数控机床常见故障分析

1、机械系统、电器系统、伺服系统方面进行科学、合理的分析、判断故障产生的原因及其处理措施并进行综合总结。关键词：机床、故障、分析人员应具备机械方面知识、电工、计算机知识和数控等方面的知识，见故障产生原因进行分析。数控车床常见故障产生原因及其分析FANUCoi 数控车床为半闭环伺服系统驱动，具有屏幕显示，信号反馈及自诊断程序。其常见的故障按其发生部位分为机械部分、序在屏幕上的显示报警信息；第二是利用伺服系统硬件，显示报警：下省去很多麻烦，提高维修效率。（一）机械系统故障：1.切削加工时，加工表面有波纹。说明是主轴松动润滑不良造成轴承磨损。调整主轴前、后螺母、并对主轴径向跳动和轴向窜动值调整在0.01

2、 范围内。2.机床不按程序工作，尺寸存在脉冲丢步现象，引起复位、定位不准、加工件不合格。原因为：刀架与中滑板连接松动，导轨与中滑1整主机控制间隙补偿数据解决）3.机床长期运行，丝杆磨损不均匀，有的部位过松、有的部位过紧，造成卡滞或振动。更换以磨损的丝杆或更换成滚珠丝杆螺母副，有利于机床定位精度的提高和延长步进电机的使用寿命。4.加工时，重复定位精度差。首先检查步进电机后盖内阻尼器是向窜动。5.机床进给出现运行不平稳，尺寸偏差过大及换向后有丢步现象。检查步进电机与主动齿轮的接合处的锥销是否有松动或扭断。6.刀架装置故障：活。7.进给传动机构故障：伺服电机与丝杆连接松动。8.主轴传动机构故障：及轴

3、承的损坏造成径向跳动和轴向窜动。（二）电器系统的故障:1.刀架不能准确换刀，换位过冲或旋转不停。拆卸刀架测量霍尔元件是否烧坏及间距是否合适。2.但不能自动换刀，说明数控系统受外界干扰。如供电线路的干扰，主要是由超压、欠压、频率和相位漂移、谐波失真、共模噪声等原因。如果手动换刀不正常，则说明换刀控制部分已损坏。3.程序有换刀指令、但刀架没有换位动作。先查看电动刀架的电2烫，说明故障由机械卡住所致。若刀架电机没通电，再进一步查找电器箱内控制刀架的正转继电器和反转继电器是否正常，有无控制信号。如果没有可更换相同功能型号，的新控制板，来判断控制板是否有问题。4.程序中不显示换刀指令。说明控制板出现故障

4、，也可采用更换控制板进行故障的排查。5.屏幕显示急停信号。应查看电器箱内继电器是否正常，有无缺相以及因过载导致热继电器动作停机。6.主轴停转。在排除机械故障前提下，根据电路图查看控制电路中继电器接触是否正常。7.不规则颤抖、高速运行时，声音不清脆、刀架重复定位不准以向电阻减少，漏电严重、停电后，用于触摸发烫，外观发黑。表明故障点原于此处，经更换后重新启动正常。8.机床停转后，重新启动、程序丢失。先用万用表测量程序保护状态中的电位，再测量RAM6264处的二极管及电阻有无烧坏，若上发生在电源板上。9. X轴，Z轴的行程限位开关，了解行程限位开关是否人为因素造成的如：限进入造成限位开关损坏。总之，

5、有些故障也会出现在极其简单的部分发生。如可能在信号输入和输出之间的插接件接口处松动或接触不良，不能盲目的维修，应在确认出故障发生的具体原因后再行修理。（三）伺服系统常见故障分析：3伺服驱动系统也就是执行系统，它能准确的执行由CNC 系统发机床的精度、稳定性、可靠性、加工效率等方面的重要因素。具体的常见故障有以下几点：1.伺服系统过电流故障：显示SV003 EXCESS CURRENT TNSERVO 表示伺服单元过电流，引起该报警主要原因有：可参见图框进行分析：好采用直观 法检查采用测量法检查印刷电路板有故障更换印刷电路板果只有数欧姆，则表示该模块已被击穿短路。电动机线圈内部短路。电动机动力线

6、连接错误。印刷电路板有故障。2、伺服系统过电压故障：4显示SV004 EXCESS VOLAGE INSERVO。表示伺服系统过压。其原因是：交流输入电源电压过高。伺服电机线圈有故障。印刷线路板有故障。3.显示SV001 MOTOR OVERLOAD。表示电机过载。其原因为：电流来判断。可修改切削条件，减轻机床负荷。印刷线路板不良。机过载报警。永磁电动机上磁体脱落引起过载报警。4.显示SV006 VELOCTTY UNTTPOWE TOOLOW 元的电源电压太低。主要原因是：输入的交流电压过低。伺服变压器和印刷电路板连接不良。如果电路中有+5V电源的熔丝熔断也引起报警。5.机床振动故障原因：有关位置检测参数设定错误。机床、电动机、检测不良或系统插补精度差、检测增益太高。速度控制单元印刷线路不好。装在交流主轴电动机尾部的脉冲发生器是否不良。数控机床的常见故障分析推理判断总结数控机床是一种自动化程度较高、结构较复杂的先进加工设备。其故障分析判断是一项综合性很强的课题，除了要掌握各门专业知列的鱼刺图，并依照顺序，有助于分析、判断的科学性和合理性。分分的故障，还是伺服系统的故障。如果无报警显示，工件出现一些问5械综合故障分析综合机份部械控制统机系软件系统分析控制统驱动元件 执行