质量环保及安全保证体系

1、文档编码 : CP8O7E2T7R10 HT9Y5W6H1A4 ZI2A5S6E6U9质量、安全及环保保证体系一 质量目标（1）质量保证体系文执行率 100%；（2）产品零部件一次检验合格率 100%；（3）产品整机出厂检验合格率 100%；（4）产品安全性能监督检验合格率 100%；（5）用户服务准时率 100%；（6）顾客中意度 100%；二 质量保证体系组织结构1、质保体系组织结构图2、质保人员职责2.1 法定代表人对公司的质量治理及设备安全负责,是承担设备安全质量责任的第一责任人；2.2 法定代表人任命一名治理层成员为质保工程师,负责建立、实施、保持和改进质量保证体系,并具有相应的职责

2、和权限；2.3 法定代表人任命适量的质控系统责任人员,帮忙质保工程师进行制造项目的质量把握和重点过程的质量把握；2.4 依据设备制造特点和主要影响因素,公司建立了设计、 工艺、材料、焊接、理化、热处理、无损检测责任、压力试验、最终检验、设备等质控系统 , 对制造质量实施有效把握；2.5 在总经理领导下,由质保工程师主持组织实施质量活动,各质控系统由各责任工程师或责任人员详细实施；2.6 各质控系统责任人员详细负责质量把握, 保证明施、监督和检验三种职能,能独立行使职权；2.7 在设备制造过程中,明确与质量有关的责任人和职能部门的组织网络,以确保各种要素的质量活动得到落实,明确对从事与质量有关的

3、治理、操作、验证等工作的各类人员的质量职责与权限,以确保质量保证体系的有效运行；质量保证体系职能支配表部门总质生销行总技质生销工行名称保产售政政副副副工经工术量产售程办总总总理办部部部部部公程经经经室理理理1. 治理职责师2. 质量保证体系文件3. 文件和记录把握4. 合同把握5. 设计把握6. 材料、零部件把握7. 作业（工艺）把握8. 焊接把握9. 热处理把握10. 无损检测把握11. 理化检验把握12. 检验与试验把握13. 设备和检验与试验装置把握14. 不合格品（项）把握质量信息控15. 质 量制改内部审核务进 与 服统计技术服务16. 其他过程把握17. 人员培训、考核及其治理18

4、. 执行特种设备许可制度备注： 主管领导、部门 相关领导、部门二 各工序质量保证措施1 材料、零部件把握 1.1 目的确保设备制造所需的选购物资符合规定要求；适用于设备制造所需的原材料、零部件（外购件、外协件、配件） 、焊材等物资的质量把握；1.2 职责生产部负责原材料、 零部件（外购件、 外协件、 配件）、焊材等物资的选购、订货；材料责任工程师负责材料质量把握；1.3 把握措施 1.3.1 供方评判对设备制造供应原材料、 零部件、焊材等物资的单位进行质量保证才能评判,主要内容有：（1）中意合同要求（包括质量保证体系和特定的质量保证要求）的才能；（2） 明确对供方实行把握的方式和程度,这种方式

5、和程度取决于产品的类别以及供方的产品对质量的影响； 适当时,仍取决于已证明的供方才能和业绩的质量审核、报告和质量记录；（3） 在评判供方质量保证才能时, 应考虑该单位历史上供应产品的质量状况及 质量记录；1.3.2 选购资料（1） 选购方案的编制a. 选购方案由生产部依据合同、材料预算、库存等编制,其内容应包括材料 名称、规格、型号、材质、验收标准、特殊技术要求、数量、交货时间等；b. 选购方案经材料责任工程师审核,主管领导批准后,方可执行； c. 选购方案需更换时,由选购员提出,按原审核批准程序进行；1.3.3 选购验证（1）签订选购合同时应就验证的标准、方法、原就、地点等与供方达成协议,防

6、止质量争端；（2）合同应规定公司有权在供方处或公司内验证所供应产品是否符合规定要求；（3）对进货物质进行验证标识、检验,不合格品直接反馈给供方；进货验收执 行材料、零部件把握程序 ；（4）做好进货检验记录, 储存原始质量凭证, 建立必要的档案, 达到可追溯性；1.3.4 材料复验（1）以下材料需要复验：a. 对于选购的第类设备用级锻件,需要复验；b. 当设计文件、使用单位（用户）对材料有复验要求时,需要复验；c. 对于进口材料,依据固定式设备安全技术监察规程的规定进行复验；d. 当材料质量证明书内容不完整或对其有怀疑时,需要复验；e. 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效时,需要复验；（2）材

