品质管理体系

1、品质管理体系培训内容品质管理体系第1页一、品质管理体系什么是ISO/TS16949?国际标准化组织(ISO)于3月公布了一项行业性质量体系要求,它全名是“质量管理体系汽车行业生产件与相关服务件组织实施ISO9001:特殊要求”, 品质管理体系第2页1.TS16949背景和动态 为了协调国际汽车质量系统规范，由世界上主要汽车制造商及协会于1996年成立了一个专门机构，称为国际汽车工作组 (IATF) 。 IATF组员：包含了国际标准化组织质量管理与质量确保技术委员会(ISO/TC176)，意大利汽车工业协会(ANFIA)，法国汽车制造商委员会(CCFA)和汽车装备工业联盟(FIEV)，德国汽车工

2、业协会(VDA)，汽车制造商如宝马(BMW)，克莱斯勒(Daimler Chrysler)，菲亚特(Fiat)，福特(Ford)，通用(General Motors)，雷诺(Renault)和大众(Voldswagen)等。 IATF对3个欧洲规范VDA6.1(德国)，VSQ(意大利)，EAQF(法国)和QS9000(北美)进行 了协调，在ISO9001：标准结合基础上，在ISO/TC176认可下，制订出了TS16949 : 这个规范。 品质管理体系第3页I SO/TS16949 特点： TS16949是 国际汽车行业技术规范，是基于ISO9001基础，加进了汽车行 业技术规范。此规范完全和I

3、SO9000:保持一致，但更着重于缺点防范、降低在汽车零部件供给链中轻易产生质量波动和浪费。 TS16949是 国际汽车行业一个技术规范，其针对性和适用性非常明确：此规范只适合用于汽车整车厂和其直接零备件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车相关，能开展加工制造活动，并经过这种活动使产品能够增值。 品质管理体系第4页标准勉励企业在建立、实施质量管理体系以及改进其有效性时采取过程方法，经过满足用户要求，增强用户满意。过程方法在质量管理体系中应用时强调以下方面主要性： a) 了解和满足要求； b) 需要从增值角度考虑过程； c) 取得过程业绩和有效性结果； d) 基于客观测量，连续改进过程。 品质管

4、理体系第5页二、体系条款之31个过程COP用户导向过程MP管理过程SP支持过程品质管理体系第6页COP1市场分析过程（资料搜集汇整归类优先级资料分析需求转换统计保留）1.用户特殊要求2.竞争者资料分析3.用户反馈或埋怨4.内外部审核结果5.行业动态与趋势6.客户满意度调查分析结果7.相关法律法规 1.客户特殊要求清单2.市场分析(竞争者)汇报3.年度经营计划4.年度销售计划 1.报章杂志2.产业相关刊物3.网络/电话/传真/电脑/办公用具1.流程责任人：营销组组长2.相关人员：管理者代表、业务代表3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.经营计划作业说明2.客户满意度管理程序3.客户信息

5、管理程序4.纠正预防办法管理程序5.业务作业管理程序6.提案改进作业规范 1.营业额达成率：实际销售额/目标销售额100%，每个月2.新客户开发数：实际有送样或下单客户数，每个月 COP1市场分析过程品质管理体系第7页COP2询价报价过程（客户询价价格分析议价制作报价单客户确认） 1.客户询价单2.客户特殊要求3.客户图面/工程规范4.市场分析汇报/年度经营计划5.年度销售计划6.相关法律法规 1.已确认报价单2.制造可行性评定汇报3.报价情况监控表 1.电脑2.网络3.电话4.传真5.办公用具 1.流程责任人：营销组组长2.相关人员：跨功效小组、财务、总经理3.资格与技能按【职务说明书】要讨

6、教育培训 1.经营计划作业说明2.客户满意度管理程序3.客户信息管理程序4.纠正预防办法管理程序5.业务作业管理程序6.提案改进作业规范 1.营业额达成率：实际销售额/目标销售额100%，每个月2.新客户开发数：实际有送样或下单客户数，每个月 COP2询价报价过程品质管理体系第8页COP3订单需求过程（订单接收协议评审协议确认统计保留）1.客户订单2.客户特殊要求3.图面/工程规范4.确认报价单5.相关法律法规1.合约审查统计2.购销协议清单 1.电脑2.网络3.电话4.传真5.办公用具 1.流程责任人：营销组组长2.相关人员：生管、制造、采购、技术、销售内勤3.资格与技能按【职务说明书】要讨

7、教育培训 1.业务作业管理程序2.产品质量先期策划程序3.客户信息管理程序 COP3订单需求过程品质管理体系第9页COP4制程设计过程（立项制造可行性评定产品开发过程设计和开发） 1.新产品开发申请单2.协议审查单3.客户特殊要求4.客户对生产能力方面要求5.图面/工程规范产品功效和性能要求(特殊特征)6.生产率和成本目标要求7.过去经验/品质履历8.相关法规要求 1.可行性承诺书、规范及图纸2.材料清单、设备清单、工装清单、量具清单、包装规范3.工艺流程图、工厂布置图4.量试产控制计划、制造过程FMEA5.作业指导书、检验指导书6.总结汇报/检验汇报/特殊特征清单7.新产品开发进度计划、工程

