泥浆池，使泥浆流入泥浆池时有足够的沉淀途程和时间，泥浆沟中的沉渣须随时清除，泥浆在泥浆池沉淀后循环使用。3、钻孔在钻孔时，泥浆控制比重为，粘度“1822”。钻孔正式开始前先向护筒内注入准备好的泥浆并进行试钻，检查设施的配备及水电的供应情况，确认

26、一切正常后记可正式钻孔，钻孔时要认真检测和控制泥浆的各项指标，核查地质情况，及时规范填写钻孔记录，交接班时要互相交待钻孔情况及应注意的事项，钻孔时要保证泥浆的水头高度，升降钻锥应平衡，拆装钻杆力求迅速，提出井口时要防止碰撞护筒，孔壁和钩持护筒底部。4、终孔和清孔当孔深满足设计要求，自检合格后即可进行清孔，清孔采用换浆法，钻孔深度达到设计及施工规范要求时，提升钻锥约30cmi继续循环，用相对密度较低的泥浆（比重）压入，把钻入内的悬浮钻渣和相对密度较大泥浆换出，清孔后的沉渣厚度、泥浆含砂率等均须满足规范要求。清孔达到规范要求时，及时拆除钻杆钻头，然后放入控孔器检测成孔质量，控孔器主要检测成孔的孔径

27、和垂直度。5、制作钢筋笼钢筋进场前须检测，各项指标合格后方可进场使用。钢筋笼按全筋和半筋在附近场地上分节制作绑扎，分节的搭接长度不小于 35d（d 为钢筋直径） 。钢筋笼顶部焊有4 根20定位筋（挂钩），用于控制笼顶标高及中心位置。钢筋的焊接，制作须符合技术规范要求。6、吊放钢筋笼因钢筋笼较长，制作时分成 23 节，安装时按预留好的接头逐头焊接，先将底节钢筋笼吊入孔中，下放到一定位置固定，再将上一节钢筋笼吊起，上下节对正，搭好接头，采用现场单面焊接钢筋笼，依次逐节焊接，整个钢筋笼丝吊挂，固定在设计标高位置，钢筋笼起吊时骨架上用十字撑固定，防止变形，钢筋保护层采用砂浆圆盘，既保证保护层厚度，又有

28、利于钢筋笼下放，下放钢筋笼时要防止碰撞孔壁，若下插困难，应查明原因，正反旋转，慢起慢落数次逐步下放。中心偏位应符合要求，并用挂钩固定（点焊）在钢护筒壁上。7、吊放导管水下碎灌注采用直径为30cm的钢管，每节长1.3m,根据孔深计算好导管长度，导管采用丝扣导管，分节长度应便于拆装和搬运。用高强螺丝拼装，因所需导管整体较长，故先将导管每十节拼成一段，施工时逐段拼装，导管每节接头处均用橡胶垫接口严密牢固不漏水，导管以密缝压水试验合格后方可使用。导管吊放时，轴线顺直，居中，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，到位后，用测锤进行孔底沉渣测定，满足规范要求后即可进行水下砼的浇注。若沉淀厚度不符合要求，则可

29、利用导管进行二次清孔，直至沉淀厚度符合要求。提升导管使管底距孔底约30cm处，料斗的大小要确保有足够的碎满足初埋要求，吊挂导管的钢丝绳要保证在碎施工中能满足导管提升及其它附加荷载。8、灌注水下砼碎由拌和站统一供应，碎灌车运至工地。碎坍落度一般控制在1822cHi已离析的砼不能用于灌注。灌注时几个工种必须统一协调，密切配合。首先将预制砼球吊于漏斗口，待吊斗及漏斗均装满砼后，剪断吊球的铁丝，砼急冲而下，泥浆从护筒内涌出，首批砼灌注完毕。首批砼必须满足埋住导管1 米以上。砼灌注应连续进行，不得中断。导管埋深不宜超过6 米，拆管后埋深不得小于 2米，提升导管要慢，反插轻放，拆管速度要快。要注意保持导管

