失效模式与效应分析

1、FMEA失效模式與效應分析Failure Mode & Effects AnalysisPAGE PAGE 57 NUMPAGES 57FMEA失效模式與效應分析Failure Mode & Effects Analysis PAGE 47 NUMPAGES 57 目 錄 第一篇FMEAA概述FMEA概述2-33潛在失效模式與與效應分析之之順序4第二篇 設計FFMEA何謂設計FMEEA 5設計FMEA適適用時機5設計FMEA的的效益6團隊工作 6設計FMEA流流程圖7一個設計FMEEA的形成表單填寫指指導1222項8-18設計FMEA範範例19第三篇 制程FFMEA何謂制程FMEEA 20制程

2、FMEA適適用時機21制程FMEA的的效益21團隊工作 21FMEA與品質質規劃之相關關性 222制程FMEA流流程圖23一個制程FMEEA的形成表單填寫指指導1222項24-32制程FMEA範範例33附錄334-40術語41FMEA概述：Potentiial Faailuree Modee and Effeccts Annalysiis，簡稱FMEEA，是對特特定的設計或或制程究竟應應該做些什麼麼事來確保顧顧客滿意這一一過程的補充充，是一項系系統化的活動動，其主要目目的在於：1.對產品及其其制程中的潛潛在失效與影影響效應建立立認知并且予予以評價。2.確定系列措措施以消除或或降低失效發發生的機

3、會(或然率)。3.建立活動過過程的文件與與紀錄。根據車輛召回回的研究顯示示，FMEAA的全面實施施可以防止很很多事件的發發生，因此，想想要識別并最最大程度地減減少潛在的隱隱患，FMEEA是一項非非常重要的應應用技術。FMEA成功功的關鍵在於於事件發生生前采取措措施的時間性性，在事前花花點時間做好好FMEA分析析，能夠很容容易地以低成成本來更改產產品或制程，從從而將後期更更改的風險降降至最低。FMEA的範範圍與關注焦焦點：1.新設計、新新技術，或新新制程時：著眼於全部的新新設計、新技技術，或新制制程。2.現有的設計計或制程的變變更時(假設設已有FMEEA)：集中於設計或制制程的變更和和變更可能產

4、產生的交互影影響，以及現現場的歷史情情況。3.將現有的設設計或制程使使用於新的環環境、場所或或用途時(假假設已有FMMEA)：著眼於新的環境境、場所或用用途對既有設設計或制程的的影響。FMEA編制制的責任可能能指定為某一一主辦工程師師，但是輸入入應是小組活活動的輸出。小小組由知識與與經驗丰富的的人員組成(例如：設計計、檢驗、實實驗、制造、裝裝配、服務、品品質及可靠度度等)。即便是看起來來完全相同的的產品或制程程，也不宜拿拿一個小組FFMEA的評評價結果與另另一個小組的的FMEA評價價結果相比較較，由於每個個小組的環境境不同，其評評價結果必定定不同。一個思考周密密的FMEAA如果缺少及及時有效的

5、矯矯正或預防措措施，并且傳傳達到所有受受影響的部門門，則其價值值將極其有限限。FMEA是動動態文件，必必須隨時反映映最新的制程程現實狀況。主辦工程師負負責確保所有有的措施都得得到落實，包包括但不限於於：1.審查設計、圖圖樣及制程，確確保建議的措措施得以實施施。2.確認所有的的更改已貫徹徹到設計、裝裝配與制造文文件中。3.對FMEAA的應用及管管制計劃提供供審查。潛在失效模式與與效應分析之之順序子系統功能要求潛在失效模式失效的潛在效果果嚴重性分類失效的潛在原因因與機制發生性現行管制偵測性RPN推荐措施推荐措施之負責責單位、人員員及完成日期措施後結果採取的措施SODRPN預防偵測後果如何？後果如何

6、？會有多糟糕？能做些什麼？設計變更制程變更特殊管制標準、程序或指南的變更可能會有的問題？無功能部份功能/功能過強/功能降級功能間歇非預期功能起因是什麼？發生的頻率如何？目前的預防和偵測措施如何?該方法在偵測時有多好?功能、特性或要求是什麼？FMEA失效模式與效應分析Failure Mode & Effects Analysis何謂設計FMEEA ?為一系統化的分分析技術，用用以評估某一一設計可能發發生缺點的機機率，及其發發生後造成的的影響。而且且針對高風險險(RPN Risk Priorrity NNumberr)項目，事事先評估其制制程能力，俾俾能訂定適當當的制程管制制。最終產品以及相相關的

7、每個系系統、子系統統和零組件都都應予以評估估。FMEAA以最嚴密的的方式提出了了小組成員在在設計時應考考慮的事項(根據過去經經驗認為可能能出差錯的事事項也包括在在內)，并將將設計過程中中必須的思考考過程加以規規範化和制度度化。設計FMEA適適用時機在產品品質規劃劃(APQPP)之構想階階段(第一階段)，先將顧客客的期望轉換換成可靠度，再再從產品設計計與開發驗証証階段(第二階段) 展開設計計FMEA。設設計FMEAA視為一份持持續檢討的活活性文件，應應在設計概念念完成之前或或之時就開始始實施，隨著著變化的出現現或在整個生生產開發階段段取得更多訊訊息時，持續續予以更新而而改進提升，且且在生產圖面面

8、公布前研議議應採取之改改正措施及設設計修改。設計FMEA不不依靠制程管管制來克服潛潛在的設計缺缺陷，但是需需要注意制造造與裝配過程程限制因素，例例如：必要的的拔模斜度、表表面處理的限限制、裝配空空間工具的的可接近性、鋼鋼材淬火的限限制、公差制程能力性能等，還還應考慮產品品維護(服務務)及回收的的限制因素，如如工具的可接接近性、診斷斷能力、材料料分類符號(用於回收)等等。設計FMEA的的效益有助於對設計要要求和設計決決擇的客觀評評估。有助於有關制造造和裝配要求求的初次設計計。提高潛在失效模模式以及其對對系統的影響響在設計開發發過程中得到到考慮的可能能性。提供更多訊息，有有助於全面的的有效的設計計