8、变单8.多方论证小组名单 1.办公设备、会议室2.企业内机器设备3.内/外部试验室设备4.新产品开发包括材料5.SPC系统 1.流程责任人：跨功效小组组长2.配合部门/人：跨功效小组组员3.资格与技能：统计分析计划，产品开发技能，相关软件使用能力，现场 操作能力，五大手册 1.产品质量先期策划程序2.控制计划作业说明3.制程失效模式及后果分析作业说明4.MSA测量系统分析程序5.制程能力分析作业说明6.采购管理程序 1、产品设计目标达成率（进度、成本、品质）2、产品设计达成数/产品设计总数100%，每季一次 COP4制程设计过程品质管理体系第10页COP5产品/制程PPAP确认过程（试生产MS

9、A分析初始制程能力分析制造能力评价产品可靠性试验生产件同意质量策划认定工程变更）1.工程图面及技术规范2.特殊特征清单3.PFMEA4.试生产控制计划5.MSA分析计划6.相关法规要求1.产品样件2.完整PPAP资料3.管理者支持确认书4.工程变更单 1.办公设备2.内/外部试验设备3.分析工具：SPC/MSA 1.过程责任人：跨功效小组组长2.相关人员：跨功效小组组员3.资格与技能：按【职务说明书】要讨教育培训、经过五大手册培训、并了解相关法规及客户要求 1.生产件同意程序2.试验室手册量具使用与分析3.统计制程管制程序4.控制计划作业程序5.工程变更作业规范6.制造能力评价作业规范 1.早

10、期制程PPK1.67 初始制程PPK1.67项目数/PPK项目总数，六个月一次 COP5确认过程品质管理体系第11页COP6分供方控制/采购（采购需求寻找供给商供给商评定合格供给商确认PPAP提交采购交付定时评鉴） 1.请购单/委外加工单2.产品图纸/样品3.供给商资料4.用户指定供给商5.客户特殊要求6.相关法规要求 1.合格供给商名目2.委外加工协议/协议书3.供给商评鉴表4.提供合格产品5.供给商PPAP资料 1.电脑 2.电话3.传真 4.交通工具5.搬运工具 6.检验、测量工具 7.供给商资讯 1.过程责任人：管理科采购2.相关部门：制造科、品管科、财务3.资格与技能按【职务说明书】

11、要讨教育培训 1.进料检验管理程序2.供给商管理程序3.采购管理程序4.外包管理作业规范 1.供方交货达成率（超额运费发生额），按时交货批次数/总交货批次数，每个月一次2.不合格率交货不合格数/总交货批次数，每个月一次 COP6分供方控制采购品质管理体系第12页COP7产品生产过程（生产计划生产前准备生产检验入库） 1.客户订单2.工程图片3.工模具清单4.材料清单5.检具清单6.设备清单 1.产品2.相关报表统计3.管制图 1.使用CP要求量具、工模具、生产设备及场地2.搬运设备3.相关表单4.电脑/办公设备及软件/办公场所 1.过程责任人：生管主管2.相关人员：各制程作业人员3.资格与技能

12、按【职务说明书】要讨教育培训 1.生产管理程序2.工装/模具管理程序3.用户财产管理程序4.生产设备管理程序5.产品标识与可追溯性管理程序6.制程检验管理程序7.成品检验管理程序8.仓储管理程序9.搬运包装出货程序10.SOP、WEM、SIP、SLP、QET、CP 1.生产计划达成率按期生产批次数/排程批次数100%，每个月一次2.不良率不良重量/总重量100%，每个月一次3.报废率报废重量/生产总量100%，每个月一次4.成本指标达成率实际生产成本额/目标生产成本100%，每季一次5.环境卫生计分卡按实际发生，每个月 COP7产品生产过程品质管理体系第13页COP8产品交付过程（出货通知备货

13、清点装货出货用户接收） 1.合格产品2.出货清单3.运输商清单4.发货计划表 1.用户收到产品2.用户签字回签出货单3.月产品出货统计表 1.电脑、电话、传真、E-mail2.运输工具3.仓储4.防雨设施5.仓储用具 1.过程责任人：营销组主管2.相关人员：业务人员、业务内勤、司机、仓管员、出货员3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.搬运包装出货管理程序2.产品标识与可追溯性管理程序 1.定单交期达成率按时交货订单数/总交货订单数100%，1次/每个月2.额外运费实际发生金额，1次/每个月 COP8产品交付过程品质管理体系第14页COP9收款过程（销售开发票应收款确认催款收款确认）

