质量管理奖罚规定

1、 质量管理文件ISO9000质量管理体系共 9 页第 1 页第 二 次修 定质量管理奖罚规定 发布日期：编制质检部审核：总经理批准：一、目的：为保证本公司产品质量；满足客户要求，力争全员参与；保证工人利益不受损害；维系工人按既定的质量方针，质量目标迈进；本着持续改善、质量至上、服务客户的经营理念；特制定本规定。二、适用范围：本规定适用于公司所有与质量有关的生产经营活动。三、相关规定： （一）产品检验标准1、本公司产品以图纸为标准，所有生产经营活动均以此采购、生产、加工；检验员以此实施检验工作。2、图纸由设计部根据客户需求进行设计、展开，经客户确认后将图纸进行整理。3、设计部在设计过程中应充分考

2、虑本公司的加工能力，提供能实际加工、工艺质量规范合理的设计图纸，图纸要方便于生产和检验，图纸不能模糊不清，不能让员工和检验员去猜；（二）检验员作业指导书检验员作业指导书由质检部根据质量管理实际编制，应包括内容：相关产品检验标准的确定，关键尺寸（必检）的说明、检验测量工具、检验方法、检验结果的处置等。（三）进料检验1、进料检验指公司因生产、经营需要对外协的物料入库前所进行质量认定，由质检部依照相关的物料标准实施进料检验。2、采购物料到达公司后，由仓库通知质检部进行进料检验。3、检验标准依照本公司与工艺商签订的采购合同中有关质量条款和供应商提供的产品物料资料及国家相关标准进行，外协加工的产品依照产

3、品设计图纸进行检验。4、检验方法分为：目测、计量器具测量、分析、破坏性试验等（板材），原材料不能 有划伤，碰上，生锈，变形等缺陷。材质，厚度，尺寸要符合要求。5、进料方案分为：抽检、全检；抽检比例不得低于3%（外协）。6、检验必须有完整的检验记录，检验完成后应填写检验记录表并出质量判断。7、检验结果处置方式为：严重缺陷-指物料存在的重大质量问题不可接受；一 般缺陷-指物料存在瑕疵但经过修复尚可使用，经试验对产品质量无特别影响，可让步接收；轻微缺陷-指物料存在的瑕疵不影响产品质量，可接受范围。8、外购件、外协金工件视为外购物料，适用进料检验规定。（四）、首检（IPQC）1、操作工每手（不能一次性

4、完成的操作方式）生产完成的第一件（或一个程序）产品都应首先进行自检，然后将标签粘贴在产品内侧或覆膜面上，通知质检员检验；上道工序首检品必须采用首道工序首检品标识，过程中如果标识损坏或无法识别的可用白标签手写产品名称、图号代替，但杜绝同一批次产品出现两件（包括两件）首检品标识的产品；钣金车间所有工序应立即将生产的首件产品进行报检（首检时：必须有标贴的首件产品）。2、质检员依照设计部图纸和本厂检验标准对首件产品进行检验，符合图纸标准的判定为合格品，并在周转单上盖合格章（注意图纸更新及时）。3、不符合图纸标准和本厂检验标准的产品为“不合格品”检验员应在产品表面贴上红色标签，并出具检验报告单分析并确定

5、责任部门及返修部门。质检部主管审阅报告单后及时通知生产部主管进行评估、由责任车间主任（或班组长）在纠正措施栏填写具体纠正措施、在预防栏填写具体预防措施并签名。4、能返修的产品责任人返修后重新送至相关检验处，直至确认合格为止。5、不能返修的产品：检验员应贴上红标签放置在规定的不合格品区，严禁与合格品混合摆放。经质检部主管确认后放入规定的报废品区域，然后由质检部主管以工作联络单方式通知生产部提供责任人；确认有责任人的重新下单或补料，由生产文员计算相关损失。无法提供责任人的由班组长或车间主任承担相关损失。6、操作工首检操作过程中不能解决的质量问题要立即报告班组长或车主任，组长或车间主任应及时联系质检

6、部，尽快解决质量问题，不得怠慢。7、首检品合格后操作工应将首检品放置在工位规定位置以便随时对照，全部产品生产完后将首检品标贴朝上放置在最上层，并按照流程将同一下道工序的产品放置在同一个托盘上。8、检验员对送检的产品应立即着手检验，不得推诿以免耽误生产。9、各工序只生产一套产品的可全部做完后再检（或者步检）首检。在同一张图纸上有标注两个产品的（或对称件）应同时将两件产品送检。10、A、B工序5套以下（不含5套）的产品首检方式：同一程序报检一次，严禁多个程序混放送、报检，未经质检确认可继续生产。12、A、B工序5套以上（含5套）的产品首检方式：同一程序送检一次，程序未经检验确认不能生产，但是可以生