9、測試及開發發方案的規劃劃。開發出一系列按按照對“顧客”的影響來排排列的潛在失失效模式，因因此為設計改改進和開發測測試建立了一一個優先系統統。為推荐和跟蹤減減少風險行動動提供了一種種開放式格式式。提供未來參考，以以助於分析實實地問題，評評估設計變更更和開發先期期設計。團隊工作(Teeam efffort):在最初的設計FFMEA過程程中，責任工工程師預計會會直接地和積積極地讓來自自所有受影響響領域的代表表參與其中。這這些領域應該該包括，但不不限定於：裝裝配制造材料品質服務和供應應商，還有負負責下次裝配配的設計領域域。FMEAA應該成為一一種促進影響響功能間交換換意見並因此此而促進一種種團隊方法的

10、的催化劑，從從而推動小組組協作的工作作模式。 設計FMEAA流程圖設計工程師應負責確認各項改正行動均經完成或均經通知負責人確實執行設計工程師應負責確認各項改正行動均經完成或均經通知負責人確實執行記錄各項已執行之改正措施並決定風險優先指數之結果 是 是流 程是否有其它可能的缺點編制清單,列出該產品應有之功能,及不應有之功能。編列時應將已知之產品需求全部納入編制產品/設計需求清單不良模式是指某一零組件或裝配件,可能出現何種缺點,而使產品無法符合其原設計之目的與性能失效效應之影響,應以造成車輛/系統功能之影響加以描述如果該缺點涉及無法符合政府法規之潛在因素或對行車安全事項,應予特別指出缺點形成之可能

11、原因,應以出現於設計弱點者為準:並務求具體進行設計驗証。所謂設計驗証,系指缺點原因之預防;或查証其原因或產生之結果按FMEA手冊中之表列,幫助解決各項分數。嚴重性是用以評估該不良模式對次一裝配作業車輛或顧客造成之嚴重程度發生性系指預測該不良模式發生之頻度,不良之預防必須加以考慮偵測性系對該零件或裝配件送交生產前,其可能存在之設計弱點是否能經設計驗証而查出之能力嚴重性發生性偵測性對高RPN之項目應最優先采取必要措施,其目的在降低嚴重性發生性及偵測性之分數。若不采有效之改正措施則制程FMEA之成效將受局限將已采取之改正行動之內容及其完成日期填入記錄,重新預估並記錄改正後之嚴重性發生性及偵測性之結果

12、:計算新的RPN值。如果必要時,采取適當行動以降低RPN值研訂產品/設計需求之潛在不良模式鑑別失效效應發生後可能之影響及原因設定設計驗証(DV)判定嚴重性發生性及偵測性之計分計算風險優先指數(RPN)值將風險優先指數做成柏位圖並決定建議之措施追蹤查核不良模式舉例:變型.破裂.磨損.洩漏失效效應影響范例失效效應影響范例:行車不穩定.操作不靈.車輛失控 否原因范例原因范例:扭力規格不當.應力過高,材料規格不當 否設計FMEA的的展開準備期工程師群的經驗驗品質經歷(如:工程數據等等)顧客需求:想要要的與必須的的規格要求已知產品要求制造/裝配要求求所須求的特性定定義的越好，為為改進行動鑒鑒別潛在的失失

13、效模式，就就越容易。設計FMEA應應從所要分析析的系統、子子系統或零組組件的方塊圖圖開始，(見見附錄C)。方塊圖中中說明了所分分析的項目之之間的主要關關系與分析的的邏輯順序，在在FMEA準備備工作中，所所有方塊圖的的復制件應伴伴隨FMEAA過程。方塊塊圖還可以指指示訊息、能能源、力、流流體等的流程程，旨在明確確輸入給方框框的內容、方方框的過程(功能)、以以及方框的輸輸出。展開期以系統，次系統統和(或)被分析零組組件的樹狀圖圖開始，並按按以下次序應應用於標準的的FMEA表格格：FMEA序號:：填入FMEAA文件作成之之編號，可用用於追查。系統，次系統或或零組件名稱稱和型號：指指明分析的適適當級別

14、填入入系統、次系系統或被分析析零組件的號號碼(型號)。FMEAA小組必須為為他們特定的的活動確定系系統、子系統統或部件的組組成。劃分系系統、子系統統和部件的實實際界限是任任意的，並且且必須由FMMEA小組來來確定。有關關系統FMEEA的概念及及舉例參見附附錄F，以下下僅作簡要說說明：系統FMEA的的範圍一個系統可以看看作是由多個個子系統組成成的，這些子子系統往往是是由不同的小小組所設計。一一些典型的系系統FMEAA可能包括下下列系統：底底盤系統、傳傳動系統、內內飾系統等。因因此，系統FFMEA的焦焦點是要確保保組成系統的的各個子系統統間的所有接接口和交互作作用以及系統統與車輛其他他系統和顧客客

15、的接口都要要涵蓋。子系統FMEAA的範圍一個子系統FMMEA通常是是一個大系統統的一個組成成部份。例如如：前懸挂系系統是底盤系系統的一個組組成部份。因因此，子系統統FMEA的的焦點就是確確保組成子系系統的各個部部件間的所有有接口和交互互作用都要涵涵蓋。零部件FMEAA的範圍零部件FMEAA通常是一個個以子系統的的組成部份為為焦點的FMMEA，例如如：螺杆是前前懸挂(底盤盤系統的一個個子系統)的的一個部件。設計責任：填入入公司名稱，部部門和組織。也也包括供應商商姓名(如果已知)編制人：填入負負責編制FMMEA之工程程師的姓名，電電話號碼和廠廠別。機種與年份：填填入所分析零零組件使用或或裝附於客戶

