如何做好现场问题分析之三现分析

1、三现分析第一页，共二十七页。备注：计划 实施方法活动项目14年01月14年02月14年03月14年04月14年05月14年06月担当P主题选定全体成员现况把握原因分析设定目标D制定对策实施对策C效果确认A标准化及今后计划1.主题选定1-3【活动计划】第二页，共二十七页。三现主义解说 现场：事实发生的场所 现物：变化的或有问题的实物 现实：发生问题的环境、背景、要素三现主义者：问题发生时，快速到现场确认现物，调查现实。生产系统管理者调查：谁是成功的管理者？问题1：每天在现场走多少步？问题2：下属报告出现了不良，您的回答是？第三页，共二十七页。“三现主义”给管理带来了什么确认问题现状调查原因分析对

2、策实施效果确认标准化暴露问题解决问题达成共识正确决策现场现物现实第四页，共二十七页。“三现主义”给管理带来的启示谁更应该践行“三现主义”？“三现主义”在优秀的企业内无处不在管理工作改善性持续性职位低高管理活动从 记录开始贯彻“三现主义”的根本意义是？看到真实的瞬间，这是管理的源头！对现场第五页，共二十七页。警察接到凶杀案报警 时间地点被 害人第六页，共二十七页。到现场看现象查证物提出可能嫌疑人第七页，共二十七页。可以抓人了吗 NO!验证第八页，共二十七页。三现分析的定义: 利用项目组全员/项目所涉及人员的智慧，到现场、查看不良的样品、分析不良的现象，利用头脑风暴法、从4M1E的范围，分析不良可

3、能发生的原因，并把原因进行正向或反向验证，以便找到发生的主要矛盾点，进行重点改善；通过重复以上活动查看、分析、验证、改善达到品质提升的过程就是三现分析。第九页，共二十七页。实践小组现场讨论三现分析实践三现分析表讨论：1.小组成员根据生产情况设计确定三现分析表的格式；第十页，共二十七页。不良样品分析推测可能原因三现分析实践三现分析表讨论：1.小组可能原因推测；第十一页，共二十七页。不良品分析推测的方向三现分析实践4M1E?第十二页，共二十七页。原因验证现场验证：1.制造不良样品进行不良品对比，实现不良再现验证；2.在现场拍摄录像，观看操作过程的不合理点三现分析实践第十三页，共二十七页。验证部分的

4、成果现场验证：1.不良品初步验证盖板内污，产生的来源为OCA设备盖板定位条磨损粉末造成。不良品不良再现品三现分析实践第十四页，共二十七页。验证部分的成果现场验证：1.不良品初步验证为sensor内污，发生的原因为sensor目前无精磨，比较锋利，导致不良品不良再现品三现分析实践第十五页，共二十七页。验证部分的成果现场验证：1.不良品为毛线内污，初步验证为普通口罩上的毛线。不良品不良再现品三现分析实践第十六页，共二十七页。三现分析成果三现分析表成果：1.小组成员根据生产情况确定三现分析表的格式；三现分析实践第十七页，共二十七页。对策讨论并制定相关责任人对策讨论：1. 小组成员商讨对策并制定相关责

5、任人；三现分析实践第十八页，共二十七页。对策实施1三现分析表讨论：1.针对容易出现的粉末设计制作滑轮型挡条（材质为耐磨材料） ；三现分析实践第十九页，共二十七页。对策实施2三现分析表讨论：1.目前 问题点为挡条存在比较大的磨损，容易产生内污三现分析实践第二十页，共二十七页。对策实施2三现分析表讨论：1.改用铝铂对产品进行定位，减少粉尘的污染，从而减少内污 ；三现分析实践第二十一页，共二十七页。第二十二页，共二十七页。第二十三页，共二十七页。三现分析表制作练习明确目的 生产车间某条生产线的下线合格率较低，为了发现问题从而提高下线合格率，特成立改善小组对此问题进行分析和解决。所以本次改善的目的通过

6、发现导致下线合格率低的原因，掌握生产线生产过程中的实际状况并加以改善。主要不良现象分类 经过调查及历史数据分析改善小组发现导致该生产线下线合格率低的原因主要为零部件装配不良，而导致装配不良的主要原因为：错装漏装 （A装错、B漏装）未装配到位 （C装偏、D没对准）紧固不良 （E螺丝松动、F螺丝打花）外观碰划伤 （。）电器电路问题 （。）其它 （。）第二十四页，共二十七页。序号日期不良名分类可能原因现场确认结果确认人采取措施备注13月5日A装错1、2、3223月5日B漏装1、2、3133月5日C装偏1、2、3343月6日D没对准1、2、3253月6日E螺丝松动1、2、3163月6日F螺丝打花1、2、327。8错装漏装 （A装错、B漏装） 未装配到位 （C装偏、D没对准）紧固不良 （E螺丝松动、F螺丝打花）外观碰划伤 （。）电器电路问题 （。）其它 （。）第二十五页，共二十七