30、始终位居钻孔中心，防止挂笼。灌注时注意观察钢筋有否上浮，发现问题立即停止灌注，拆管，尽量减少埋深。灌注时经常前后左右转动导管，可延缓导管附近的顶部砼凝结时间。灌注过程中对砼数量、导管埋深、砼面标高随时检查并做好记录。灌注完毕时应仔细量测，保证砼面超过设计桩顶标高至少50cm。9、成桩质量检测：砼初凝后，拔出护筒，钻机移位，一般七天后开挖基础，凿除桩头多余砼，防止桩头砼含有泥沙夹层，确保桩头砼质量。按规范要求进行桩基无破损检测。10、钻孔灌注桩施工工艺框图（附后）第 4 节 承台1、基坑开挖桩施工结束并经检验合格后，用挖掘机进行基坑开挖，基坑边坡按设计图纸或规范要求，如边坡不稳，则以简易板桩进行

31、临时支护。当基坑开挖至承台底以上 15cm 时，改用人工挖土，凿除清理桩头多余砼，整理桩头钢筋，并整平基底。根据基坑状况，基底采用10cm碎石垫层或10 cm碎垫层处理。本工程土方开挖拟投入2部PC-200反铲挖掘机和 5 部 5T 自卸汽车进行运土。2、土方开挖的施工措施根据本工程土方开挖量不大，深度浅一般在23m 之间，且一开挖出来土方只要留少量回填，其余要求运出的特点。本工程土方开挖拟用 PC-200 反铲机进行土方开挖。开挖的施工方法拟先用机械进行大量开挖，待机械挖至离基底20cm 部位后，改用人工进行下层及边坡的修边修底开挖，以防机械开挖造成超挖及拢动基底土质的施工方法。多余土方在应

32、用 5T 自卸汽车运出废弃。基础开挖前应在基础沟槽范围内四周地面做好围护，以免下雨时，雨水汇入基槽，影响基底质量和工程进度。人工修边修底前，首先应重新测量放样，分别定出各轴线的轴线及标高，钉上木桩，标明高程线后，即可进行人工修边修底，修边修底时，拟将土方运送到机械挖斗内，用机械挖斗进行垂直运输，以减少人力运距提高工效。待基础开挖结束，应对基底进行检查，钎探。若发现现场地质条件与设计图纸要求不符时，应及时请监理及设计人员进行现场会诊处理。3、钢筋钢筋在附近加工棚制作，运至现场绑扎。预埋墩身钢筋并特别注意预埋位置的准确性。钢筋保护层的厚度用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。4、予埋件制作

33、及安装本工程的予埋件包括铁件、栏杆、给排水管、工艺管、穿墙套管、设备基础螺栓以及电气暗线配管等。予埋件在加工车间集中加工制作，制作是严格按设计及规范要求的工艺进行加工，加工好的成品进行妥善存放，并做好标识：安装时，要与各专业图纸相对照，与各专业施工人员密切合作，严格执行技术标准，与结构的固定方式要稳妥有效。5、模板承台模板采用钢木组合结构，安装时用方木支撑，人工配合吊车安装。模板表面应平整光滑，涂有脱模剂。模板安装应符合结构设计的位置要求，允许偏差应符合施工规范要求。6、砼浇注砼由拌和站统一供应，砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模。灌注开始后，导管埋深宜控制在2m6ml问，碎浇注应分层

34、，分层厚度为30 40c限用插入式振捣棒振捣，注意观察管内砼下降和孔内水位长降情况，及时测量孔内砼面高度，及时提升和拆除导除，导管拆除动作要快，并防止杂物掉入孔中，砼灌注过程中，要及时真实做好砼灌注记录，发现情况及时处理。浇注过程应随时检查钢筋，特别是预埋钢筋的位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后立即洒水覆盖养生，达到规定强度后拆除模板，经检验合格后方可进行基坑回填。7、承台施工工艺框图（附后）8、结构物处的回填本工程结构物处的缺口回填，一般采用沙砾混合料处理，并应待桥台砼及砂浆的强度达到设计标号70 时方可填筑。填土时应仔细分层夯实，分层松铺厚度小于20cm,尤其是靠近路面m