7、料复验的内容：a. 逐张检查钢板表面质量和材料标志；b. 按炉复验钢板的化学成分；c. 按批复验钢板的力学性能、冷弯性能；d. 对需要进行超声检测复验的钢板,仍要对每张钢板进行超声检测复验；（3）需进行理化性能复验的材料, 由生产部填写 理化检验托付单 交质量部；质量部负责支配试样制取, 并进行理化试验； 理化试验完成后出具相关理化试验 报告,经材料责任工程师审核并判定合格后送达质量部；（4）质量部依据试验报告的结果,填写原材料进货检验记录和材料验收 入库单；检验合格的材料、 零部件由检验员填写 材料、零部件检验登记台帐,由材料 并在材料、零部件的规定位置作出相应的标识（材料标记、检验标识）责

8、任工程师出具原材料、零部件验收通知单相关检验资料上报驻公司监检人员；1.3.5 保管和发放,交生产部办理入库手续,并将材料应按批分类存放,并进行标识,板材、管材、焊材应分清材质、规格、批号,以保证材料使用的可追溯性；原材库房存放应有防潮措施,特殊材料应有相应的防护措施,待检、合格、不合格区域应有有效的隔离措施；（1）材料经检验合格后,分区摆放,进行标识；标识分为四个内容：材质、规 格、型号、批号；材料标识、台帐、证明书应吻合；未经检验或检验不合格的材 料,不得入库,应隔离临时摆放,并挂牌标识；（2）材料摆放应具备防腐措施,机加工配件应设置库房摆放,焊材必需设置专 用库房,设置温、湿度计,用于监

9、测库房内温度和湿度,并设置去湿机,严格控 制室内温度不低于 5,湿度不超过 60%；（3）仓库设专职保管员进行保管、登记、发放,材料的保管必需达到帐、卡、物相符；（4）材料领用必需办理领用手续；（5）材料代用必需办理代用手续,并得到设计人员的确认；（6）必需具有专用二级焊材库房,设置焊条烘箱及保温箱,烘箱及保温箱用自 动温控仪进行把握, 由专职治理员治理； 焊材二级库每日应详细记载焊条的烘烤 数量、规格、型号、批号、烘烤温度及保温时间,并建立发放（回收）记录,发 放（回收）记录除必需的焊条规格、型号、数量外,仍应有焊工代号及焊工本人 签字；回收的焊条,必需是当天发出的焊条,否就保管员应作报废或

10、降级处理；2 作业（工艺）把握2.1 目的做好作业（工艺）文件的把握,确保产品在制造过程中,接受符合图样、标 准和法规要求的作业（工艺）文件,组织生产、指导生产,把握产品质量；2.2 职责2.2.1 技术部为作业（工艺）文件把握的归口治理部门,工艺责任工程师详细 负责；2.2.2 生产部、车间及相关部门协作,做好作业（工艺）文件的贯彻实施,2.2.3 质量部负责作业（工艺）文件执行情形的检查；2.3 把握措施2.3.1 工艺性审查（1）技术部对产品图样进行工艺性审查,并签字确认；（2）审查中发觉的问题反馈到原设计部单位,接到回复后,方可进行生产；2.3.2 工艺文件（1）工艺文件内容a. 结构

11、一样或相像、工艺方法基本相同的产品编制通用工艺规程；b. 产品的每道工序编制工艺过程卡 ；c. 工艺文件目录；（2）工艺文件编制a. 工艺文件依据产品图样及技术文件、用户特殊要求,本公司加工才能以及现行的有关标准、法规的要求进行编制；b. 工艺文件的编制原就：正确、统一、完整、清晰、合理；c. 对关键工序应在工艺文件上设置检验点（E）、审核点（R）和停止点（H）；d. 全部的工艺文件应有编制、审核签字,并注明日期；（3） 工艺文件保管 技术部建立工艺文件台帐, 分类编号, 指定专人负责保管, 各车间指定专人 负责接收、保管、传递工艺文件；（4） 工艺文件修改 工艺文件的变更、 修改,由技术部实