16、戶的機種型號號及年份。關鍵日期：填入入最初預定的的完成日期，此此日期不應超超過預定的生生產設計發布布日期。FMEA日期：填入原始的的FMEA制訂訂日期及最近近的修改日期期。核心小組：列出出負責的個人人和有權去確確認和(或)從事這項任任務的部門的的名單。(建議所有的的團隊成員姓姓名部門電話號碼廠別等，均均應包括在文文件分發登記記表Disttributtion llist中)。項目(零件)/功能：填入被被分析項目(零件)的名稱序號號(型號)使用術語名名稱並如工程程圖所指明的的一樣表明設設計級別。在在最初公布前前，應使用實實驗號碼。用用盡可能簡明明的文字來說說明被分析項項目滿足設計計意圖的功能能，包

17、括該系系統運行環境境(規定溫度度、壓力、溫溫度範圍、設設計壽命)相相關的信息(量測變異)。如果該項項目有多種功功能，且有不不同的失效模模式,應把所所有的功能單單獨列出。潛在失效模式：潛在的失效效模式被定義義為一種方式式，以這種方方式，一個零零組件次系統或系系統可能潛在在地不會滿足足設計意圖。潛潛在失效模式式也可以是一一個更高的級級別次系統中中潛在失效模模式的肇因，或或成了一個更更低零組件中中潛在失效模模式的結果。針針對特定的項項目及其功能能，列出每一一個潛在的失失效模式，(這种失效可可能發生，但但不一定發生生)。建議以以以往TGWW(運行出錯錯)研究、疑疑虙、報告和和小組腦力激激盪結果的回回顧

18、作為起點點。只可能出出現在特定的的運行條件下下(如熱、冷冷、乾燥、粉粉塵等)和特特定的使用條條件下(如超超過平均里程程、不平的路路面、僅在城城市內行駛等等)的潛在失失效模式應予予以考慮。典型的失效模式式可能是，但但並不限於：破裂電氣短路滲漏黏著松動斷裂變形氧化生鏽打滑強度不夠咬死無信號注意：潛在失效效模式應該用用“物理學的”或“技術的”術語來描述述而不必與顧顧客可觀察到到的“病症sympptom”等同。11)失效的潛潛在效果：失失效的潛在效效果被定義為為顧客感受到到的功能上之之失效模式的的效果，根據據顧客可能發發現或經歷的的情況來描述述。(顧客既既可能是內部部的顧客也可可能是最終用用戶)。如果

19、果失效模式可可能影響安全全性或對法規規的符合性,要清楚地予予以說明。不不同級別的部部件、子系統統和系統之間間存在著一種種系統層次上上的關係。例例如：一個零零件的斷裂將將會引起總成成的振動，從從而導致一個個系統間歇性性運行；系統統的間歇性運運行可能會造造成性能的下下降並最終導導致顧客的不不滿。分析的的意圖就是在在小組所擁有有的知識層次次上，盡可能能地預測到失失效的後果。典型的失效效果果可能是，但但不限於：噪音粗糙動作不穩定不起作用外觀不佳令人不愉快的氣氣味不穩定功能減損間歇性動作不符合法規12)嚴重性(Severrity)(S)：嚴重性是對對下個零組件件、次系統、系系統或顧客所所發生的潛在在失效

20、模式效效果的嚴重性性進行評估。嚴嚴重性僅適用用於效果，其其等級指數的的減低只能透透過設計更改改才能夠生效效。嚴重性應應該在1至10的等級上上估計。盡管管個別產品的的分析可做修修改，小組應應對評定準則則和分級規則則達成一致意意見。注：不推薦修改改確定為9和和10的嚴重重度數值；嚴嚴重度數值定定級為1的失失效模式不須須進行進一步步的分析。注：有時，高的的嚴重度定級級可以通過修修改設計，使使之補償或減減輕失效的嚴嚴重度結果來來予以減小，例例如“安全帶”可以減輕車車輛碰撞後果果的嚴重程度度。推荐的嚴重性評評估標準DFMEEA後果評定準則:後果果的嚴重性嚴重性等級無警告的嚴重危危害這是一種非常嚴嚴重的失

21、效形形式，它是在在沒有任何失失效預兆的情情況下影響到到行車安全或或不符合政府府的法規10有警告的嚴重危危害這是一種非常嚴嚴重的失效形形式，是在具具有失效預兆兆的前提下發發生的，影響響到行車安全全和或不符符合政府的法法規9很高車輛項目不能能運行(喪失失基本功能)8高車輛項目可運運行，但性能能下降，顧客客非常不滿意意7中等車輛項目可運運行，但舒適適性方便性性項目不能運運行，顧客不不滿意6低車輛項目可運運行，但舒適適性方便性性項目的性能能下降，顧客客有些不滿意意5很低配合和外觀尖尖響和卡嗒響響等項目不舒舒服，大多數數顧客(755%以上)能能感覺到有缺缺陷4輕微配合和外觀尖尖響和卡嗒響響等項目不舒舒服

22、，50%的顧客能感感覺到有缺陷陷3很輕微配合和外觀尖尖響和卡嗒響響等項目不舒舒服，敏銳的的顧客(255%以下)能能感覺到有缺缺陷2無無可辨別的後果果1分類:用於對需需要額外制程程管制的零組組件、次系統統或系統的任任何特別產品品特性(如：致命的的關鍵的主要的重要的)進行分類。本本欄目還可用用於突出高優優先度的失效效模式，以便便在小組認為為有所幫助或或部門管理者者要求時進行行工程評價。產產品或過程特特殊性符號及及其使用服從從於特定的公公司規定,在在本文件中不不予以標準化化。失效的潛在原因因或機制：失失效的潛在原原因被定義為為一種設計弱弱點，其後果果是失效模式式。盡可能地地列出每一失失效模式的每每一