35、范围内用小型压实机具或夯锤进行压实，并适当减薄每层压实 厚度，以提高压实效果。第 5 节 墩柱1、钢板制作：墩柱模板在工厂车间制作完成，运抵现场吊装就位。墩柱中心当有需要灌注砼时，宜底座采用4mm厚A3钢板卷制而成，竖向接缝用/ 50型钢，水平法兰用/ 50型钢弯 制，螺栓联接。另用/ 40型钢及扁钢加劲。为省去搭设脚手架，模板围囹顶部设简易浇 注操作台，圆筒加工精度要高，以保证墩柱直径、垂直度、轴线偏移等指标符合要求。墩柱钢筋笼在现场制作成型。为使钢筋笼在吊装过程中不变形，主筋和架立筋接触点全部点焊，墩柱钢筋笼不分节制作。2、钢筒和钢筋安装放样，准确定出墩柱中心和十字线，并为模板位置定四个点

36、。模板底准确找平。安装下段模板（8n）,预先拼成圆筒，吊起就位，在顶部设四向风缆。钢筋笼在系梁施工 时，操作人员下至中部接头处对正绑扎和点焊。经纬仪检查柱顶偏位情况，用法兰螺丝松紧风缆调正。3、砼浇注砼运达现场后采用吊车起吊吊斗，并使用漏斗、串筒配合进行。浇注过程要控制砼的自由落距不超过2 米。浇注应分层，连续进行，插入式振捣棒振捣密实。墩桩砼施工中要预埋盖梁支架剪力销并注意位置的准确性。砼浇注完要及时覆盖洒水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂养生。4、墩柱施工工艺框图（附后）第 6 节 主体结构施工方案及注意事项1、钢结构部分由于疲劳应力不控制设计，采用一般3号钢即可，亦可采用ZCB舶用钢，加工

37、前应进行防锈处理，各不规则钢板加工时应现场1： 1 放样确定，钢结构连接构造应符合国标GBJD-88有关条文说明。焊条、焊丝及焊剂的选用，要求焊接缝和热影响区的母材，各项机械性能指标不低于出厂母材指标，除注明者外，各处焊缝高度不小于被焊较薄钢板厚度的倍且不小于5mm桩基、承台和桥梯采用C25桥梯基础采用C2。拱座及钢管内采用C40（加微膨胀剂）。所有材料（包括水泥、钢筋、碎石、砂等）使用前需 经过检测部门检验合格后方可使用。2、钢梁的制造钢梁的制造应符合钢桥制造规范及钢结构制造有关规范。南北两侧梯道与盘道布置复杂，下料请小心。拱肋、加劲梁和主要箱形构件，均采用开坡口熔透的自动焊或半自动焊。其他

38、次要构件的角焊缝采用不熔透的手工焊接。对接采用铲平的熔透的对接焊。杆件对接板的焊缝应错开不能在同一断面上。熔透焊缝全部进行超声波探伤。焊接工艺的选择必须是焊缝和热影响区的材质不低于母材的机械性能，焊接内应力小，变形小。焊接前的焊缝边母材必须用手提砂轮除锈，焊成杆件后应喷砂或抛丸除锈。后喷涂二道环氧富锌底漆，运往工地安装。主桥拱肋和加劲梁各分5 段在工厂制造，工地拼装。附桥、坡道、梯道等的钢结构在工厂制造，在工地吊装。全焊接钢桥制造、加工、安装一般顺序如下：作样、下料、切割、零件矫正和弯曲、边缘加工、杆件组装、焊接、焊缝检验、杆件矫正、除刺铣头、钢梁试装、厂内涂漆、支座垫板焊接、杆件验收、构件包