12、施, 并按原发放范畴发放和收回失效件；2.3.3 工艺试验和工艺验证（1） 对首次接受的新材料、新结构、新工艺、新设备、新检测手段,都必需进行工艺性试验和工艺性验证；（2） 技术部在图样工艺性审查时,提出并确定工艺试验和工艺验证项目,编制 工艺试验方案,并组织实施；（3） 设备的工艺性试验和验证工作由设备部门负责,技术部协作；（4） 工艺设备的设计、制造和检验由技术部、质量部和生产部负责；2.3.4 工艺文件流转工艺过程卡随工件一起流转；每道工序完工后,操作者自检合格并在流 转卡上签字, 经检验员检验合格并签字后方可转入下道工序,工艺过程卡从起步 工序开头,保证与工件同步运行,直至产品完工后交

13、质量部汇总；2.3.5 工艺纪律（1） 由工艺责任工程师会同有关生产、律执行情形的检查；质量等部门每月对全部车间进行工艺纪（2） 对于违反工艺纪律者,由质量部、技术部及设备部门帮忙沟通核实,依据 情形提出相应的处理看法,上报质保工程师赐予处置；（3） 对于在工艺过程中运用先进的方法、先进体会,提高产品质量者,由质量 部负责考核记录并准时上报质保工程师赐予确定的嘉奖；3 焊接把握3.1 目的对设备焊工、焊接工艺评定、焊接工艺、焊接材料、焊接设备、施焊治理、产品焊接试板、焊接检查、焊缝返修等做出规定,强化焊接质量把握；3.2 职责技术部为焊接把握的归口治理部门, 焊接质控责任工程师详细负责对焊接质

14、量活动的把握和焊接室的治理； 车间及相关部门协同做好焊接把握工作,质量部 负责焊接质量检验；3.3 把握措施 3.3.1 焊工治理（1）焊接设备的焊工,必需按TSG Z6002-2022特种设备焊接操作人员考试细就考试合格,并取得焊工合格证；焊工人数、项目应中意生产要求；（2）焊接人员按合格证合格项次并在有效期内从事焊接工作；（3）工艺科负责焊工的培训、考核和治理；焊工考评情形报设备安全监察机构 备案；从事设备焊接焊工的培训、 考核和治理按焊工资格及焊工档案治理规定执行；（4）合格焊工从事受压元件焊接工作应具有牢靠的工作措施,并具有焊工资格 评定、记录及其产品焊缝的焊工识别方法,并能有效实施；

15、（5）建立焊接人员档案并妥当储存；（6）焊工的培训、资格考核及其记录符合相关规定；（7）焊工钢印标识清晰,且与施焊记录一样；（8）焊工施焊项目为持证的合格项目；3.3.2 焊材把握（1）焊材由生产部依据焊接工艺要求择优选购,尽量从合格供方选购；确定或 定点的合格供方应经焊接质控责任工程师的同意；（2）焊材应有制造厂的质量证明书、合格证,并应符合有关国家的标准,检验 员依据焊材标准和规定进行验收；（3）焊材设置一级库贮存、防锈,二级库烘干发放,一、二级库储条件及治理 符合程序规定；（4）焊材烘干保温设备、焊材库的温湿度装置符合要求；（5）焊材的选购、验收、储存、烘干、发放、使用和回收治理符合相关

16、规定；3.3.3 焊接工艺评定及焊接工艺（1）制定的焊接工艺评定（ PQR）、焊接工艺指导书（ WPS）或焊接工艺卡应适应 设备产品的需要,中意相关技术规范的要求；（2）焊接工艺评定的项目、数量、方法、程序、检验检测、式样保管及焊接工 艺评定报告的编制、 审核、批准符合规定, 焊接工艺评定的项目掩盖设备所需要 的焊接工艺；（3）应对焊接工艺评定（ PQR）进行验证；（4）焊接工艺文件的编制、审核、批准、发放、使用、修改应符合相关规定；（5）焊接工艺人员依据产品及已有焊接工艺评定项目情形,编制焊接工艺,经 焊接质控责任工程师审核后,经焊接试验室进行评定；3.3.4 焊接过程把握（1）设备焊接过程