23、個潛在原原因和或失失效機制。原原因機制應應盡可能簡明明而全面地列列出，以便有有針對性地採採取補救的措措施。典型的失效原因因可以包括，但但不限於：指定的材料不恰恰當設計壽命的假設設不充份過載過熱潤滑能力不足不完備的維護說說明規定的公差不恰恰當不正確的規則系系統(Alggorithhm)典型失效機制可可以包括，但但不限於：屈服(yielld)蛻變(creeep)疲勞(Fatiigue)磨損材料不穩定腐蝕發生性(Occcurrennce)(OO):發生性性是一特定定的原因或機機制將會發發生的可能性性。發生性等等級數字(可能性)有其相對含含義，不一定定是個絕對的的數值。透過過設計更改來來取消或控制制一

24、個或多個個失效模式的的原因或機制制是使發生性性等級下降的的唯一方法。潛潛在失效原因因或機制出現現頻度的評估估分為1到110級。在確確定此值時，需需考慮以下問問題：類似的部件、子子系統或系統統，其維修史史/現場經驗驗如何?部件是沿用先前前水平的部件件、子系統或或系統，還是是與其相類似似?相對於先前水平平的部件、子子系統或系統統，變化有多多顯著?部件是否與先前前水平的部件件有著根本的的不同?部件是否是全新新的?部件的用途是否否有所變化?環境有何變化?針對該用途，是是否採用了工工程分析(如如可靠性)來來估計其預期期的可比較的的失效可能性性?是否採取了預防防性控制措施施?應采用一致的發發生性評價准准則

25、以保持連連續性，其等等級代表著相相對的程度，卻卻不一定反映映實際發生的的可能性。推荐的發生性評評估標準DFMEEA整個團隊應該贊贊同一項評估估標準和等級級體系，保持持一致性，即即便就單個產產品分析進行行修改。失效機率評估准則：可能能的失效率發生性等級很高：失效是不不可避免的(持續性失效)100個每每1000輛輛車或項目1050個每10000輛車或或項目9高：(經常性失效)20個每10000輛車或或項目810個每10000輛車或或項目7中等：偶爾會失失效(偶然性失效)5個每10000輛車或項項目62個每10000輛車或項項目51個每10000輛車或項項目4低：很少會失效效(相對很少發生生的失效)

26、0.5個每11000輛車車或項目30.1個每11000輛車車或項目2極低：不太可能能發生失效0.010個個每10000輛車或項項目116)現行的設設計管制：列列出預防設計計驗証驗收收(DV)，或或其它將會確確保考慮之中中的失效模式式和(或)原因機制制之設計充份份性。現行(本期currrent)管管制如：道路路測試設計評審、失失效與安全設設計(減壓閥閥)數學分析試驗台/實驗室試驗驗可靠性檢查查樣本測試瞬時(fleeet)測試試等那些已經經或正在與同同樣或相似的的設計一起被被使用的設計計管制措施。有兩種設計管制制或特色要去去考慮：預防：防止原因因機制或失失效模式效效應的發生，或或降低其發生生性。偵

27、測：偵測出原原因機制並並導致矯正行行動，或偵測測出失效模式式。如有可能能的話，其優優先方法是使使用預防控制制，其次採用用偵測控制。假假如預防控制制是設計意圖圖的一部分時時，則發生性性的等級有可可能受影響，而而偵測性的定定級將以偵測測失效原因與與機制或偵測測失效模式的的設計管制為為基礎。設計FMEA表表中設有預預防和偵偵測兩欄，如如此有助於這這兩種設計管管制方式都被被清楚地考慮慮到，最好采采用這種兩欄欄式的表格。當當使用單欄式式的表格時，應應在預防的設設計管制前加加綴P，而而在偵測的設設計管制前加加綴D。 17)偵測性(detecction)(D)：偵測性是針針對現行設計計管制能力的的評估，目的

28、的是為了偵測測出一個潛在在的原因與機機制(設計弱點)，或者是對對偵測現行設設計管制之能能力的評估，目目的是發現隨隨後失效模式式。為了在零零組件、子系系統或系統投投入生產之前前取得較低的的等級，規劃劃好的設計控控制(如：預防措措施、驗証和和或驗收行行動)應從總體上上加以改進。推荐的偵測性評評估標準DFMEEA即使針對個別地地制程分析進進行修改，團團隊也應該贊贊同並保持一一致地偵測性性評估標準與與評分等級。(評估標準與評分等級如下表:)偵測性評估標準：由設設計控制偵測測出的可能性性偵測性等級完全不確定設計控制將不會會檢知(或)不能偵測潛潛在的原因、機機制和隨後的的失效模式，或或者根本沒有有設計控制

29、10極其微乎其微設計控制只有極極小的機會偵偵測出潛在原原因、機制和和隨後的失效效模式9微乎其微設計控制偵測出出潛在原因、機機制和隨後的的失效模式的的機會微乎其其微8很低設計控制偵測出出潛在原因、機機制和隨後的的失效模式的的機會很小7低設計控制偵測出出潛在原因、機機制和隨後的的失效模式的的機會很有限限6一般設計控制偵測出出潛在原因、機機制和隨後的的失效模式的的機會中等5有點高設計控制有機會會偵測出潛在在原因、機制制和隨後的失失效模式4高設計控制有較多多機會偵測出出潛在原因、機機制和隨後的的失效模式3很高設計控制有很高高的機會偵測測出潛在原因因、機制和隨隨後的失效模模式2幾乎可以確定設計控制幾乎肯

30、肯定會偵測出出潛在原因、機機制和隨後的的失效模式1風險優先指數(RPN)：風險優先指指數是嚴重性性(S)、發生生性(O)與偵測測性(D)的乘積積：RPN (S) (O) (D)推荐措施(acction)：推荐措施的的主要目的是是通過改進設設計與設計驗驗証驗收來來降低風險并并且提高顧客客滿意度。當當失效模式已已經由RPNN排定次序時時，矯正措施施應該先針對對等級最高的的關注事項和和關鍵項目進進行改善動作作。任何推荐荐措施的目的的是為了降低低一個或全部部之發生性、嚴嚴重性和(或)偵測性等級級。設計驗証証驗收的提提高只會導致致偵測性等級級的降低；發發生性(發生)等級的降級級只有透過取取消或控制一一個