14、1.产品发货清单2.已确认订单/协议/协议3.财务制度和法规 1.应收帐款账龄分析表2.支票、现金、汇票 1.保险箱/防盗设施/财务用具2.电脑/打印机/电话/复印机/传真机 1.过程责任人：财务主管2.配合部门：会计、出纳、业务员3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.业务作业管理要求2.相关财务管理要求 1.到期应收款额实际已到期应收款额，每个月1次 COP9收款过程品质管理体系第15页COP10确保服务 用户反馈（用户信息反馈原因分析评审对策回复客户管理审查连续改进） 1.用户要求服务要求2.用户咨询(产品信息、样品、企业信息)3.退货4.投诉、埋怨 1.客户访谈统计2.客户满意

15、度调查表3.品质变异纠正处理单4.修订后之控制计划/PFMEA/SOP5.检验汇报(会议统计)6.相关处理对策 1.计算机 2.电话3.传真 4.E-mail5.内/外部试验室设备 6.统计分析软件7.企业宣传资料 1.流程责任人：营销组主管2.配合部门/人：a.制造科各部门责任人b.品管主管c.业务员3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.客户满意度管理2.不合格品管理程序3.产品质量先期策划程序4.管理审查程序5.客户信息管理程序6.纠正和预防办法管理程序7.供给商管理程序 1.退货率退货重量/出货重量100%，每个月2.客户埋怨处理时效7个工作日内书面回复客户数/总客诉数100%

16、，每个月一次 COP10确保服务用户反馈品质管理体系第16页MP1文件管理过程（文件编制修改申请审核/同意归档/整理分发/回收销毁） 1.用户图纸/技术文件2.品质手册3.管理标准4.作业说明5.品质统计6.外来文件及其它需控制管理文件 1.管理文件和资料编制、审核、同意、公布、标识、贮存、发放、使用、修改、处置得到有效控制 1.内部网络2.各类办公设备3.资料柜 1.品管科 2.制造科3.各相关部门4.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.文件与资料管理程序2.技术资料管理程序3.统计管理程序 MP1文件管理过程品质管理体系第17页MP2用户满意度评价过程（用户满意度策划调查汇总整理分

17、析评价改进对策反馈客户验证）1.用户满意调查信息2.用户退货、投诉（埋怨）3.用户现场生产中止4.交付业绩（附加运费）5.用户通知6.企业内部过程绩效数据7.竞争对手信息 1.客户满意度调查分析汇报2.纠正预防办法3.连续改进计划4.客户满意度提升 1.电脑2.传真3.电话4.网络 1.过程责任人：营销组组长2.相关人员：总经理、管理代表、用户代表、品管3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.客户满意度管理程序2.纠正和预防办法管理程序3.客户信息管理程序 1.客户满意度按用户满意度调查表，六个月 MP2用户满意度评价过程品质管理体系第18页MP3目标管理过程 （各类信息搜集分析制订计

18、划实施计划计划修正）1.绩效数据、汽车行业动态2.用户需求趋势3.竞争对手信息4.用户满意度分析结果5.企业经营方针、政策 1.年度、长久经营计划2.质量目标及过程指标3.部门业务计划4.连续改进办法5.月汇报 1.电脑 2.统计技术3.会议室 4.打印机5.复印机 6.办公用具 1.过程责任人：总经理2.相关人员：各单位主管3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.经营计划2.数据分析管理程序 MP3业务计划管理过程品质管理体系第19页MP4质量成本管理过程 （成本项目确定统计分析评价改进对策验证）1.质量成本项目一览表中所展现各项数据2.长久品质成本目标 1.质量成本分析汇报2.质量

19、成本趋势图3.改进对策 1.电脑 2.统计工具3.会议室1.过程责任人：品管科2.相关人员：各单位相关统计员3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.经营计划2.数据分析管理程序 1.质量成本占工业总产值率质量成本/当月工业总产值100%，每个月2.非符合性成本占工业总产值率非符合性质量成本/当月工业总产值100%，每个月 MP4质量成本管理过程品质管理体系第20页MP5管理评审过程 （制订管审计划搜集管审资料管审实施制订管审汇报改进项目实施 效果追踪）1.管理评审计划、审核结果信息、用户反馈信息2.过程业绩及产品符合性信息3.纠正预防办法实施信息4.以往管理评审跟踪结果、可能影响质量体

20、系策划变更、现场失效对环境/安全/质量影响，改进提议 1.管理评审汇报2.质量体系改进3.产品和过程改进4.资源要求 1.电脑 2.打印机3.会议室4.复印机1.过程责任人：总经理2.相关人员：管理者代表、各部门责任人3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.管理审查程序1.管理评审改进项目整改有效性每次管理评审时对上次管理评审改进事项进行检讨 MP5管理评审过程品质管理体系第21页MP6不合格品控制过程 （不合格品发觉进行标识隔离评审处理统计分析）1.采购不合格品2.生产不合格品3.用户返回不合格品4.可疑产品 1.不合格处理单2.客户埋怨处理单 1.各类办公设备2.不合格区域 1.