17、,必需依据设备焊接技术方案和相应的焊接工艺文件的规定 要求进行施焊,受压部件的焊接必需经焊接工艺评定项目所掩盖；（2）焊接设备完好,中意施焊要求；（3）焊缝点焊时,必需使用与焊缝焊接相同型号的焊条,并由合格焊工担任；（4）设备焊接不得强制组焊；（5）焊工焊接后应在焊缝旁规定范畴内注明本人的焊工标识；（6）主要受压元件各条焊缝的外观质量应符合容规、有关标准和图样的要求,其外观质量应正确、完整；检验工具、器具应齐全并定期检验,有关人员应能正 确使用；（6）产品试板应中意容规及有关产品标准的要求；其数量、标识、试验项 目、取样位置、式样加工应符合标准,式样报告应正确,出具报告的时间应中意工序质量的要

18、求；（7）设备焊接应严格实施工序交接治理,上道工序未经检验合格,不得转入下道工序；（8）应保持主要受压元件的施焊记录；3.3.5 焊缝返修（1）焊缝返修按焊缝返修治理规定执行,返修后的焊缝必需重新试验、检 验,并按规定扩探；（2）对母材缺陷经焊接责任工程师批准,接受焊接修补时,应接受焊接焊缝的 评定工艺,并形成修补文件后执行；3.3.6 焊接设备（1）焊接设备必需定人操作和爱惜保养,用于产品的焊接设备必需完好,并有 完好设备标签；（2）焊机品种及数量应中意要求,焊机的电流表、电压表应定期检验,包持良 好状态；（3）焊接操作机、滚轮架、翻转架、焊条筒等应良好,并能保持焊接质量；4 无损检测把握

19、4.1 目的 对无损检测人员治理、 无损检测工艺文件、 无损检测过程、 无损检测记录和 报告、无损检测设备及器材进行把握；4.2 职责质量部为无损检测把握的归口治理部门,无损检测责任工程师负责质量把握,车间及相关部门协同做好无损检测质量把握工作；4.3 把握措施 4.3.1 无损检测人员治理（1）无损检测责任工程师应由同时持有 以上工作经受的无损检测人员担任；RT-、UT-资格或以上,并具有四年（2）无损检测责任工程师全面负责无损检测工作,对无损检测所接受的方法,检测工艺,检测人员资格,检测设备,检测用材料、检测报告的正确性负责；（3）各级无损检测人员必需按TSG Z8001-2022特种设备

20、无损检测人员考核规就,经国家质检总局确定的无损检测人员考试机构考试合格,取得资格证书并 注册后,方可从事相应级别和类别的工作；（4）无损检测人员证书,在有效期届满前 4.3.2 无损检测工艺文件3 个月,提出换证申请；（1）无损检测工艺文件包括 RT、UT、MT、PT工艺规程和操作指导书；工艺规程和操作指导书的内容应符合NB/T47013.1-2022 第 7.2.2 条和第 7.2.3 条的规定；（2）工艺规程由级无损检测人员编制 , 由无损检测责任工程师审核,总工程师批准；操作指导书由级无损检测人员编制,无损检测责任工程师审批；4.3.3 无损检测过程把握（ 1）压 力容 器采 用的 无损

21、 检 测方 法 为 RT、 UT、 MT、 PT, 执行的 标准为NB/T47013-2022；（2）无损检测方法、数量、比例、部位应符合固容规、GB150和相关标准及设计文件要求,无损检测程序应符合 NB/T47013.1-2022 的规定要求；（3）RT、UT、MT、PT评定标准、合格判定标准应符合 固容规和 NB/T47013-2022要求；（4）无损检测实施过程包括： 托付；检测产品表面； 被检部位实施检测； 扩探、返修和复验应符合固容规和 NB/T47013-2022 要求；4.3.4 无损检测记录、报告把握 无损检测记录内容和保管期限、无损检测报告内容和保管期限应符合 NB/T47

22、013.1-2022 相关条款的规定；无损检测记录、无损检测报告、射线底片 的储存期至少七年；4.3.5 无损检测档案的治理无损检测档案内容、底片储存应符合NB/T47013.1-2022 的规定,对完工的无损检测资料准时转入产品质量档案统一保管；射线底片应隔张包装并标明片号,按次序排列装袋；4.3.6 无损检测设备、器材及环境把握（1）无损检测设备及器材应中意无损检测的需要,且符合 NB/T47013.1-2022的规定；（2）探伤机、黑度计、标准黑度片等应进行定期检定、校准；（3）UT试块应进行编号以防混淆；留意爱惜防止擦伤；清除油污防止锈蚀；立放并防止重压；（4）无损检测的场所和环境、

