链片落料冲孔复合模设计说明书

1、摘 要随着工业化与机械加工技术的发展，社会对冲压件以及冲压模具设计的要求越来越高，研究设计符合实际生产要求的模具尤为重要。本课题设计了一款链片的冲压模具，通过冲裁件工艺性分析即材料分析和结构形状分析确定了冲压模具设计方案，是包含落料和冲孔两个工序的复合模。设计过程中分别对送料方式、定位方式、卸料方式、导向方式做了详细的阐述。另外，对排样方式、冲压力做了详细的分析和计算，最终确定了冲压设备的型号。在冲压模具结构设计方面，送料采用自动送料机构，能够实现工件的自动化生产，提高了生产效率的同时节约了人工成本；制件长为66mm，厚度为1mm，制件厚度小、重量轻，所需卸料力比较小，因此采用弹性卸料板作为卸

2、料方式，弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚较薄的板料，由于有压料作用，冲件比较平整；由于工件尺寸小，精度要求高，采用后侧导柱模架作为导向方式，不但能省料，而且导向精度也比较高。在工艺参数的分析计算方面，首先确定了排样方式为直对排样方式，保证工件尺寸和形状位置精度要求的同时，提高了材料的利用率。然后计算了搭边值、步距、条料宽度、材料利用率。另外，分析计算了冲裁力、卸料力、推件力和总冲压力，最终选定冲压设备。在此基础上，对冲压结构的总体布局和主要零部件进行了二维AutoCAD制图和三维造型设计。该结构方案结构简单、成本低、操作简单，易于实现机械化和自动化，满足模具结构设计要求，比较符

3、合实际大批量生产。关键词: 链片；冲压；模具设计；CAD制图AbstractWith the development of industrialization and machining technology, the society has higher and higher requirements for stamping parts and stamping die design. This subject has designed a punching die for the gasket with Chain sheet. Through the process analysis

4、of blanking pieces, namely material analysis and structure shape analysis, the design scheme of the punching die is determined. It is a compound die with two processes of blanking and punching. In the design process, the feeding mode, positioning mode, unloading mode and guiding mode are described i

5、n detail. In addition, the layout mode, the impact pressure to do a detailed analysis and calculation, and finally determine the stamping equipment model.In the aspect of stamping die structure design, the automatic feeding mechanism can realize the automatic production of the workpiece, improve the

6、 production efficiency and save the labor cost at the same time. The workpiece diameter is 66mm, the thickness is 1mm, the workpiece thickness is small, the weight is light, the unloading force required is relatively small, so the elastic unloading plate is adopted as the unloading method, the elast

7、ic pressure unloading plate has the double function of unloading and pressing, mainly used for the plate with thicker and thinner material, because of the pressure effect, the blanking is relatively smooth; Because the workpiece size is small, the precision request is high, USES the four corners to

8、guide the column mold frame to take the guiding way, not only can save the material, but also guides the precision to be quite high.In terms of the analysis and calculation of process parameters, first of all, it is determined that the layout mode is in-line layout mode to ensure the accuracy of wor

9、kpiece size and shape position and improve the utilization rate of materials. Then the edge value, step distance, strip width and material utilization rate are calculated. In addition, the blanking force, unloading force, pushing force and total punching pressure are analyzed and calculated. On this

10、 basis, the general layout of the stamping structure and the main parts of the two-dimensional AutoCAD drawings and three-dimensional modeling design. The structure scheme is simple in structure, low in cost, simple in operation, easy to realize mechanization and automation, and meets the requiremen

11、ts of mold structure design.Key words:Chain sheet; stampingt; mould design; CAD cartography目 录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc9307 第一章 绪论 页第三章 冲裁方案的确定通过第二章对来链片的工艺分析，获知工件具有落料及冲孔两个个主要工序，所以我们制定了以下两个设计生产方案。方案一：采用结构较为简单的单工序模具完成两个工序，首先需要在毛坯上进行落料工序成型零件的外形部分，然后再进行冲孔工序完成零件内部的两圆孔。需要两套模具完成。方案二：采用组合模具形式，将两个单工序

12、模具组合成一套复合模，直接在毛坯上完成零件的外形和内孔，仅需一套模具。方案对比：方案一：单工序模具在冲压机上的一次冲压行程中，仅仅能够完成一个工序，在完成零件外形的落料工序之后，只能采用人工或是机械手将制件取出来，然后移入下一工序进行冲孔，所以工件要经过两个工序的加工才得以完成。虽然这两副模具设计简单、制作简单、维修方便，适合形状简单的工件，尺寸不受限制，但是这种方式造成模具数量较多，在生产过程中需要来回更换模具，这样使用一点也不方便，操作还困难，最为关键的是这样会导致产品的精度无法得到有效保证，适合低精度IT14级以下的工件加工。产品的报废率相应增加，在生产过程当中费力又费时，不满足有效生产