39、装发运、现场拼装、工地涂漆、验收。3、安装主桥分段在工厂制造组装，用临时杆件加固，运往工地拼装。在桥址跨度中设5 个临时支墩（用万能杆件或贝雷片组成），于凌晨 0 时到 5 时，将道路封闭进行吊装作业。第一步，先将工厂组装好的两段主桥边段和拱脚段拱圈吊往临时支墩上进行固结焊接，完毕后，测量调整正位；第二步，将主拱圈的拱脚与拱座的预埋（钢套筒和）钢板临时铰接；第三步，继续吊装其他三段主梁（从边往中），并矫正位置，点焊就位；第四步，架装其他三段主拱图，并矫正位置，点焊就位。第五步，穿调吊杆，确保吊杆位置正确；第六步，焊牢主拱圈，对吊杆初步施加旋力，微调整主梁位置；第七步，焊牢主梁，第二次对吊杆施加

40、力，焊牢锁定拱脚；第八步，浇注拱脚混凝土，灌注钢管内砼；第九步，吊装就位各附桥、坡道、梯道，第三次对吊杆施加力达最终成桥状态应力）；第十步，进行桥面铺装和装饰施工。工地拼装要特别注意将拼装的插头插入后，校正结构尺寸，正位后，先填焊接头处孔眼，起点焊定位作用（也是运营时的受剪铆销），然后再焊接接头焊缝，接通走道和桥梯。钢管内混凝土达到70%强度后拆除支墩和模板。主桥与墩为固结结构应特别注意施工质量。墩内混凝土的振捣作业难度大，但须保证密实。桥面铺装时需特别注意防水处理，以保护箱梁、梯道顶面钢板不受侵蚀。4、钢材及焊接材料技术要求轻型钢结构生产过程中所用的量具（钢卷尺、直尺、钢板尺等）必须进行校验

41、，各工序使用量具应量值统一，并应符合国家计量标准。轻钢生产所用的各类原材料必须符合国家现行标准和设计要求，并应有质量证明书。以优代劣时必须征得设计人员书面认可。钢材及焊接材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量 （ 钢材的化学成分、力学性能 ） 必须符合国家标准和行业标准，并具有质量证明书或检验报告。采用自动或半自动埋弧焊，也可采用手工电弧焊焊接。焊条、焊丝、焊剂的选用，应符合国标要求。若加工单位另行选择焊条、焊丝及焊剂，则必须经过严格的焊接工艺试验评定，并经监理认可方可实施。钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2 ,锈蚀等级应符合GB8923定的C级

42、及C级以上要求，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。当对钢材的质量有异议时，应按国家有关标准规定抽样进行理化或性能检验。5、接板、放样、号料和切割当所购板材的长度、宽度不能满足设计要求时，可以采用对接，接缝应相互错开，板材（型材）对接应在组立、拼装前进行，焊缝等级不得低于 GB50205-2001 规定的二级焊缝要求。焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm翼缘板 拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于 300mm长度不小于600mm板料对接坡口宜用碳弧气刨制成，有设计要求的现场焊接坡口宜用半自动气割机割 制，必要时可用手工气割，割痕应打磨平整，其形式如下图所示

43、。其它类型的接头形式 与尺寸见JGJ81-2002有关规定。对口错边 A 4t 8钝边偏差A t 20p 3mm A t/10 且0 20t 3mmA40坡口角度偏差Aa&50坡口角度符合设计要求对接间隙符合设计要求土放样和号料应根据工艺要求预留气割、一次焊接、二次焊接以及校形时的收缩余量 并考虑切割、刨边和铳平面等边缘加工余量。考虑刨边和铳平等边缘加工时的余量，可根据工艺要求确定应满足下表要求。边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度加工直线度1/3000 ,且不应大于相邻两边夹角6加，卸垂直度,且不应大于加，向表向粗糙度Ra50放样和样板（样杆）的允许偏差符合号料允差见下表。项目允许偏

44、差平行线距离和分段尺寸对角线差宽度、长度孔距加工样板的角度20,项目允许偏差零件外形尺寸孔距按生产任务单进行排样并按图纸要求或按工程要求进行零件编号等标识。气割前应将钢材切割区域表面 50mm范围内的铁锈、污物等清除干净，清理割嘴积 瘤，调整气量，火焰和气割速度。割后应清除熔渣和飞油物，标识后按工序作业流程顺 序要求周转至下道工序。机械剪切割件(筋板、连接板等)，其厚度不应大于 12mm剪切面平整，其允许偏 差见下表。机械剪切的允许偏差(mrm项 目允许偏差零件宽度、长度边缘缺棱型钢端部垂直度型钢梁、柱及支撑系统用钢管、圆钢、角钢、工字钢、槽钢、楝条等可用锯床或气 割方法下料，气割后应进行割口