21、品管科2. 制造科3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.不合格品管理程序2.纠正和预防办法管理程序3.客户信息管理程序 MP6不合格品控制过程品质管理体系第22页MP7品质统计控制过程 （编目标识归档保管销毁）1.各种证实符合要求和质量管理体系有效运行统计，包含APQP统计、PPAP统计、过程控制统计、纠正和预防办法统计等 1.品质统计标识、贮存、保护、检索、保留期限和处置等得到有效控制 1.各类办公设备2.资料柜3.内部网络 1. 品管科2. 各相关部门3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.文件与资料管理程序2.统计管理程序3.统计制程管理程序 MP7品质统计控制过程品质

22、管理体系第23页MP8内部质量稽核过程 （制订审核计划审核准备首次会议审核实施审核结果评审末次会议不符合项整改效果验证审核总结） 1.年度内审计划安排2.产品出现重大质量问题3.内、外部用户发生重大投诉、埋怨4.产品、工序审核中出现系统性问题5.职能出现重大调整 1.品质管理体系及其过程有效性改进2.过程品质审核汇报3.过程品质改进办法4.检验汇报单 1.会议室2.通讯设施3.各类检测工具1.有资格审核人员2.查检表3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.内部质量体系审核程序2.纠正及预防办法管理程序 1.不符合项整改关闭及时率按管理评审汇报：六个月 MP8内部质量稽核过程品质管理体系

23、第24页MP9连续改进过程 （成立小组设定目标制订计划实施对策进度与效果评定结果公布） 1.质量方针、目标、管审、内审资料分析结果所提出改进要求2.制造过程变差降低要求3.服务改进、成本降低要求 1.改进项目到达要求2.连续改进汇报3.改进奖励 1.会议室2.办公设备3.分析工具4.奖励资金 1.过程责任人：专案组长2.相关人员：管理代表、小组组员3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.提案改进作业规范2.提案改进奖励要求3.SPC作业方法 1.改进项目目标达成率改进后达成结果/设定效果目标100%，每六个月 MP9连续改进过程品质管理体系第25页MP10纠正预防办法1.进料检验不合格

24、2.过程检验不合格3.成品检验不合格4.质量体系不符合5.过程能力不足/不稳定6.用户退货/客诉 1.纠正预防办法完成率验证有效数/不合格数100%季度 1.各类资料图表2.内部网络3.各类办公设备 1.品管主管2.各相关部门3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.内部质量体系审核程序2.矫正及预防办法管理程序3.客户信息管理程序4.管理审查程序 1.纠正预防办法完成率验证有效数/不合格数100%季度 MP10纠正预防办法品质管理体系第26页SP1资源管理 （训练需求调查训练计划制订训练实施效果评定资格认定） 1.经营计划2.组织架构与职务说明书3.员工培训调查4.法律法规用户要求5.

25、员工培训效果评定结果 1.取得所需员工2.员工质量意识提升3.各类培训统计4.员工资格认定统计5.上岗证书 1.电话 2.传真3.办公场所/用具 4.多媒体娱乐设备5.电脑 6.招聘广告7.培训场地 8.培训教材 1.过程责任人：行政组人事2.相关人员：各部门主管3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.教育训练管理程序2.招聘与离职作业说明3.特殊工种主要人员作业说明4.职务说明书 1.考试及格率考试合格人数/总参考人数100%，六个月 SP1员工培训与资格判定品质管理体系第27页SP2员工激励与授权 （制订方案方案实施绩效考评满意度调查调查结果改进） 1.技术职称评定、成本绩效考评2

26、.内部服务链考评机制3.员工绩效考评制度4.员工出勤信息5.过程目标达成信息6.提案改进制度、福利制度 1.员工绩效考评结果、绩效资金2.员工满意度调查报果3.改进结果汇报4.改进对策 1.电话 2.传真3.办公场所/用具 4.多媒体娱乐设备5.电脑 6.宣传栏1.过程责任人：行政组人事2.相关人员：各部门主管3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.员工满意度管理程序2.提案改进作业规范3.员工绩效管理程序 1.员工出勤率实际出勤天数/应出勤天数100%，每个月2.员工满意度按员工满意度调查表分析，六个月3.工伤率实际受伤人数/总人数100%，每个月 SP2员工激励与授权品质管理体系第

27、28页SP3生产计划管理过程 （业务入单生管排程生产工令制造生产包装出货） 1.用户订单、试模计划、库存情况2.设备及工装情况3.原辅料到货情况4.产品、工序及可用设备对照表1.满足用户需求生产计划2.合格产品及交货单3.每个月生产制程报表 1.计算机2.MIS系统3.文件4.办公用具 1.流程责任人：生管组主管2.相关人员：营销组、采购、生产进度管制员3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.生产管理程序2.紧急应变作业规范 1.成型机台平均使用率机台实际生产量/应生产量100%，每个月 SP3生产计划管理过程品质管理体系第29页SP4产品防护过程 （相关制程完成检验入库包装入库库存统