23、安全防护措施应中意 求；NB/T47013.1-2022 的规定要（5）曝光室面积应中意射线检测要求,安全防护措施应齐全有效；（6）暗室应设计合理、安全牢靠、温度适宜、灯光安全,洗片设备配备齐全；（7）评片室应符合 NB/T47013.2-2022 第 5.15.1 条的规定；5 理化检验把握 5.1 目的 对材料、试件、焊缝等被检工件内部及表面不答应存在危险性缺陷和超过允 许范畴内的一般缺陷, 进行理化检验, 以确保压力容器焊接质量； 使理化检验处 于受控状态；5.2 职责质量部为理化检验把握的归口治理部门,和谐理化检验资料跟踪、 存档；理化检验责任工程师详细负责,车间及相关部门协同做好理化

24、检验质控工作；5.3 把握措施 5.3.1 理化检验过程把握（1）理化检验人员应培训上岗；（2）应制订理化检验治理规定和人员治理规定；检验设备和器材应良好,试样 的取样、形状尺寸和加工质量能中意法律、法规、标准的规定；（3）应有对理化检验结果的确认和重复试验的规定；（4）理化检验记录和报告,应清晰、完整；（5）理化检验责任工程师全面负责理化检验技术工作,编制理化检验操作规程,治理制度,对理化检验所接受的方法、试样、试剂、标样、工艺、人员、设备、检验用材料、检验报告的正确性负责；（6）理化检验人员应严格依据理化检验工艺、操作规程进行试验操作,准时向 理化检验责任工程师供应有关质量信息；（7）理化

25、检验均应严格遵守国家规定的相应的专业标准；（8）全部产品焊接试件必需经过表面质量检验、无损检测合格后,机加工车间 按标准、图样加工出合格的试样,由技术员填写理化检验托付单,伴同试样 一齐交理化检验室,方可进行理化检验；（9）试样制作应按工艺要求进行取样、加工、制作和检验,试样必需有清晰的 识别和可追踪检查标记,试样需经机加工检验员检查合格；（10）理化检验设备、 仪器应经调试达到相应技术条件要求,并经理化检验责任 工程师确认后方可使用；（11）理化检验人员依据托付单的要求和理化检验方法进行试验,严格执行相应专业标准和操作规程；（12）理化检验时应做好试验条件、参数和质量情形的原始记录,原始记录

26、应有理化检验人员的签名；（13）理化检验合格后,出据报告,理化检验报告应由专职理化检验人员填写,理化检验责任工程师审核,并加盖理化检验专章方可生效；（14）理化检验用材料, 由理化检验责任工程师提出订货要求,生产部按此要求 选购,并应附有出厂合格证；到货后,理化检验责任工程师应审查质量文件,确 认合格方可使用；5.3.2 材料化学分析进行分包,详见理化检验把握程序6 设备和检验与试验装置把握 6.1 目的 为使设备制造设备和检验与试验装置得到有效把握,中意制造所需的才能、精确度、精密度及相关规定要求,对其做出把握要求；6.2 职责设备科为设备制造设备归口治理部门,质量部为检验与试验装置归口治理

27、部门,负责和谐资料跟踪、存档,车间及相关部门协同做好把握工作；6.3 把握措施 6.3.1 设备和检验与试验装置档案治理（1）建立设备和检验与试验装置台帐、档案；（2）设备和检验与试验装置台帐、档案规范、完整齐全、与实物一样,并妥当 保管；（3）设备和检验与试验装置按校准方案进行了校准,有相应的校准记录、 报告；（4）按规定,对设备和检验与试验装置进行修理保养,有相应记录；6.3.2 设备和检验与试验装置状态（1）设备和检验与试验装置状态标识符合相关规定；（2）属于法定检验的设备和检验与试验装置,由具有相应资格的检验机构进行 检验,并出具有效的检验报告；6.3.3 设备的把握（1）设备治理的规

28、章制度及设备操作规程,主要设备专管率应 100%；（2）设备必需是完好设备,设备操作人员应进行培训；（3）设备操作人员必需按设备安全操作规程进行操作；（4）设备的修理、保养,按设备治理制度执行；6.3.4 检验与试验装置把握（1）制订检验与试验装置治理制度, 保证检验与试验装置在检定有效期内使用；妥当储存检定证书；（2）对检验与试验装置进行有效把握、校准和爱惜；（3）依据生产过程的需要来选用合适的检验与试验装置,生产部选购员负责采 购的实施；质量部负责验证；（4）质量部对检验与试验装置把握治理和爱惜保养,按检验与试验装置把握 程序规定执行；建立检验与试验装置台帐,加强检验与试验装置的治理；（5

