机械加工技术要求规范总结

1、机械加工通用技术规范1.目的1.1对机加工产质量量控制，以保证知足企业的标准和客户的要求。1.2本标准规定了各样机械加工应共同恪守的基本规则。2.范围合用全部机加工产品，和对供给商机加工产品的要求及产品的查验。3.定义A级表面：产品特别重要的装修表面，即产品使用时一直能够看到的表面。B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户有时能看到的表面。C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。规范性引用文件以下文件关于本文件的应用是必不行少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本合用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包含全部的改正单）合用于本文件。GB/T3-1997一般螺纹扫尾

2、、肩距、退刀槽和倒角GB/T145-2001中心孔GB/T197-2003一般螺纹公差GB/T1031-2009产品几何技术规范（GPS)表面构造轮廓法表面粗拙度参数及其数值GB/T1182-2008产品几何技术规范（GPS)几何公差形状、方向、地点和跳动公差标明GB/T1184-1996GB/T1568-2008GB/T1804-2000GB/T2828.1-2003形状和地点公差未注公差值键技术条件一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差计数抽样查验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批查验抽样计划GB/T4249-2009GB/T5796.4-2005Q/JSJxx.xx-2012

3、Q/JSJxx.xx-2012产品几何技术规范（GPS)公差原则梯形螺纹第4部分：公差不合格品控制程序机柜半成品钣金件下料技术要求术语和定义GB/T1182-2008给出的术语和定义及以下术语和定义合用于本文件。5.1切削加工用切削工具（包含刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上剩余的资料层切去成为切屑，使工件获取规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包含车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们构成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。5.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能

4、、声能及特别机械能等能量达到去除或增添资料的加工方法，进而实现资料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。企业现有的特别加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。5.3公差带有一个或几个理想的几何线或面所限制的、由线性公差值表示其大小的地区。技术要求6.1加工原则1）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作靠谱的定位。如轴类零件第道工序一般为铣端面钻中心孔，而后以中心孔定位加工其余表面。2）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面能够用来作为定位基准时，老是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的地点精度，这样定位比较稳固，装夹也方便，并可防止粗拙面钻孔惹起的偏斜。3）“先主后次”原则先

5、加工主要表面（地点精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达到必定精度后，最后精加工以前。4）“先粗后精”原则关于精度要求较高的零件，按由粗到精的次序挨次进行，逐渐提升加工精度。这一点关于刚性较差的零件，特别不可以忽略。6.2一般要求机械加工件的切削加工和一定切合产品图样，工艺规程和本标准规定。机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。除了特别要求外，加工后的零零件不得有尖利的棱角和毛刺。精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。经热办理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤

6、及裂纹等现象。经加工后的零件在搬运、寄存时，一定防备遇到损害、腐化及变形。图样上未注明的倒角应切合表1的规定。表1mmD(d或5103030100250500l)5101002505001000C0.0.5123462注：非圆柱面倒角参照采纳，此中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。图样上未注注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应切合表2的规定。表2mmD-d44121212801402003080140200D(L)310103080260630100030802606301000R0.512481220注1：D值用于盲孔和外端面倒圆。注2：非圆柱面倒圆参照采纳，此中L为与倒圆处有关的尺寸中

7、最小的一个尺寸。图样上未注明倒角，过分圆角的表面粗拙度，应以相连两表中Ra值较大的选用，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。在成对成组加工的零零件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，应做出标志.6.3未注尺寸公差未注公差尺寸（不包含倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。数值见表3的规定。表3未注公差尺寸的极限偏差数值mm公差基本长度范围0.536301204001000等级363012040010002000f0.0.0.10.150.20.30.50505m0.10.10.20.30.50.81.2c0.20.30.50.81.223v0.