31、或多個失失效模式的原原因機制(通過設計修修訂)才能起作用用；只有設計計修訂才能確確保嚴重性降降級。以下的的措施應加以以考慮，但並並不限於：實驗設計(特別別當有多個或或相互作用的的原因時)修訂測試方案修訂設計修訂材料規格如果就一特定原原因沒有推荐荐措施，請在在本欄里填入入“無(NONEE)”來表示。推荐措施負責人人：填入負責責推荐措施的的組織和個人人及目標完成成日期採取的措施：在在一項措施已已被執行後，填填入對實際措措施的簡要描描述和生效日日期。作為結果的RPPN：在矯正措施施已得到確認認後，估計和和記錄作為結結果的嚴重性性、發生性及及偵測性等級級，計算和記記錄作為結果果的RPN。如沒沒有採取任

32、何何措施，請空空出“作為結果的的RPN”這一欄及相相關的等級欄欄位。所有的“作為結結果的RPNN”都應該加以以檢討，若認認為進一步的的措施有必要要，就重覆119到22這些步驟驟。持續改進進是永遠的焦焦點。後續行動：設計計責任工程師師負責確保所所有被推荐的的行動(措施)都已經被實實施或得以充充份的說明。FMEA是一份活性的文件，應該總是反映最近的設計水準和最新的相關措施，包括在生產開始後出現的措施。設計責任工程師師有幾種方法法可確保相關關事項被確認認和推荐的措措施被執行，包包括但並不限限於：確保達到設計要要求。檢討工程圖面和和規格。証實已整合到裝裝配制造文文件中。檢討制程FMEEA和管制計計劃。

33、FMEA失效模式與效應分析Failure Mode & Effects Analysis設 計 FMEEA表 FMMEA序號 : (1) Paage of 次系統/名稱001.03/Body Closuures (2)設計責任 車體工程 (33)編制人A TTale-XX6412-Body Engr (4)車 型/年 份份199X/lion 4dr/wwagon (5)工程發布日日期9X033 01ERR (6)FMEA日期期(原始)8X 055 17(修修訂)8X 11 066(7)核心小組A TTate BBody EEngrg,J Smiith-OCC,R Jaames-PProducc

34、lion,J Jonnes-Maaintennance (8)(9) 零件名名稱及件號功能(10)潛在失失效模式(11) 失效效的潛在效果果(12)嚴重性性(13)分類(14) 失效效的潛在原因因與機制(15)發生性性(16) 現行行設計制程程管制(17)偵測性性(18)RPN(19) 推荐荐措施(20) 推荐荐措施之負責責單位/人員及完成成日期措施後結果 (22)(21) 採取取的措施嚴重性發生性偵測性RPN左側前車門H8HX-00000-A乘員進出車輛保護乘員不受氣氣候.噪音及碰撞撞影響供車門各項附屬屬件,例如車鏡.紋練.門閂及車窗窗升降器等之之安裝座車門內板生鏽車門使用壽命受受損引致下列

35、列影響若干日後,面漆漆剝落,影響美觀車門金屬制件功功能受損7車門內板上緣保保護蠟涂布過過低護蠟厚度不夠護蠟之成份不適適當面板摺角及邊緣緣區積有空氣氣,致護蠟無法法完全涵蓋表表面6425車輛一般耐久性性試驗Veh.T-1118T-109T-301車輛一般耐久性性試驗,同上.實施物理及化學學試驗報告號號碼01022以無功能之噴槍槍頭研究輔助助之設計772829419628280實施加速鏽蝕測測試實施加速鏽蝕測測試對護臘厚度實施施實驗設計(DOE)無作業小組實施生生產用噴嘴設設備及護蠟之之評估A TATE B&CE 8X 099 03曾加涂蠟上緣之之環境A TATE B&CE 8X 011 05B&

36、CE &BB&A 8XX11 155依測試結果(試試驗號碼14487)將護護蠟涂敷之上上緣提高1225MM測試結果(試驗驗號碼14881)護喇蠟蠟厚度與規定定厚度適當已依測試結果,在必要位置置增加鑽孔777221223282821FMEA失效模式與效應分析Failure Mode & Effects Analysis何謂制程FMEEA ?制程不良模式式分析，系在在正式生產之之前，於品質質規劃階段中中實施。本項項分析，系以以新制程或經經修改之制程程為對象做系系統化檢討及及分析；用意意在於事先預預測解決或監查查制程中之潛潛在問題。制程FMEAA是由負責製製造/小組主主要採用的一一种分析技術術,用以

37、最大大限度地保證證各种潛在的的失效模式及及其相關的起起因/機制已已得到充分的的考慮和論述述。FMEAA以最嚴密的的方式總結了了開發一個制制程時小組的的思想(其中中包括根據以以往的經驗可可能會出錯的的一些項目的的分析)。這這种系統化的的方法體現了了一個工程師師在任何製造造策劃制程中中正常經歷的的思維制程,並使之規範範化。制程FMEAA的作用：確定制程功能和和要求確定與產品和制制程有關的潛潛在失效模式式評價潛在失效模模式對顧客產產生的後果確定潛在的制造造或裝配制程程要因，并確確定降低發生生機率與提高高偵測機率的的管制措施確定制程要因并并據以聚焦於於制程管制編列一個潛在失失效模式的分分級表，以便便建

38、立一個考考慮矯正與預預防措施優先先程度的體系系紀錄制造或裝配配制程的結果果制程FMEAA是一份動態態的文件，應應該：在可行性階段或或之前進行；在生產用工裝到到位之前；考慮到從單個部部件到總成的的所有的製造造工序在新車型或部部件的製造規規劃階段，促促進對新的或或更改的制程程進行早期評評審和分析，以以便預測、解解決或監控潛潛在的制程問問題。制程FMEAA假定所設計計的產品能夠夠滿足設計要要求，因設計計的薄弱環節節而產生的潛潛在失效模式式可包括在制制程FMEAA當中。制程FMEAA不依靠改變變產品設計來來克服制程中中的薄弱環節節，但是它的的確要考慮與與計劃的製造造或裝配制程程有關的產品品設計特性，以