7、产下一个程序的产品，待上一程序确认后，再批量生产，以此类推。（质检部无人值班情况除外）13、焊接工序生产5套（含5套）以上产品首检：在所有配件齐全的情况下，每个工位的首检品必须自检后，方可通知检验员进行首检；在配件不齐全的情况下，按实际物料配件分组进行生产，分步通知检验员首检。14、打磨工序的首检：每一个配件首件打磨后必须通知质检部确认盖上合格章；2套及以下除外，可以先完成再检验。未检验批量生产的按违规操作处理。样品生产过程中出现质量问题的（设计问题、生产问题、物料问题、检验问题），设计部、生产部、采购部、物控部免于承担责任，产生报废的，由公司承担相关的损失；特别注意：如相同的质量问题报废重复

8、发生由相关责任人承担全部报废损失或返工、返修费用。样品可全部生产完后一次报检。（五）抽检1、质检部应根据生产进度及产品数量确定抽检比例，频率。2、生产20套-50套产品的抽检比例为5%；抽检频率为每生产10-25套抽检1次。3、生产50套以上产品的抽检比例为10%；抽检频率为每生产20-50套抽检1次。4、特殊产品按客户要求、图纸要求应进行全检。5、焊接工序、打磨工序抽检频率10套以下必须全检，10套以上按20%比例抽检。6、抽检遵循一次判断原则，即只要发现一个不合格项整批产品退回生产部门自检，责任人应在回复的时间内完成返工，返工完成确认自检合格后再通知质检部检验。（六）、终检（OQC）1、焊

9、接产品入库前应进行最终检验，不合格产品禁止入库。2、焊接产品完工后由车间主任或班组长确认，并在物料周转单上确认完工，同时放置在规定的待检区域，入库前通知质检部进行最终检验，检验合格后才能入库。3、终检遵循一次性判定的原则，即只要发现一个不合格项整批产品退回生产部门，责任人应在回复的时间内完成返工，返工完成确认自检合格后再通知质检部检验，检验合格后才能入库。4、非焊接件直接发货的产品质量除首检和抽检外，入库前通知质检部进行最终检验，合格后才能入库。5、产品终检结果的判定权归质检部主管，未经确认一律不允许入库、出货。若发现因此产生的质量问题，由当事人承担所有退货制度所涉及金额的罚款。（包括退货补料

10、或退货报废重做的产品，都应进行相关检验程序）（七）不合格品处置1、检验员发现有质量问题的立即贴上红色标示，并按质量管理要求填写不合格报告单上报。2、设计部接到检验报告单后属于设计原因的要进行分析，立即修改图纸或梳理，并重新出图纸。确实无法修改图纸的通知质检部，由质检部召集相关部门召开专题会议讨论制定解决方案，并及时更新图纸。3、车间主任每天看到检验报告单应立即处理，属于生产自身原因导致不合格的应在回复时间内完成返工，属于图纸修改、工艺改进，应在图纸修改完成和纠正措施确定后回复时间内返修，返修好后交质检部确认，不能按照在回复时间完成的应做联络单中回复质检部返修完成时间。4、生产过程中产生的报废品

11、及不合格品必须送质检部，经质检部确认后出具报告单处理；不允许擅自返工、返修或丢弃销毁。5、仓库接到检验报告后属原材料原因的应及时通知供应商，并负责退货、换货。6、质检部判定为不合格的产品，应贴好红标示放置在不合格品区，不得与合格品混合摆放。任何人不得擅自拿走或私自销毁。7、生产过程中的报废品及不合格品必须送至质检部由质检部确认后贴好标贴并出具检验报告单处理，不允许擅自返工返修。8、不制造不合格产品，不接受不合格产品，不传递不合格产品。下道工序发现上道工序产品质量问题的上报质检部，由质检部确认后属实的给予举报员工奖励。9、操作工在生产过程中发现工艺有问题的，向质检部反馈并提出合理建议，最终经相关

12、部门采纳并让图纸优化的，按规定给予奖励。（八）、首检奖罚标准1、操作工在生产产品的第一件或者同一张板材时（混合排版）要对产品进行自检，自检OK后送给质检员作首件检验，第一次送检，检验合格后开始生产，如果第一次送检不合格，质检员告知不合格原因：（1）操作员自身原因造成不合格的，比如材质用错，材料厚度用错，模具用错，机床参数调错等导致不合格的，经过品质和技术确认能使用的，不会牵涉到该首件报废的，不做处罚，作口头警告处理。本月内累计三次口头警告的处罚20元（部分在仓库库存生锈，氧化的材料能用于喷涂件，要经过业务，技术，和品质确认才可加工）（2）操作员自身原因造成不合格的，比如材质用错，材料厚度用错，