45、打磨，具允许偏差见下表。气割的允许偏差(mm项 目允许偏差零件宽度、长度切割两平囿度且W割纹深度局部缺口深度6、组立(1)组立前应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校 平，需折弯部件应严格按图纸或工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。(2)根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的小 头。基准端的腹板应伸出翼缘板12mm其它类型的构件可根据图纸要求确定。(3)将设备调整至组立要求，复检所用翼缘、腹板尺寸，应确保组立构件翼缘、 腹板中心偏移e在 2mm以内，翼缘倾斜度 a20且小于2mm又t 500mm以下、 500mm1000mm 1000mmZ上其截面高度

46、h允许偏差分别为：、。应使翼缘板、腹板对接焊缝错开 200mni,图纸有要求的按图纸具体要求执行。点焊应对称均匀，焊材选用应与焊件材质相匹配，点焊焊缝长度直取焊脚尺寸的7倍左右(不宜小于25mm ,焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的 2/3 ,且不应大于 8mm间距在300mmi 350mm应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷。腹板厚度5mm下以及腹板高厚比在100以上大截面构件，具点焊间距应严格控制在 120mnH 200mm（ 4）弧形H 型钢以及特殊异型截面构件手工或二次组立时应按图纸要求进行放样并设置必要的工装工具，点焊间距和焊缝尺寸应符合规定，以确保组立质量。7、焊接要求：（

47、1）焊缝的主要型式：对接焊缝（全焊透）：用于顶板与顶板，底板与底板，腹板与腹板之间的连接，以及构件间对接连接。当不同板厚钢板对接时，应将较厚板的一面或二面加工成斜坡，其坡度0 1： 6。不同宽度的板对接时同样处理。对接焊缝采用全焊透。对接焊缝应清除背面的焊碴，或加垫板单面焊接。施焊后的焊缝应进行垂直焊缝方向的打磨，和顺过渡。其突出弧面的高度不应超过lmm。双面贴角焊缝：主要用于横隔梁与顶板、底板、腹板，挑梁与顶板、腹板，竖向加劲与腹板、顶板、底板，纵向加劲与顶板、底板、腹板、垂直加劲、横隔梁、挑梁等连接。直角焊缝：用于支座加劲板与顶板、底板、腹板的连接。施焊后，应沿焊缝方向进行打磨。双面剖口焊

48、缝（全焊透）：用于腹板与顶板、底板的连接。侧面角焊缝：用与支座处垫板与底板的连接，采用周边满焊。（ 2）焊接工艺：钢结构制作、安装的切割、焊接设备，其使用性能应满足选定工艺的要求。焊接工艺的一般要求，手工电弧焊、埋弧焊等焊接工艺技术要求参照建筑钢结构焊接规程（ JGJ81 2002）和公路桥涵施工技术规范（ JTJ04I 89）中焊接工艺的规定与要求。施焊者须有符合规定的施焊资格的、持证上岗。采用埋弧焊接工艺进行板料对接时，12mm以下板料可不开坡口，12mm以上板料对接的接头形式和参数详见 JGJ81-2002 有关规定。应保证接头焊透，焊后应打磨飞溅、渣瘤、接缝应平整，焊工钢号标识方法见产

49、品标识作业指导书，应正确清晰。为保证成品构件外观质量，同一构件上对接缝数量不得超过5 道，且同一零件上不得多于2道（ 3）焊接工艺试验：焊接工艺试验是在材料焊接性能试验鉴定的基础上，在生产前进行的焊接技术准备工作，是确定合理的焊接工艺，制定工艺规程的基础。通过焊接工艺试验评定，确定焊接参数、焊接程序等。焊接工艺试验的基本要求参照建筑钢结构焊接规程(JG81-2002)及城市人行天桥与人行地道技术规范CJJ69-95执行。焊接工艺试验基本评定及接头工艺评定结果，应交监理认可，作为指导焊接的依据。经确认后，应据此作出焊接工艺具体实施细则的文件供加工执行。( 4)焊接检查：所有焊缝必须进行外观检查，