28、计准确率 出货） 1.各类单据2.材料/半成品/成品3.合格标识4.产品包装要求5.产品运输要求 1.盘点表、库存表2.收发存报表3.库存、出入库统计4.贮存所需产品 1.自动化仓库2.电脑/网络/相关软件3.纸箱/托盘/标签等包材4.拖车/叉车5.干燥剂 6.铁桶 1.流程责任人：生管组主管2.相关人员：包装组主管、包装认员、出货人员、仓储人员、叉车工3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.仓储管理程序2.产品标识与可追溯性管理程序3.搬运包装出货管理程序4.SOP/WEM 1.存货周转天数30天【（底库存量本月底库存量）/2】/当月销货量，每个月 SP4产品防护过程品质管理体系第3

29、0页SP5进货检验过程 （通知查对检验并统计相关处理标准） 1.接收检验通知单2.客户所提供之试验汇报3.材料样件证实书 1.不合格品通知单2.进货检验统计3.已标识合格及不合格产品 1.检验指导书2.检验、测量和试验设备 1.品管科2.制造科3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.产品识别与可追溯性管理程序2.进料检验程序3.不合格管理程序4.统计制程管制程序 SP5进货检验过程品质管理体系第31页1.设备采购申请2.设备维护/保养/操作指导书3.设备保养目标 1.设备履历表、设备台帐、设备验收统计2.保养计划与保养统计、设备维修统计3.设备报废单 1.维修/保养工具2.设备配件3.

30、测试量具 1.设备管理部门：工务组主管2.相关人员：机修工、操作员3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.生产设备管理程序2.WEM 1.普通设备完好率设备完好台数/设备总数100%，每个月2.关键设备完好率关键设备完好台数/关键设备总数100%，每个月3.故障停机率设备故障停机时数/（设备运行台时设备故障停机工台时），每个月 SP6设备管理过程 （请购采购安装验收建档使用 定时保养 维修 报废） SP6设备管理过程品质管理体系第32页SP7工装管理过程 （工装制图工装购置交付验收储存维护 使用维修 缴库报废）1.新品工程图纸2.新产品开发计划（进度）3.产品需求单（交期） 1.工装清

31、单/工装图纸2.请购单/采购单3.验收单/检验统计4.保留生产合理工装库存5.领料单/缴库单6.工装履历卡/工装维修单/工装报废统计 1.物料仓储2.办公设备及软件3.报表、纸笔 1.流程责任人：物料主管2.相关人员：成型、制造科绘图、采购3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.工装、模具管理程序2.产品质量先期策划3.采购管理程序 1.成型待模时率成型待模时间/总成型生产时间100%，每个月 SP7工装管理过程品质管理体系第33页1.用户材料2.用户产品3.用户工装4.用户设备5.用户资料、图片6.用户要求、标准 1.客户财产清单2.用户财产使用统计3.用户财产异常汇报 1.电话、传

32、真2.电脑3.运输工具4.仓库 1.流程责任人：营销组组长2.相关部门：营销、物料、技术3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.文件与资料管理程序2.进料检验程序3.用户财产管理程序4.产品标识和可追溯性管理程序1.用户工装损坏造成损失按实际发生，每个月 SP8用户财产管理过程 （用户财产财产检验分类储存）SP8用户财产管理过程品质管理体系第34页SP9测量/检验和试验过程 （检验通知检验数据统计判定 检验结果处理）1.生产计划2.检验指导书3.控制计划4.用户特殊特征要求 1.合格产品2.全尺寸检验统计3.交货产品检验统计4.外观尺寸检验统计5.机械性能检验统计 1.检验用量具与检具

33、、场 地2.标准样件 1.品管科2.制造科3.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.不合格品管理程序2.成品检验管理程序 SP9检验和试验过程品质管理体系第35页SP10标识可追溯性、检验状态控制过程 （标识卡防护标识产品判定）1.委外加工产品2.企业自制产品3.标识方法 1.合格检验测量和试验设备2.验收统计3.校准统计4.零件检测结果评审表5.MSA结果 1.标签 2.标牌3.区域 4.标签设备5.仓库 6.料桶 1.成型组 2.热处理组3.生管组 4.电镀组5.包装组 6.品管科7.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.文件与资料管理程序2.产品标识与可追溯性管理程序 SP1

34、0产品标识、可追溯性、控制过程品质管理体系第36页SP11监控和测量装置控制过程 （量具购申请采购验证 建档 使用 定时校验 定时判定 标识 维修 报废）1.测量设备清单2.测量设备校验计划3.MSA计划(年/月)4.产品规范/材料规范 1.合格检验测量和试验设备2.验收统计3.校准统计4.零件检测结果评审表5.MSA结果 1.检验、试验和测量设备2.检验设备使用说明3.检验技术4.检验设备管理作业说明 1.品管科2.资格与技能按【职务说明书】要讨教育培训 1.LQA试验室手册 1.在用测量设备受检合格率在用测量设备实际合格数/计划受检数100%，每个月 SP11监测和测量装置品质管理体系第3