29、）对检验与试验装置应按规定的周期送有资质的检测机构进行检定和校准后,方可使用；（6）对无标准可依的检验与试验装置,要编制检定方法或实行类似的对比检测 或依数据检测分析,以确定其精确性和测量精度；（7）当发觉检验与试验装置偏离标准状态时,应对已检验和试验结果的有效性 进行复核,做好相应记录；（8）检验与试验装置的操作人员应经培训合格方可上岗；（9）全部检验与试验装置必需带有标准状态标识,（10）储存检验与试验装置的检定校准记录；7 不合格品（项）把握 7.1 目的任何人不得擅自拆卸或修理：为了防止不合格品的非预期使用,对原材料、 半成品、 成品显现的不合格现象或不合格品,进行把握和处置,防止不合

30、格品的使用和交付；7.2 职责质量部为不合格品把握的归口治理部门,车间负责对不合格品把握的详细实施,有关职能部门协作做好不合格品把握工作；7.3 把握措施（1）各类物资、半成品、成品等均应在使用和转序前按规定进行检验和试验,判定合格与否,当发觉不合格时,各有关部门必需按不合格品把握程序组织 有关人员对不合格品进行标识、记录、隔离、评审和处置,以防止不合格品的使 用、安装、转序；（2）不合格品的处置,由总经理授权；质量部是不合格品处置的常设机构,经 授权的不合格品处置人员到现场,按所规定的处置权限和程序进行评审、处置；（3）不合格按有关技术文件、标准进行进行分析、评审,并按质量缺陷重要性 分级区

31、分对待；（4）全部经检验与试验的不合格品均应由检验人员按规定要求进行记录、标识、存放、隔离,出具不合格报告；（5）不合格报告经检验人员编制、质量部长签发,发送到责任部门,并存档；（6）发生不合格品后,必需找出缘由,查清责任,制定订正措施；（7）订正措施应合理、有效,并跟踪验证订正成效,防止再次发生；（8）订正措施的制定、审核、批准、实施及其跟踪验证执行订正与预防措施 把握程序；（9）不合格品的评审必需给出唯独指定的处置看法：a、进行返工,以达到规定要求；b、返修；c、回用；d、拒收或报废；（10）不合格品处置方案,经批准后由生产部组织实施；（11）返工或返修后的产品需经重新检验、试验和评定后,

32、方可投入使用,应做 好记录和出据报告；（12）有关部门指定专人储存不合格品的有关记录,字后存档；8 质量改进与服务8.1 目的整理编目, 经相应负责人签（1）对质量信息进行记录、分析、反馈、处理、,并实行有效的订正措施；（2）按规定进行内部审核,对发觉的问题实行有效的订正措施；（3）对产品一次合格率和返修率定期进行统计、分析,提出预防措施；（4）有效实施用户服务程序,对服务用户提出的质量问题准时进行处理,并反 馈到相关责任部门及责任人员；8.2 职责（1）质量部负责质量信息、内部审核、质量统计技术分析的归口治理；（2）销售部负责用户服务的归口治理；8.3 质量信息把握 8.3.1 质量信息的分

33、类包括：（1）设备制造过程中的内部质量信息；（2）用户质量信息；（3）监检单位或第三方检验单位质量信息；（4）特种设备安全监察与监督检查质量信息；8.3.2 质量信息的收集、传递（1）内部质量信息即各质量把握系统、把握环节、把握点的质量信息由系统责 任师负责收集,按各质量把握系统的把握要求传递至质保工程师及相关质控系统；（2）用户质量信息由销售部负责收集,并反馈至质量部；（3）监检单位或第三方检验单位在安装过程检查中的质量信息、各级特种设备 安全监察、 监督检查中的质量信息, 由质量部负责收集, 并将这些信息应传递到 质保工程师,直至公司经理；8.3.3 质量信息的分析、处理（1）内部质量信息