8、511.52.546倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。数值见表4的规定。表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值mm公差等级基本长度范围0.533663030f0.20.512mc1240.4v盲孔的钻孔深度，其赞同偏差规定以下：1)孔深不大于50mm的为0+3mm；孔深大于50mm的为0+5mm。凡锪平处以最低点丈量，锪平深度的极限偏差为0+5mm。一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应切合以下规定：1)铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70%取值。铸件、锻件的突缘或壁厚赞同减薄，当壁厚10mm时，其减薄量不得大于壁厚的

9、20%；当壁厚10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%.6.4未注形状公差直线度和平面度图样上未标明的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，详细公差值见表5。表5mm基本长度范围公差等级10103010030010003010030010003000H0.020.050.10.20.30.4圆度、圆柱度的未注公差值圆度、圆柱度的未注公差值要求见GB/T1184-1996中有关规定。6.5未注地点公差平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两因素中较长辈作为基准，若两因素的长度相等则可选用一因素为基准。垂直度取

10、形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测因素，若两边的长度相等则可取此中任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注公差值见表6.表6mm基本长度范围公差等级100100300300100030001000H0.20.30.40.5对称度应取两因素中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测因素，若两因素的长度相等则可取此中任意一因素作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注公差值见表7.注：对称度的未注公差值用于起码两个因素中的一个是中心平面，或两个因素的轴线互相垂直。表7mm基本长度范围公差等级10010030030010003000

11、1000H0.5K0.60.81.0L0.61.01.52.0同轴度同轴度的未注公差值未作规定。在几极限状况下，同轴度的未注公差值能够和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两因素中较长的一边作为基准，若两因素的长度相等则可取此中任意一因素作为基准。圆跳动关于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，不然应取两因素中较长的一边作为基准，若两因素的长度相等则可取此中任意一因素作为基准。按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动的未注公差值见表8.表8mm公差等级圆跳动公差值H0.1K0.2L0.5垂直因素、倾斜因素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。圆跳动和全跳

12、动的公差值不该大于该因素的形状和地点的未注公差的综合值。任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定。表9mm螺钉或螺10183010036200栓中心61030100200距18任意两螺钉中心0.120.250.300.500.751.251.50距极限偏差任意两螺栓中心距0.250.500.751.001.502.503.00极限偏差6.6未注公差角度的极限偏差角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确立，对圆锥角按圆锥素线长度确立。角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。角度尺寸的极限偏差数值见表10.表10基本长度范围（mm）公差等级1010505

13、0120400120400f13020105mc1301301510v32130206.7螺纹加工的螺纹表面不一样意有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺点。螺纹的加工精度和表面粗拙度，当图样上未注明时应按以下规定：一般螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H、6g级。内螺纹表面粗拙度值为12.5m；外螺纹表面粗拙度值为6.3m。梯形螺纹精度应按GB/T5796.4-2005的规定。内螺纹表面粗拙度值为6.3m；外螺纹表面粗拙度值为3.2m。外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.螺纹扫尾、肩距、退刀槽和倒角应切合GB/T3-1997的

14、规定。攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。表11mm螺纹长度10101625406316254063100手攻0.120.150.200.250.300.40公差值0.080.100.120.150.200.25机攻68螺纹、孔的查验：68.1采纳牙规、塞规查验或用螺钉查验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。68.2图样上未注精度等级的一般螺均按GB197规定：内螺纹按7H;外螺纹7g加工和查验;未注明粗拙度的螺纹的粗拙度均为Ra6.368.3螺纹部分的长度公差按+1.5倍螺距履行68.4螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100加工和查验68.5内螺纹孔口按9

15、0120倒角，倒角外圆应大于螺纹直径；外螺纹端部按45倒角，倒角后小径应小于螺纹小径。68.6中心孔中心孔能否保存应在图样上注明，若未注明则以为有无均可，或按工艺规定。中心孔的规格图样上如未注明时按A型（不带护锥）加工和查验。尺寸见表七。69零件的查验要全面到位防备不良的产品流入企业造成不用要的损失。6.8键和键槽键一定切合GB/T1568-2008的规定。当键长与键宽之比8时，键工作面在长度方向的平面度应切合以下规定:当键宽6mm时，公差等级按7级；当键宽836mm时，公差等级按6级；当键宽40mm时，公差等级按5级；详细公差数值见表12。表12mm键、键槽长度101025406310016

16、01616406310016025025公差5公0.0050.0060.0080.0100.0120.0150.0200.0256差0.0080.0100.0120.0150.0200.0250.0300.040等级7值0.0120.0150.0200.0250.0300.0400.0500.060未注键槽两工作面平行度的公差应按表12中公差等级7级取值。未注键槽的对称度按GB/T1184-1996附录B中表B4中9级取值。6.9中心孔图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的状况下，加工后中心孔能够保存。中心孔应切合GB/T145-2001的规定。6.10表面粗拙度图样中未