35、7页简 介 APQP（ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANING），产品质量先期策划，是指一个确定生产某详细产品或系列产品（如零件、材料等）所用方法（如测量和试验）结构化过程，与单纯检验不一样，质量先期策划包含防错和连续改进思想。 一、 TS16949之产品质量先期策划APQP品质管理体系第38页阶段1、计划和确定项目： 经过市场调研、保修统计和质量信 息、小组经验、产品/过程指标等方式 确定用户（包含内部和外部）需要 和期望，以计划和要求质量目标。 APQP 执 行 程 序品质管理体系第39页阶段2：产品设计和开发： 将计划过程中设计特征和特征最终形 成，并进行初始可行

36、性分析，为进一 步确定和优先考虑可能需要特殊产品 和过程控制特征提供信息。 品质管理体系第40页阶段3、过程设计和开发： 经过过程确认和分析，确保开发和建 立一个有效制造系统和控制系统， 以确保满足用户需求和期望。 品质管理体系第41页阶段4、产品和过程确认： 经过试生产运行对制造系统、控制系 统评价来对制造过程进行验证，试 生产运行中，应验证是否遵照控制计 划和过程流程图，产品是否满足用户 要求。 品质管理体系第42页阶段5、反馈、评定和纠正办法： 评价产品质量策划工作有效性，并 对零件制造阶段显示出特殊和普通 原因加以分析，以降低变差、用户满 意、交付服务为最终输出。 品质管理体系第43页

37、简 介 MSA（MEASUREMENT SYSTEMS ANALYSIS）测量系统分析，是指对用来为被测特征赋值操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员集合加以统计分析，以了解可能影响系统结果变差，这些变差包含：偏倚、重复性、再现性、稳定性以及线性。 二、测量系统分析（MSA）品质管理体系第44页阶段1、系统研究准备： 1、针对测量系统选择适当分析方法， 如计量型量具能够考虑偏倚、量具 R&R，稳定性、线性分析，计数型量具 能够采取小样法。 2、选取零件（样品）及符合要求量具。 3、确定评价人员。 MSA分析执行程序阶段1、品质管理体系第45页阶段2、测量系统分析： 依据测量系统特征选择稳定性

38、、偏倚、 R&R、线性、小样法等方法执行测量系统分 析。 阶段2:品质管理体系第46页阶段3、分析结果判定： 经过测量系统研究，分析出影响测量系统 变差原因，并确定测量系统是否需加以 改进。 阶段3:品质管理体系第47页1、偏倚（BIAS）：测量结果观察平均值与基 准值差值。(见下列图)偏倚性分析品质管理体系第48页图例品质管理体系第49页2、重复性（REPEATABILITY）：由一个评价人，采 用一个测量仪器屡次测量同一零件同一特征时 取得测量值变差。3、再现性（REPRODUCIBILITY）：由不一样评价 人，并用相同测量仪器，测量同一零件同一特 性时测量平均值差异。 (见下列图)重复

39、性与再现性分析品质管理体系第50页图例品质管理体系第51页4、稳定性（STABILITY）：又称飘移，是测量 系统在某连续时间内测量同一基准或零件 单一特征时取得测量值总变差。(见下列图) 稳定性分析品质管理体系第52页图例 控制图没有显著可见特殊原因结果发生，表明该测量过程处于稳定状态。 品质管理体系第53页5、线性（LINEARITY）：在量具预期工作范 围内，偏倚值差值。(见下列图)线性分析品质管理体系第54页图例品质管理体系第55页计数型分析6、计数型量具：把零件与指定界限值比较，满 足限值则接收该零件，不然拒收，如通/止 规。(见下列图)品质管理体系第56页图例品质管理体系第57页简

40、 介 FMEA（FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS）潜在失效模式及后果分析，即是经过发觉、评价产品/过程中潜在失效及其后果，找到能够防止或降低这些潜在失效发生办法，以不停完善设计过程和制造过程。FMEA又可分为设计FMEA（DEMEA）和过程FMEA（PFMEA）。三、潜在交效模式及后果分析（FMEA）品质管理体系第58页阶段1、设计FMEA： 设计FMEA就是针对最终产品以及与之相关系统、子系统或零部件有可能未到达设计意图而引发更高一级子系统、系统潜在失效起因/机理加以考虑并采取对应办法，以消除潜在失效原因及其可能引发后果。 设计FMEA应从所要分析系统、子系