13、模具换错，机床参数调错等导致不合格的，经过品质和技术确认不能使用的，牵涉到该首件要作报废的，每次处罚20元。如果是因为技术图纸错误，责任由技术承担，如果是编程程序错误，责任由编程 人员承担，操作员不承担责任（保证材质，厚度都是对的）操作员用的材质错误和厚度错误同样承担责任。每次处罚20元。质检员和操作员对首件都没有发现问题，由组长或者主管发现首件产品有不良的， 的处罚操作员20元，质检员20元（经过品质和技术确认能使用的，不会牵的涉 涉到该首件报废的）如果该首件报废了的，该首件的材料费要有操作员和质检 员共同承担，每人承担一半。如果已经生产很多产品，不报废的能修复操作员和质检员各处罚20元，报

14、废的操作员和质检员各承担一半的责任，（材料费加上加工费）。 2、 2. 技术部门的图纸出现漏标，生产及时和技术沟通，技术要立刻更新图纸或者先 指导生产加工，在24小时内将图纸更新。技术部的图纸出现标错（不报废能修复）首次出现由质检部登记，第一次警告你，同样的问题再出现，每次处罚10元，导致报废的由技术部承担材料费40%和加工费。（包括批量同样执行）件报 3、对于屡教不改，态度恶劣的，将给予100元-工资30%以内的处罚，直至开除。4、下道工序发现上道工序质量问题，核实后一次予以奖励10-30元。（九）、抽检、终检奖罚标准：1、检验时，批量（数量的20）不合格的操作工处罚30元、组长处罚20元，

15、（能返修不用报废的）然后通知车间主任对在制品在规定时间内进行自检全检 ，返修合格后通知质检员复检，质检员第一次确认返修不达标（同样的问题），操作工、组长、各按罚款50元处理，车间主任连带责任处罚10元，再通知车间主任重新返修、返工；检验员第二次确认返修不达标，操作工、组长、车间主任按2倍罚款。2、未按在回复的时间内完成返修的，将分别给予相关责任人、车间主任处罚20元；超过半天车间主管50元，超过一天的处罚100元；超过2天的处罚200元。3、未按回复的时间内完成质量管理单的，给予车间主任每次20元处理。（出公差、请假期内不予处罚）4、质检员未按规定检验方案造成批量质量问题与操作工同责，以质检报

16、告单为核定依据。5、下道工序发现上道工序产品有质量问题，核实后一次给予10-30元奖励。6、各工序员工对生产过程中的工艺提出的合理化建议的，将根据工艺生产的实际效益给予50元至1000元以内的奖励。（十）、退货（包括客户反馈后上门返修、返工）奖罚标准1、属生产质量原因导致厂外退货或客户反馈后上门返工、返修的，质检部主管、车间主管处罚10元、组长、操作工（若组长不能提供责任人的操作责任由组长承担）每次每人各处罚20元，然后再判定退货的相关责任，按相关制度执行。2、批量退货责任人：首检质检员、操作工、设计员、车间主管及班组长、质检部主管。3、少量退货责任人：上门返工、返修的由生产操作工自己负责，不

17、计返工工资；退货返工产品同样执行首检、抽检、终检程序。4、客户反馈后上门返工、返修的由质检部填写工作联络单上报销售部，运费费用由销售部提供数据，优先由售后人员进行上门返修，人手不够的情况下，由责任部门提供人员共同返修，提供人员的返工工资由有责任部门自己提供，材料费由质检部提供数据。5、产品批量返工责任人不能在规定时间内完成的，车间主任应安排其他人员参与返工，以不影响客户为前提。6、首检品不合格造成批量产品返工费用的分摊：公司承担返工费用的40%，其余60%由质检部主管承担5%，车间主管承担5%，当班组长承担10%，其余部分操作工承担30%，首检质检员承担10%。（首检不合格还继续生产）7、首检

18、品合格后批量产品（批次50%以上）返工费用的分摊：公司不承担返工费用，质检部主管承担5%，车间主管承担5%，组长承担10%，剩余部分由操作工承担50%，终检质检员承担30%。（巡检和终检做了没有）（十一）、报废处罚标准1、公司内部生产过程中产生的产品报废（1）未执行首检程序造成产品报废的由质检部视情节轻重判定按成本价计算由责任人承担损失100%-200%的责任，报废材料归公司所有。（2）首检品出现产品报废的，责任人承担40%材料费报废材料归公司所有，同时按首检条例处罚。（3）员工自检产生报废的，上报质检部，责任人承担40%材料费，报废材料归公司所有，责任人不承担其他责任。未上报质检部，私自销毁的，一经查出，按3倍的材料费赔偿，同时按其他制度予以处罚。（质检部发现未进行处罚每次50元）（4）质检员抽检、终检过程中出现以及后工序发现产品报废的，操作工承担100%材料费，报废材料归公司所有，同时按抽检条例处罚。（5）责任人未按图纸要求操作造成返工，并且引起其他工序返工，产生的工作有操作工承担，具体按20元/小时，计件按双方协商的算；若产品报废，按材料价格计算，由责任人操作工自己承担40%，报废材料归公司所有，同时按抽检条例处罚。（6）设计员图纸、设计错误导致返工产生费用，具体按20元/小时，由技术部承担返修费用。若产品报废，按成本价格计算，设计员承担40%材料费