50、不得有裂缝、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出合同规定的缺陷。外观检查合格后，焊缝应在24h 后进行无损检验。 X 形坡口全焊透焊缝，均须按射线(RT和超声探伤。K形坡口全焊透焊缝，均须按 50 %超声(UD , 50 %磁粉(MT探伤。角次I缝应进行10 %磁粉(MT )探伤。无损探伤不合格者，应 进行返修，同一部位的返修不得超过三次。所有原始记录均须保留存档。8、一次焊接( 1 )焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确 定具体的焊接参数，保证焊接质量。(2)焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2半自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2K枪自动焊接，以减少

51、变形，提高焊缝成形质量。(3)焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A,焊速应根据具体情况控制在350mm/minffi 600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2 气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见钢结构焊接通用技术规程，应分别符合JGJ81-91第 3 节和第 4 节的规定。(4 )当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h (酸性焊要不宜超过4h),否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。(5 )施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格

52、后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2 自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。(6) CO2气体纯度不得低于使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于时，应停 止使用。(7)焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2001标准或设计要求。9、构件尺寸允许偏差杆件矫正允许偏差，应符合公路桥涵施工技术规范(JTJ041 2000)中的规定。为了各箱形梁构件的拼装与空间尺寸的正确，有利于现场的焊接连接，要求出厂前 进行空间预拼装。为拼装连接顺利，每段分块制作的箱梁在拼装处的允许公差如下：轴线偏差士 2 mm；腹板与箱梁轴线横向偏差士 2mm腹

53、板高度士 1mni顶板、底板宽度土 2mm腹板垂直度偏差士 1mm；腹板对角线长度差值0 2 mm为保证制作加工精度，分段 拼接处应用样板严格控制精度。顶板、腹板、底板的对接面误差为 1mm10、矫正(1)当H型钢的翼缘变形超过允差时，宜用翼缘矫正设备进行矫正，翼缘矫正设 备的调试操作必须严格遵守该设备的操作规程。腹板波浪矫正宜采用冷热相结合的矫正 方法，详见钢结构变形矫正规程。H型钢的旁弯、起拱、扭曲以及腹板波浪变形等宜用火焰校正，其温度为750-9000C,严禁超过钢材的正火温度，校正后应在自然状态下缓冷，Q345材质构件不得用水急冷。(3)当必须采用锤击矫正时，应加锤垫以扩大接触面积，减

54、少构件损伤。11、拼装(1)拼装前应根据图纸要求认真检验要拼构件的尺寸，找出存在的问题及应采取 的措施，核定拼装基准，作好检测记录并及时向上道工序进行反馈。2)、根据图纸划线，确保构件的几何位置精度。拼前应根据筋板数量、截面尺寸 等留放焊接、矫形收缩量，一般为15mm特殊情况须经试验确定。拼装允许偏差项 目允许偏差上翼缘外侧中点至边孔横距a1士 2卜翼缘外侧中点至边孔竖距a2士 2孔间横向距离a3孔间竖向距离a4拶度截面高度1220C+ ,0翼板竖向错位a5腹板横截面水平弓度a6h/125腹板纵截面水平弓度a7h/125构件长度士 3需施工现场焊接的接点翼缘、腹板坡口必须采用半自动气割机开制。

55、拼装时应确保节点板与翼缘板(柱、梁轴线)垂直，以及连接板、筋板等位置尺寸 正确，数量完整，拼装允许偏差应符合表的要求。(3)按图纸要求在腹板上规定位置进行成品编号，编号应正确清晰12、二次焊接（ 1）拼装后应对上工序焊接缺陷进行修补，二次焊接宜采用CO2 半自动气保焊接工艺，焊接完工后应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到 设计要求的焊缝等级。（ 2、焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的矫正。13、涂装、编号本桥钢梁均采用油漆涂层系统防护。涂装前钢结构表面的氧化皮、锈蚀、油脂、污垢以及焊渣等，必须清除干净，并达到规定的清洁度标准和粗糙度标准。表面处理的