41、统或零部件框图开始。经过对失效模式严重度（S），失效起因/机理发生频度（O），失效起因/机理不易探测度（D）分析，确定并采取有效改进办法。 FMEA 执 行 程 序品质管理体系第59页阶段2、过程FMEA： 过程FMEA就是分析过程可能发生不满足过程要求和/或设计意图形成，考虑其可能对客户造成影响。 过程FMEA应从整个过程中心流程图/风险评定开始，经过对失效严重度（S）、失效起因/机理发生频度（O）、失效起因/机理不易控测度（D）分析，确定并采取效改进办法。 阶段2:品质管理体系第60页后 果后 果判定准则：后果严重度这级别造成当一个潜在失效模式造成了在最终用户和 / 或制造 / 组装工厂缺

42、点。应该随时首先考虑到最终用户。假如在二者都发生缺点，则采取较高一级严重度（用户后果）判定准则：后果严重度这级别造成当一个潜在失效模式造成了在最终用户和 / 或制造 / 组装工厂缺点。应该随时首先考虑到最终用户。假如在二者都发生缺点，则采取较高一级严重度（制造 / 组装后果）级别（S）无警告严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和 / 或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。或，可能危及作业员（机器或装）而无警告。10有警告严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和 / 或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告。车辆/系统无法运行（丧失基本功效）。或，可能危及作业员

43、（机器或组装）但有警告。9很高车辆/系统无法运行（丧失基本功效）。或，产品可能必须要100%丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上多于一小时来加以修理。8高车辆/系统能运行，但性能下降。用户非常不满意。或，产品可能必须要筛选，且一部份（少于100%）被丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上半小时到一小时来加以修理。7中等车辆/系统能运行，但舒适性/方便性项目失效。用户不满意。或，可能有一部份（少于100）产品不经筛选地被丢弃，或车辆/系统要加在修理部门花上少于半小时来加以修理。6低车辆或系统能运行，但舒适性/方便性项目运行性能下降。或，100%产品需要重新加工，或车辆/系统要下生产线修理，但不用到修理

44、部门。5很低装配和外观/尖响声和卡塔响声等项目令人不舒适， 大多数用户发觉有缺点（大于75%）。或，产品可能必须要筛选，没有被丢弃，但一部分（少于100%）需要重新加工。4轻微装配和外观/尖响声和卡塔声等项目令人不舒适，有50%用户发觉有缺点。或，一部分（少于100%）产品必须要在生产线上工站外重新加工，而没有被丢弃。3很轻微装配和完工/尖响声和卡塔声等项目令人不舒适，极少用户发觉有缺点（少于25%）。或，一部分（少于100）产品必须要在生产线工站上重新加工，而没有被丢弃。2无没有可识别影响。或，轻微对作业或作业员不方便，或没有影响。1严重度评分准则品质管理体系第61页频度评分准则可能性可能失

45、效率级别（O）很高：连续性发生失效100件 / 每千件10 50件 / 每千件9高：重复发生失效 20件 / 每千件8 10件 / 每千件7中等：偶然发生失效 5件 / 每千件6 2件 / 每千件5 1件 / 每千件4低：极少相关相同失效 0.5件 / 每千件3 0.1件 / 每千件2极低：失效不大可能发生0.010件 / 每千件1品质管理体系第62页探测度评分准则探测度评价准则检验类型推荐探测度分级方法级别（N）ABC几乎不可能确定绝对无法探测无法探测或没有检验10很微小现行控制方法将不可能探测仅能以间接或随机检验来抵达控制9微小现行控制方法只有很小机会去探测仅能以目视检验来抵达控制8很小现

46、行控制方法只有很小机会去探测仅能以双重目视检验来抵达控制7小现行控制方法可能能够探测以图表方法（如SPC）来抵达控制6中等现行控制方法可能能够探测在零件离开工位之后以计量值量具来控制，或在零件离开工位之后执行100%Go/No Go测定。5中上现行控制方法有好机会探测在后续作业中来探测错误，或执行作业前准备和首件测定检验（仅适用发生于作业前准备）4高现行控制方法有好机会探测当场侦错，或以多重接收准则在后续作业中探测错误。如库存、挑选、设置、验证。不接收缺点零件。3很高现行控制方法几乎确定能够探测当场探测错误（有自动停顿功效自动化量具）。缺点零件不能经过。2几乎必定现行控制方法必定能够探测该项目

47、由过程/产品设计了防错法，不会生产出缺点零件。1品质管理体系第63页浙 江 晋 吉 汽 车 配 件 有 限 公 司JINN-WELL AUTO-PARTS (ZHEJIANG) CO., LTD.潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)过程 功效潜在失效模式潜在失效后果严重度(S)分类潜在失效起因/机理频度(O)现行预防过程控制现行探测过程控制探测度 (D)风险次序数R.P.N.提议方法责任和目标完成日方法执行结果要求采取方法严重度频度探测度R.P.N.FMEA编号：页 码：品质管理体系第64页简 介 PPAP（PRODUCTION PART APPROCAL PROCESS）生产件同意程序，指