39、以最大限度的的保證產品能能夠滿足顧客客的要求和期期望。制程FMEA適適用時機制程FMEA在在產品品質規規劃的制程設設計與開發驗驗証階段(第三階段)中實施，其其為對新制程程或將修訂之之制程進行有有系統的審查查及分析的方方法。期望能能對新產品或或將修訂之產產品提供解決決之道，或監監控制程中可可能潛在的問問題。制程FFMEA是一一份持續檢討討的文件，應應該在可行性性評估之前或或之時就開始始實施，在為為生產提供所所需要設備之之前，應考慮慮所有的制程程，從單個零零組件到裝配配。對新的或或修訂的制程程預先檢討和和分析，或在在一個新型號號零組件的制制造規劃階段段預先考慮解決或監測測潛在的制程程失效。制程FM

40、EA的的效益確定潛在的與產產品相關聯的的制程失效模模式。評估失效之潛在在顧客效應。確定潛在的制造造或裝配制程程原因及確定定制程變數。建立一套改善優優先系統。用文件描述制造造或裝配流程程的結果。團隊工作(Teeam efffort):在最初制程潛在在FMEA過程程中，責任工工程師預計會會直接地和積積極地讓來自自所有受影響響制程的各部部門代表共同同參與。這些些部門應該包包括，但不限限於：裝配材料品質服務和供應應商設計等部門門。FMEA與品質質規劃之相關關性客戶期望及要求客戶期望及要求主要FUNCTION結構圖DRAWING圖面設計繪制ES規格訂定材料規格訂定制造期望及要求DFMEA尺寸配合評估機能

41、動作評估ES規格確保評估ES-M材料規格評估客戶制造抱怨及相關資料資源特性要因分析關聯圖分析生產模具規劃(DRAWING)管制計劃A表研定制造流程圖作業流程作業內容作業功能驗明及研訂PFMEA失效模式失效影響失效原因分析專業知識及過去經驗FMEA對策及驗証QC工程表初期研定檢驗基準書研定量具檢具夾治具測試設備及相關生產設備規劃作業基準書研定初期制程能力分析小量試量.檢.測試設備變異分析及對策ProcessFMEA修訂制程監查及管制說明書定稿 摘自福福特FMEAA 制程FMEAA流程圖不良模式舉例不良模式舉例:彎曲破裂誤裝效應范例:不規律之操作外觀瑕庛.需格外的用力無法扣緊原因范例:扭力規格不當

42、.不當之工具量具有準確保管不當之損傷是否有其它的潛在不良模式 是 是列出制程特性對每一作業可能出錯之處加以明定之鑑別每一作業之重要特性不良模式是對該特定之作業被判不合格之理由的詳細描述制程工程師應負責確認各項建議行動之執行或適當的對策效應可以車輛/系統功能之方式描述或以制程/作業功能之方式描述如果該效應涉及無法符合政府法規之潛在因素或對車輛操作安全之潛在影響則必需加以指出原因必須以某種可予以改正或管制之方式加以描述目前之管制用以防止不良模式之發生或用以偵測不良之是否發生按FMEA手冊中之表列,幫助解決各項分數。嚴重性是用以評估該不良模式對顧客造成之嚴重程度發生性系預測該不良模式發生之頻度,不良

43、之預防必須加以考慮偵測性系對該零件離開制造/裝配地點之前其制程管制得以檢測不良模式之機率評估。假設不良已發生，然後評估現行管制之能力，以防止零件之交運。嚴重性發生性偵測性對高RPN之項目應考慮給予建議對策，其目的在降低嚴重性發生性及偵測性，制程FMEA若無正面且有效的改正措施則其價值將降低。追蹤計劃之實施則為所有受影響單位之責任記錄並描述已執行之各項措施及其生效/完成日期,預估並記錄其嚴重性發生性及偵測性之結果:計算新的RPN值。如果必要時,采取適當措施以進一步降低RPN值將重要特性轉換成潛在不良模式鑑別潛在之效應及不良之相關原因決定現有制程之管制判定嚴重性發生性及偵測性之計分計算風險優先指數

44、(RPN)值將風險優先指數做成柏位圖並決定建議之措施記錄各項已執行之改正措施並決定風險優先指數之結果跟 催流 程否否制程FMEA的的展開：制程FMEA從從列出制程希希望作什麼麼麼和不希望作作什麼麼的清單開始始，即制程示示意圖。制造流程圖應明明確與每一工工序相關的產產品制程特特性，用於制制程FMEAA准備工作的的流程圖以及及方塊圖的復復制件應伴隨隨著FMEAA。以系統，次系統統和(或)被分析零組組件的方塊圖圖開始，並按按以下次序應應用於標準的的PFMEAA表格FMEA序號：填入FMEAA文件號，可可用於追查。項目：填入系統統、子系統或或零組件的名名稱和編號(型號)，制程正被被分析。制程責任：填入

45、入OEM、部門門和組織，也也包括供應商商名稱。(如果已知)編制人：填入負負責準備FMMEA之工程程師的姓名、電電話號碼和公公司。車型/年份：填填入分析零組組件所裝附於於客戶的機種種型號及年份份。工程放行日期主要生產日日期：填入最最初工程放行行日期，FMMEA應完成成的時間不超超過預定的生生產開始日期期。FMEA日期：填入原始FMMEA制訂的的日期及最近近的修改日期期。核心小組：列出出負責的個人人和有權去確確認和(或)從事這項任任務的部門的的名單。(建議所有的的團隊成員姓姓名部門電話號碼地址等均應應包括在文件件分發登記表表Distrributiion liist中)。制程功能與要求求：填入對正正