56、范围应包括必须进行涂装的所有钢结构表面。表面处理后，钢材表面应具有合适的表面粗糙度，以4075微米为宜，一般不超过100微米。表面除锈质量等级必须达到Sa3级，喷射除去表面氧化皮、锈及污物，接近金属的银白色。钢箱梁外油漆（包括楼梯油漆）涂料采用三层：表面处理：防锈等级Sa3 ；第一层：电弧喷涂铝100 um。第二层：环氧封闭涂层（842）二道50 um。第三层：氯化橡 胶封闭涂层二道50 um。三层涂料合计干膜厚度为200um内二层油漆由工厂制造钢结构时完成。天桥成桥后，面漆应一次涂装完成。钢梁顶板顶面用电弧喷涂铝长效防腐涂层，寿命按20 年考虑。要求：表面进行喷丸除锈，金属表面处理等级达到G

57、B8923 Sa3级，电弧口涂铝100 um,环氧封闭涂层（ 842）二道50 um。箱梁内表面及钢塔柱内壁选用GZH202无极磷酸盐富锌涂料。要求：表面进行喷丸除锈，金属表面处理等级达到GB8923级以上，粗糙度为Rz30-70 um；另外，在涂装前最好将钢构件的直边和锐角处打磨成圆角。焊接处应将焊渣清理干净，并打磨至St3级。喷涂二道，厚度为 70 um。在焊接接头附近的油漆涂装，应考虑到点焊对油漆的影 响，采取措施，以防焊接时油漆脱落及着火。（1）涂装在焊接质量检验合格后进行，除锈方法和除锈等级符合GB8923标准，采用喷射或抛射除锈不低于 Sa2 级，手工或动力机具除锈不低于 St2

58、级，并应满足图纸 设计要求。涂料选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合工程设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。设计注明的不涂装部位不得涂装,安装焊缝处应留3050mmt不涂装。涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好。（ 2）高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数必须符合设计要求， 采用砂轮打磨处 理磨擦面，打磨范围不应小于螺栓孔径的四倍，方向应与受力方向垂直，并不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。（ 3 ）涂装完毕后，应用醒目油漆在构件上标注构件的编号，必要时大型构件应标明重量，重心位置和定位标记，标记应清晰正确。14、钢梁分段、预拱度设置上部结构分段应视施工力量、地面交通情况等

59、因素与甲方及设计单位共同讨论决定。为方便拼装，满足线型要求，各拼接缝宜采用坚直接头，亦可采用斜拉头。接缝应避开横搁梁、竖向加劲肋。钢板拼接应尽量纵向分缝，减少横向接头。顶、底板纵、横接缝尽量错开。顶、底板与腹板的拼装焊缝之间的距离，需大于 10 6 （6为腹板厚度）。每段钢梁构件加工完成后进行钢梁组装焊接。各部分的构件在拼接时，采用合理的焊接工艺和程序，使焊接变形和收缩变形尽量小，以减少焊接残余应力。各段钢梁加工好后，应进行总体预拼装，检查控制点的标高、坐标是否与设计图及现场桥墩支座坐标、标高吻合。尤其是每段的拼装点，其外形与尺寸是否正确。由于钢梁已按抛物线线型加工，且经验算下绕度在允许范围内

60、，可以不设置预拱度。15、入库包装和发运（ 1 ）涂装结束后应填写入库清单并及时会同检验人员、仓储人员一起按仓储作业制度规定办理入库手续。（ 2 ）包装应在涂层干燥后进行，应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失，应符合运输的有关规定。（ 3 ）包装箱上应标清构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。钢梁在制造厂加工完成后，必须经验收及预拼装合格后，方可出厂。钢梁构件的包装必须在涂漆干燥后进行，并应防止损伤漆面。钢梁构件在运输过程中，应防止倾倒、碰撞。支垫要平稳、多点、可靠；要采取可靠措施防止意外变形和碰损。吊环的位置、尺寸、要求合理，但事先应与设计