34、,在各系统责任师职权范畴内的问题,由各系统责任师按各 质控程序规定进行分析和处理, 属于职权范畴外的问题, 报请质保工程师审批处 理；（2）对用户提出的看法,由销售部建立“ 用户看法台帐” ,按“ 用户看法处理 单” 的要求处理； 一般问题检验责任师提出分析处理看法,重大问题由工艺、 检 验责任师提出分析处理看法, 报质保工程师审批后, 由有关部门进行处理, 检验 责任师检查确认；（3）对安全监察和监督检查信息,由有关部门提出处理看法,报质保工程师审核,公司经理审批后由有关部门按“ 安全监察、监督检查信息处理单” 要求处理；8.4 质量记录把握（1）质量记录是证明设备制造所要求的质量水平和质量

35、保证体系有效运行的客 观证据,加强记录治理,供应完整数据,达到可追溯性；（2）质量记录包括：公司内、外部的质量记录,质量技术监督部门和监督检验 机构提出的质量问题；（3）各责任部门要储存完整的质量记录,质量记录填写必需做到精确、准时、清晰、完整,以证明质量保证体系运行的符合性和有效性；（4）质量记录的标识包括：名称、编号、时间和相关人员确认等内容,储存期 到期后,由质量部统一按规定处理；（5）依据规定要求,妥当保管质量记录,贮存和保管方式应便于存取,环境条 件适宜,防止变质和丢失,借阅要办理相应手续；（6）质量记录,可以以任何媒体形式,如硬拷贝或电子媒体；（7）具有保密性的质量记录,未经质保工

36、程师批准,不得外借；（8）质量部负责质量记录的归口治理,负责质量记录的收集、标识、登记、编 目、治理；8.5 内部审核（1）内部审核,重点审核公司质量保证体系的的适宜性、充分性和有效性,验 证质量活动是否按质量方案及规定的要求进行实施；（2）内部审核每一年年底进行一次；（3）质量部制定内部质量审核方案,质保工程师审批；（4）依据审核任务,组织审核组,明确审核组长,审核组成员应由与审核活动 无直接责任,具有内审员资格的人员担任；（5）依据审核组的任务,审核员编制“ 审核检查表” ,审核组长审批后实施；（6）召开审核首次会议,向受审核方领导和有关人员说明审核目的、范畴、方 法和要求等；（7）进行现

37、场审核,收集证据,评判审核结果,提出不合格项；（8）编制审核报告；（9）召开末次会议,向受审核方领导和有关人员宣读审核报告；（10）组织受审核方,对不合格项制定订正、预防措施,审核组对实施成效跟踪 验证；8.6 统计分析（1）接受适宜的统计技术,对产品一次合格率和返修率进行定期统计、分析,确认质量保证体系运行的符合性和有效性及查找不合格品产生的缘由,制订订正和预防措施, 防止质量问题的发生, 使产品质量得到有效把握, 实现连续的质量 改进；（2）质量部负责对生产过程中的不合格品产生的缘由进行统计分析,可依据不 同情形应用不同的统计技术,进行质量分析,以改进产品质量,提高经济效益；（3）统计技术

38、的人员必需经过适当学习培训,质量部负责有方案地组织技术人 员、质检人员学习数理统计方法,对使用统计技术应用进行监督、检查、指导,确保正确使用统计技术,总结、推广应用,使公司应用统计技术不断扩展提高；8.7 用户服务（1）建立足够的用户服务保证,实现对顾客的承诺,对用户供应周到的服务,以中意用户的要求；（2）建立用户档案 , 回访用户, 实行走访、 信访、电访及邀请座谈等形式,多方听取顾客的看法, 由总经理或授权人组织回访,时实行整改措施,确保顾客中意；对顾客反映的质量问题, 及（3）严格履行合同的要求,准时处理客户投诉,建立用户投诉登记表,认 真执行保修合同,做好服务；（4）在规定有服务要求的

39、情形下编制修理服务方案,做好服务预备工作,通过 回访、保修,确保顾客中意,使院质量信誉得到保持；（5）在保修期发生的质量缺陷,准时实行订正措施,经修复合格后,邀请顾客 及有关部门确认并会签修理看法；（6）服务的质量记录应由相关部门依据有关程序要求认真填写,并予以储存；（7）收集、分类整理和分析来自用户的质量信息,建立质量信息档案；（8）对质量信息分析,并准时传送到有关部门,适时提出订正措施,不断提高 产品质量和服务质量；三 安全体系依据 HSE治理方针建立各项安全治理制度 严格检查、整改、考核,确保生产安全；1 安全技术交底制度, 做到制度完善、责任到岗并严格执行,1）开工前,项目技术负责人要