46、被分析制程程的簡單描述述(如：車削鑽孔焊接、攻絲絲、組裝等)，所分析的的相關制程或或工序編號最最好能予以紀紀錄。應評審審適用的性能能、材料、制制程、環境及及安全標准等等。盡可能簡簡單地指明被被分析的制程程的目的，包包括有關系統統、子系統或或零部件的設設計資訊。如如果在制程中中包括有許多多帶有不同潛潛在失效模式式的流程(例例如裝配)，按按單獨流程列列出這些工序序也是可行的的。潛在失效模式：潛在的失效效模式被定義義為一種方式式，以這種方方式，制程可可能潛在地無無法滿足制程程要求和(或)設計意圖。它它是對那特定定的工序不符符合或不遵從從的一種描述述。在PFMMEA時，假假定該制程接接收的材料零件是正

47、確確的。按照零零部件、子系系統、系統或或制程的特性性將特定工序序的每一個潛潛在失效模式式列出來，失失效可能會發發生，但實際際上不一定發發生。對類似似制程的比較較和最終使用用者與後續制制程對類似零零部件的重工工與索賠的研研究以及對設設計意圖的了了解都可能是是必要的。典型的失效模式式可能是，但但並不限於：彎曲破裂接地毛刺變形開路裝卸受損髒污短路碰傷工具磨損錯位刮傷表面粗糙漏加工注：失效模式應應以規範化的的技術術語來描述。失效的潛在效果果：失效的潛潛在效果被定定義為失效模模式對顧客的的所產生的效效果。在這講講義中的顧客客是指下一個個工程隨後的工程程或場所交易商和(或)最終使用者者。當評估一一個失效的

48、潛潛在效果時，每每一個都必需需被考慮到。根據顧客們可能能注意或經歷歷的情況來描描述失效的效效果，對於最最終使用者而而言，效果應應是按照產品品或系統的性性能來加以說說明，如：噪音粗糙動作不穩定費力不起作用異味不穩定功能減損不通風間歇性動作外觀不佳汽車控制受損泄漏返工、返修報廢如果顧客是下個個工程或隨後後的工程(場地)，效果應按按照制程或工工程績效來說說明，如：無法緊固不能配合不能加工無法裝配不能連結不匹配工具過度損耗損壞設備傷害操作員嚴重性(Sevverityy)(S)：對用戶而言言，嚴重性是是對潛在失效效模式之效果果(列在前面欄欄位)的嚴重性評評估。嚴重性性僅僅適用於於效果，而且且只有通過設設

49、計變更才得得以降低嚴重重性的等級。如如果受失效影影響的顧客指指的是組裝廠廠或產品使用用者，那麼評評估嚴重性就就處在制程工工程師或團隊隊的經驗(知識)領域以外，在在這些情況下下，設計FMMEA，設計計工程師，和和(或)隨後的制造造或組裝廠制制程工程師應應該被咨詢。嚴重性應在110的等級級上估計。盡管個別制程的的分析可做修修改，小組應應對評定準則則和分級規則則達成一致意意見。注：不推薦修改改確定為9和和10的嚴重重度數值；嚴嚴重度數值定定級為1的失失效模式不須須進行進一步步的分析。推荐的嚴重性評評估標準PFMEEA效果評定準則:後果果的嚴重度當潛在失效模式式導致最終顧顧客和/或一一個製造裝配配廠產

50、生缺陷陷時便得出相相應的定級結結果. 最終終顧客永遠是是要首先考慮慮的。如果兩兩种可能都存存在的,採用用兩個嚴重度度值中的較高高者。（顧客的後果）評定準則:後果果的嚴重度當潛在失效模式式導致最終顧顧客和/或一一個製造裝配配廠產生缺陷陷時便得出相相應的定級結結果. 最終終顧客永遠是是要首先考慮慮的。如果兩兩种可能都存存在的,採用用兩個嚴重度度值中的較高高者。（製造裝配後後果）嚴重性等級危險無警告當一個潛在失效效模式影響安安全和(或)涉及與政府府規定不符時時，非常高的的嚴重性等級級，失效會在在無警告的情情況下發生或可能在無警告告的情況下對對(機器或總總成)操作者者造成危害10危險有警告當一個潛在失

51、效效模式影響安安全和(或)涉及與政府府規定不符時時，非常高的的嚴重性等級級，失效會在在有警告的情情況下發生或可能在有警告告的情況下對對(機器或總總成)操作者者造成危害9很高車輛項目功能能無法運作，喪喪失基本功能能。或100%的產產品可能需要要報廢,或者者車輛項目目需在返修部部門返修1個個小時以上8高車輛項目能運運作，但功能能下降，顧客客非常不滿意意或產品需進行分分檢、一部份份(小於1000%)需報報廢,或車輛輛項目在返返修部門進行行返修的時間間在0.51小時之間間。7中等車輛項目功能能能運作，但但某些舒適/方便性不能能運作，顧客客不滿意或一部份(小於於100%)產品可能需需要報廢，不不需分檢或

52、者者車輛項目目需在返修部部門返修少於於0.5小時時6低車輛項目功能能能運作，但但某些舒適方便性功能能下降，顧客客有些不滿意意或100%的產產品可能需要要返工或者車車輛項目在在線下返修，不不需送往返修修部門處理5很低合配性、外觀與與異音等項目目不合要求，大大多數(755以上)顧客客注意到的缺缺陷或產品可能需要要分檢，無需需報廢，但部部份產品(小小於100%)需返工。 4輕微合配性、外觀與與異音等項目目不合要求，一一般顧客(550)注意到的的缺陷或部份(小於1100%)產產品可能需要要返工，無需需報廢，在生生產線上其它它工位返工。3很輕微合配性、外觀與與異音等項目目不合要求，敏敏銳的顧客(25以下

53、)注意意到的缺陷或部份產品(小小於100%)可能需要要返工，無報報廢，在生產產線上原工位位返工。2無無法辨識的的缺缺陷或對操作或操作作者而言有輕輕微的不方便便或無影響1分類：這一欄可可用於要求額額外制程管制制的零組件、子子系統或系統統對任何特別別的制程特徵徵(如臨界的關鍵的主要的重要的)進行分類，如如果一種分類類在FMEAA中被確認，請請通知設計責責任工程師，因因為可能會影影響與控制項項目的確認有有關的技術文文件。失效的潛在原因因與機制：失失效的潛在原原因被定義為為失效會如何何發生，按照照能被矯正或或控制的事項項來描述。盡盡可能地列出出每一個失效效模式的每一一個潛在原因因與機制。如如果某一原因