13、效率，还增加人工成本及时间成本。方案二：复合冲裁模在一次行程中，在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种工序，适合中高级精度IT8-10级的工件加工。虽然复合模比单工序模模具零部件加工较困难，成本稍高，但与其他冲压模具对比，就不难发现这样成型的工件同轴度很好，相对来说尺寸精度也高，零件表面质量能够保证、对称度位置精度高。最为关键的是这样能够有效提高生产效率，且不受板材外形尺寸的精度限制。此链片需要落料及冲孔两个工序，落料、冲孔为复合模。生产批量越大，提高生产率就显得尤为重要，复合模可以成倍的提高生产率，完全能满足大批量生产要求。综上所述，使用复合模具的方案比较合理，不但可以满足产品精度要求和实

14、际大批量生产的需要，还可以节约时间、人工成本，也就能够显著提高生产效率，所以选定第二套方案进行冲压模具设计。第四章 模具总体结构的设计4.1 模具类型的选择通过第三章对工件的工艺分析详细阐述，以及各个设计方案的对比，决定采用冲孔落料复合模作为模具的总体结构。并遵循以下原则：在保证能冲裁出符合质量要求零件的前提下，需要使模具的结构不复杂，模具的成本足够低，寿命足够长以满足产量需求，而且模具操作方便、安全可靠。4.2 送料方式的选择随着工业的快速发展，对冲压技术的自动化生产提出越来越高的要求，送料机构作为冲压生产中的重要组成部分，影响着整个冲压的生产水平包括生产效率的高低和生产质量的好坏。我们需要

15、研发和创新各种机构或配置相应的自动化辅助设备，以实现零件的自动化生产，对于本课题的冲压模具来说，送料方式的自动化程度尤为重要，将影响整个生产进程的效率。对于精度较高、运速较高的压力机，使用普通的压力机不能满足产品的精度要求，在本次设计中，采用自动送料机构。所采用的自动送料机构可以按照规定的要求以及编程人员给定的程序进行自动工作，操作者进行控制该机构的程序而不用直接操作，即可把条料从一位置输送到另一位置，从而配合冲床自动化生产。综合来说，自动送料机构精度较高，而对操作人员来说操作也简单，仅需在该机构上预先设置进给量，对应的伺服系统就会根据所设置的数值来具体确定进给长度，还能控制工件的步距，操作人

16、员只需要观测该系统是不是正常工作，不必每次使用都要调整。自动送料装置不但能够满足工件的自动化生产，还能够显著提升生产效率，同时也一定的减轻了操作者的劳动强度。4.3 定位方式的选择本课题用作冲压生产的原料为长条板料，长条板料的送进是靠导料销来完成，在料带还没进入模具之前先将料带导正，使条料与模具平行，并依靠自动送料机构将板料压紧。4.4 卸料、出件方式的选择因为分析该制件，其壁厚仅为1mm，相对来说厚度一般，可以得知其相应的卸料力也不大，因此可以考虑使用常用的弹性卸料板，成本低，结构简单，其工作过程为在凸模完成冲裁后，根据弹性橡胶自身的弹力来使凸模和冲裁材料进行分离。平稳的卸料力有助于卸料的正

17、常进行，不过弹簧或是橡胶的失效和损坏会影响工件的质量和模具寿命，卸料板的不平稳运动也会影响卸料速度，加速凸模的损坏速度，可以应用限位螺钉的配合来对弹性卸料板导向。应用导向元件对卸料板导向能够有效保证卸料板在卸料时平稳运行，不但提高工件质量、提高生产效率，而且降低了凸模的磨损程度。4.5 导向方式的选择导向方式一：采用对角导柱模架。这种导向的方式特点在于其两个导致进行模具工作时的导向，且两个导柱成中心对称，在对角线的两个角上。其前后左右都可以送料，而且导向平稳不歪斜，常用在落料模、复合模以及级进模中，工作速度较快的压力机常选用对角导柱模架，如图4-1所示。图4-1 对角导柱模架示意图 导向方式二

18、：采用中间导柱模架。此导向方式有两个导柱进行导向，两个导柱在对称线上呈左右对称，为了避免装配模具时位置装反，所以两个导柱的长度和直径都不相同，如图4-2所示。图4-2 中间导柱模架示意图 导向方式三：采用四导柱模架。此导向方式有四个导柱作为导向，四个导柱分别安装在模具四个角的位置，呈中心对称。其导向精度比较高，适用于生产尺寸比较大、批量较大的工件，如图4-3所示。图4-3 四导柱模架示意图 导向方式四：后侧导柱模架。而这样的模具特点在于其各方向不受限制，在生产时操作和送料都方便，但是这种模架不能够使用浮动模柄，如图4-4所示。图4-4 后侧导柱模架示意图 导向方式对比：对角导柱模架不如其他三种