48、首批产品装运之前，向客户提交相关符合用户工程设计统计和规范全部要求证实资料。 四、生产件同意程序PPAP 品质管理体系第65页 一、提交时机： 1、一个新零件或产品。 2、对以前不合格处进行修正提交零件。 3、因为工程设计，设计规范或材料改变而 发生产品改变。 4、相对于以前同意过零件，使用了其它可 选择结构和材料。 PPAP 执 行 程 序品质管理体系第66页 5、使用新或改变了工具（易损工具除 外）、模具、铸模、造型等，包含附加 和可替换工具进行生产。 6、对现有工装及设备进行重新装备或重新调 整后进行生产。 7、生产过程或生产方法发生了一些改变后进 行生产。 品质管理体系第67页 8、把

49、工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行生产。 9、分包零件、材料或服务（如热处理、电镀）起源发生了改变。 10、工装在停顿批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产。11、因为对供方质量担心，用户要求推迟供货。 品质管理体系第68页二、提交等级： 由用户确定每位供方或供方和零件编号组合所采取提交等级，用户选择等级取决于：供方符合QS9000要求、供方质量认可状态、零件主要性、零件以往提交经历、与特殊商品相关供方判定汇报。依据客户不一样要求普通有以下五级提交等级。 PPAP提交等级品质管理体系第69页等级1、只向用户提交确保书（对指定外观 项目，还应提交一份外观件同意汇报）；等级2、向用

50、户提交确保书和零件样品及有限支 持数据。等级3、向用户提交确保书和零件样品及完整支 持数据。等级4、向用户提交确保书和完整支持数据（不 含零件样品）。等级5、在供方制造厂评审完整支持数据和零件 样品。 品质管理体系第70页 三、零件提交状态（审批结果） 用户将通知供方关于提交审批结果，样品同意之后，供方应负责确保未来生产继续满足用户全部要求。供方在接到用户同意前，决不能按批量发送其产品，通常用户审批结果有以下三种： 品质管理体系第71页1、生产同意：是指该零件满足用户全部规范和要求。所以，供方要依据用户计划部门安排批量发运零件。 品质管理体系第72页2、暂时同意：允许按限定时间或零件运输生产需

51、要 材料。仅当供方在以下情况下，可给予 暂时同意。 1）、已明确了影响生产同意不合格品根本 原因。 2）、已准备了一份用户同意暂时同意活动计 划，为取得生产批按时需再将提交，除非 用户通知供方已经修改了图样和规范，以 便与已生产零件一致。 品质管理体系第73页3、拒收：从批量产品中提交出样品和配置文件不符合用户要求，所以在按批量发运之前，必须提交和同意已更改产品和文件。 L 品质管理体系第74页 APQP三级提交汇报 要 求承 認 標 準 需提供内容Level 1Level 2Level 3Level 4Level 5可销售产品設計記錄有专利权子零件/详细数据全部其它子零件/详细数据用户图纸R

52、RRSRSSRSRRR2.工程變更文件。假如有RSSR3. 用户工程同意，假如被要求RRSR4. 設計FMEA(见1.2.2.4)RRSR5. 过程流程圖RRSR6. 过程FMEA表RRSR7. 全尺寸测量結果RSSR8. 材料、性能試验结果RSSR9. 初始过程研究RRSR10. 測量系統分析研究RRSR11. 合格實驗室文件RSSR12. 控制計劃RRSR13. 零件提交保證書（PSW）SSSSR14. 外觀同意報告（AAR），假如适用SSSR15. 散装材料要求檢清单(仅适适用于散装材料PPAP)RRRR16. 生产件樣品RSSR17. 标准樣品（见1.2.2.17）RRRR18. 檢查

53、輔具RRRR19. 符合客戶特殊要求统计RRSR(1) S : 要提交到客戶产品同意部门且留副本於製造場所。R : 保留在製造場所備查。: 客戶要求時提出(2) 115 項和19項(如有提出)需附於PPAP檔案中，1618項係送審時備用。品质管理体系第75页简 介 SPC（STATISICAL PROCESS CONTROL）统计过程控制，指使用控制图等统计技术来分析过程或其输出，方便采取必要办法到达且维持统计控制状态，并改进过程能力。 五、统计过程控制SPC品质管理体系第76页 实际制造过程中，没有两件产品或特征是完全相同，因为任何过程都存在许多引发变差原因。造成变差原因有以下两种： 品质管理体系第77页1、普通原因：指是造成伴随时间推移，且有稳 定且可重复分布过程中许多变 差原因。普通原因表现为一个稳定 系统偶然原因，只有变差普通原 因存在且不改变时，过程输出才是 能够预测。 品质管理体系第78页2、特殊原因：（可查明原因）指是造成不是一直作用 于过程变差原因，即当它们出现时将 造成（整个）过程分布改变。假如系统 内存在变差特殊原因，伴随时间推 移，过程输出将不稳定。 统计过程控制技术能够检验变差特殊原因，并指明变差普通原因范围。处理变差特殊原因通常采取局部办法，处理变差普通原因通常采取系统办法。 品质管理体系第79页