54、因對某一失效效模式是唯一一的，而且去去除該原因對對失效模式有有著直接的立立即影響，則則該項考慮過過程就算完成成。原因的描描述應該有助助於針對這些些相關原因采采取有力的補補救措施。典典型失效原因因可能包括，但但不限於。不適當的扭距過大或過小小不適當的焊接電流時間壓力不準確的量測不適當的熱處理理時間溫度澆口通氣不足足不足或沒有潤滑滑程序編制不當定位點不潔工裝磨損特定過失或功能能障礙(如：操作員員過失機器功能障障礙)不應該被引引用。發生性(Occcurrennce)(OO)：發生性是指指特定失效原原因與機制預預計會發生的的頻率。發生生性等級數字字有其相對含含義但不一定定是個數值，并并不能反映實實際發

55、生的可可能性。通過過設計變更或或制程變更來來預防或管制制失效原因與與機制是降低低發生性的唯唯一途徑。用用110的等級來來估計發生的的可能性。就就這種等級而而言，只有導導致失效模式式的發生性應應該加以考慮慮，而失效偵偵測的方法不不在這里考慮慮。推荐的發生性評評估標準PFMEEA團隊應該贊同一一項評估標準準和等級，保保持一致，即即便為某一制制程的分析可可以進行修改改。失效發生的機率率可能的失效率發生性等級甚高：失效幾乎乎不可避免(持續性失效)100個每每1000件件1050個每10000件9高：一般與經常常發生失效的的前制程相似似的制程聯系系在一起 (經常性失失效)20個每10000件810個每1

56、0000件7中等：一般與曾曾經歷過偶然然失效但比例例高的前制程程相似之制程程相聯系(偶然性失效)5個每10000件62個每10000件51個每10000件4低：與極相似或或幾乎相同制制程相聯系的的孤立的失效效 (相相對很少發生生的失效)0.5個每11000件30.1個每11000件2極低： (失效不不太可能發生生)0.010個個每10000件1帶有Ppk值的的發生性評價價准則，請參參見附錄I現行制程管制：現行制程管管制是對要在在一定程度上上阻止了失效效模式出現，如如果它出現就就測出該失效效模式的管制制的描述，這這些管制的可可能是諸如防防錯裝置或統統計制程管制制之類的制程程管制，或者者可能是後續

57、續制程進行評評估。制程管管制措施可分分兩種：預防：防止原因因機制或失失效模式效效應的發生，或或降低他們的的發生性偵測：偵測出原原因機制並並導致矯正行行動或偵測出出失效模式優先方法是首先先使用預防控控制(如有可能)，其次是使使用偵測控制制。PFMEEA表中設有有預防和和偵測兩兩欄，如此有有助於這兩種種制程管制方方式都被清楚楚地考慮到，最最好采用這種種兩欄式的表表格。當使用用單欄式的表表格時，應在在預防的制程程管制前加綴綴P，而而在偵測的制制程管制前加加綴D。偵測性：偵測性性是對預防的的現行控制(在第16欄中列出出)將檢測出一一個潛在原因因機制(制程弱點)的機率或或對偵測的現現行制程管制制將會在零

58、組組件離開制程程或裝配場所所之前檢測出出隨後的失效效模式之機率率評估。不要因為發生性性等級低就誤誤以為偵測性性等級也低(如使用管制制圖時)，一一定要評估偵偵測發生性低低的失效模式式或者防止失失效模式在制制程中進一步步發展的制程程管制能力。隨機的抽檢不太太可能偵測出出一個孤立缺缺陷的存在而而且不應該影影響偵測性等等級；具備統統計學基礎的的抽樣則是一一種有效的偵偵測性管制。推荐的偵測性評評估標準PFMEEA團隊應贊同一項項評估標準和和一致的等級級標準，即便便某一制程分分析可作修改改偵測性評估准則：一個個缺陷的存在在將在下個或或隨後的制程程，或在零組組件離開制造造或裝配場所所之前被制程程管制減檢測測

59、出來之可能能性檢查類別偵測方法的推薦薦範圍偵測性等級ABC幾乎不可能現在沒有已知的的控制去檢測測失效模式不能探測或沒有有檢查10很微小現行的控制將偵偵測出失效模模式的機會微微乎其微只通過間接或隨隨機檢查來實實現控制9微小現行的控制將檢檢測出失效模模式的可能性性微少只通過目測檢查查來實現控制制8很小現行的控制將檢檢測出失效模模式的可能性性很小只通過雙重目測測檢查來實現現控制7小現行的控制可能能檢測出失效效模式，但機機會較小用管制圖的方法法，如SPCC(統計制程程管制)來實實現控制6中等現行的控制可能能檢測出失效效模式，可能能性中等控制基於零件離離開工位後的的計量檢測，或或者零件離開開工位後100

60、0%的止通量測5中上現行的控制將檢檢測出失效模模式的機會比比較多在後續工位上的的誤差探測，或或在作業準備備時進行測量量和首件檢查查(僅適用於於作業準備的的原因)4高現行的控制將檢檢測出失效模模式的可能性性較高在後續工位上的的誤差探測,或利用多層層驗收在後續續工序上進行行誤差探測：供應、選擇擇、安裝、確確認。不能接接受有差異的的零件。3很高現行的控制幾乎乎可以確定能能檢測出失效效模式。在工位上的誤差差探測(自動動測量並自動動停機)。不不能通過有差差異的零件。2幾乎可確定現行的控制肯定定能檢測出失失效模式由於有關項目已已通過制程產品設計採採用了防錯措措施，有差異異的零件不可可能產出。1檢驗類別A：