17、注明表面粗拙度应切合GB/T1031-2009的规定。4机加工的要求41机加工件资料要切合图纸，采纳的资料切合国家标准。42机加工件图纸未注尺寸公差参照国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行查验。43机加工件图纸未注角度公差参照国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。44机加工件图纸未注形位公差参照国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行查验。4.5图纸中尺寸标明为配合形式加工的，采纳空隙配合，详细要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10-0.01。5机加工质量的控制51零件加工依据图纸加工，对

18、图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与企业工艺人员联系。52零件加工依据工艺流程去做。53零件加工过程中碰到加工错误或尺寸高出公差范围要与企业工艺人员联系，企业工艺人员将会确认零件能够采纳或不行采纳。54需要划线加工的零件，加工后不一样意有划线的印迹。55全部机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特别要求除外）。56两加工面间过分圆角或倒角的粗拙度，按此中较低的履行。57两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。58零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其余不易清除的标志。59图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。510

19、碰到零件加工错误不该当擅做主张对零件进行改正，应与企业工艺人员联系获得技术支持。6机加工外观的控制61机加工中因为控制不力和操作不妥造成机械碰伤、表面划伤的不一样意存在A级表面，赞同存在B,C级表面.。62变形、裂纹不一样意存在A，B，C级表面。63需要表面办理的零件表面不一样意有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺点。7机加工质量查验71外观查验：不一样意有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗拙度符合要求。72资料的查验：资料厚度切合国家标准。73尺寸及公差的查验：零件的尺寸和公差切合图纸的要求。4.键槽对称度的检测方法按国家标准GB1958有关规定A.检测方法说明：基准轴线由V型块摸拟，被

20、测中心平面由定位块模拟，分两步丈量。1）.截面丈量，调整被测件使定位块沿径向与平板平行，丈量定位块与平板的距离。再将被测件旋转180度后，重复上述丈量，获取该截面上下两对应点的读数差a,则该截面的对称度偏差f截=ah/(2-h)(2).长向丈量，沿键槽长度方向丈量，长向两点的最大读数差即该键槽的斜度。取以上两个方向偏差的最大值作为该零件的对称度偏差。B.按本规定键槽轴线偏移量换算成对称度偏差并载于表八。7.5查验要求凡经机械加工件，由质管部按图样、有关技术文件和本标准进行查验和查收。零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。批量生产或用工装加工的零件一定进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状与

21、尺寸精度。机械加工件的外观按要求进行查验。机械加工件的未注尺寸公差和角度公差要求进行查验。机械加工件的未注形状和地点公差的要求进行查验。机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗拙度按要求进行查验。键和键槽的尺寸精度、形位公差按要求进行查验。机械加工件成品经检查合格后，应在显然地点标出质管部的检收标志。械加工件查验合格后才能入库。外协件的一般要求8.1外协零件毛坯须经查验合格后方可投于加工，在加工过程中如发现有经修理后能够使用的沙眼、缩松、裂纹等缺点件，应报设计部门赞同后再办理。8.2零件热办理后不再进行加工的表面应清理洁净,表面办理后的加工件光彩应平均一致.零件加工时的操作要求9.1.

22、下料看清下料单上的材质、规格、尺寸及数目等。查察资料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）能否切合有关质量规定。将不一样工件所用同样材质、规格的料单集中，考虑可否套料。号料端面不规则的型钢、钢板、管材等资料号料时一定将不规则部分让出。钢材表面上若有不平、曲折、歪曲、波涛等缺点，在下料切割和成形加工以前，一定对出缺点的钢材进行改正。2.号料时，应试虑下料方法，留出切口余量。有下料定尺挡板的设施，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作靠谱，下料时资料靠实挡板。9.2加工前的准备操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。依据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺

23、拟订自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品能否切合要求，有问题应找有关人员反应，待办理后方能进行加工。依据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟习其使用要求，操作方法，且不行任意拆卸或改换零件。加工所需的全部工、卡、量具均放在规定的地点，不得任意乱放，更不可以放在机床导轨上。使用设施均应有该类机床的操作合格证才能操作。9.3刀具与工件的装夹1.在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对地点。2.工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦抹洁净，且去毛刺3.要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：A）尽可能使定位基准与设计基准重合；B