19、模架的导向精度高，前后左右都可以进料，然而两个导柱的位置限制了放、取件；而中间导柱模具则无法进行左右送料，虽其导向平稳但不易采用；至于四导柱模具同样也会限制放、取件，虽然它的导向是最好的，但是仅适用于大型模具。后侧导柱模具精度不差，各方向都能进料，放便放件、取件，比较适合中小型模具。首先分析工件，由于工件尺寸较小，精度要求比较高，综合比较我们选择后侧导柱模架。第五章 工艺参数计算5.1 排样方式的选择排样方式是指冲压件在板料或者条料上的布置方式，合理的布置方式能够节约板料或条料，从而节约生产成本。冲压生产中的制品多种多样，排样方式也多种多样，在选择和设计排样方式时，也不能一味追求节省材料，还要

20、考虑工件的加工精度，把握好生产成本与加工精度的关系，选择符合生产需求的排样方式。若排样紧凑，废料极少，但是工件的尺寸精度却很低，不符合生产工件精度需求，应适当增加工件与工件之间的距离；若工件尺寸精度要求不高，而排样时工件之间的距离却很大，就会造成材料的浪费，从而增加生产成本。废料分为两种：工艺废料和结构废料。在对制件的排样设计当中，根据冲裁件在板料上的布置方式，排样形式有直排、单行排、多行排、斜排、对头直排和对头斜排等多种排列方式。因为工件精度要求不低，根据实际的需要可以采用少废料的排样方式。采用复合模生产的方式，由于考虑板料的进料方式，所以工件采用直排排样方式，如图5-1所示。5.1.1 排

21、样及搭边值的计算所谓的搭边也就是冲裁模具在排样时，相邻的两个制件中间的间隙造成的材料余量或者制件与毛坯料边之间的材料。搭边是模具排样设计过程当中非常重要的一个工艺参数，其有两个主要作用，其一就是用来补偿定位时的误差，由于模具在生产制件过程中可能因坯料宽度误差、步距误差等各种原因从而导致成型出不满足客户需求的残废品。第二个作用就是需要保证坯料具有一定的强度和刚度，这样才能够有效保证坯料送料顺畅，从而能够对成型制件的质量能够有所提升，使得冲裁成为沿着封闭的轮廓线来进行，这样工件的四周受力相对来说较为平衡，也就能够保证工件的断面质量，还因模具受力均匀使其寿命能够得到提高。 搭边本质上来说是废料，按道

22、理其值应该越小越好，毕竟这样才能节省材料，但是从模具角度考虑，搭边小的话，搭边废料很容易在冲裁过程中随着凸模挤进凹模，会对凹模的刃口进行磨损起刺，使得模具尤其是凹模的寿命大打折扣，还会造成工件断面不整齐，断面质量无法得到保证。此次模具设计其卸料方式为弹性卸料，根据工件的厚度和材料最终确定其最小的搭边值为1.5mm，这样在保证质量的前提下也保证了成本的节省。5.1.2 步距的计算步距是在冲压生产过程中，工件或条料每次进给的距离，是生产完一个工件后进行下一个冲压生产时向前移动的距离。从排样上，首先在工件上选取一点，然后再其相邻的工件的同一位置选取另一点，两点之间的距离就是步距。送料方向上工件轮廓尺

23、寸的最大值与搭边值之和就是步距的大小值。可见，步距是由工件尺寸的大小和搭边值的大小来决定的。步距可定义为：S=L+b (5-1)式中 S冲裁步距；L在送料方向上毛坯尺寸的最大值；b沿送进方向的搭边值。根据该冲压件的外形轮廓可知，在坯料工作时送料方向上，该制件最大轮廓长度为66mm，根据之前分析得到的最小搭边值为1.5mm，所以我们确定步距为：S=L+b =67.5mm5.1.3 条料宽度的确定所谓条料宽度，除去制件的宽度之外，就是在制件两侧的搭边废料，条料宽度就是制件宽度加上搭边废料。在模具工作时，为了保证送料的顺利进行，需要使得条料宽度的值为负公差，否则容易造成条料在模具中卡死影响生产。宽度

24、计算公式如下： (5-2)式中 BL形板弯曲件所需条料的宽度；D工件在宽度方向的尺寸；a侧搭边最小值；宽度偏差。条料的宽度确定公式如下：5.1.4 材料利用率的计算材料利用率是冲压模具中常见计算，也是模具设计的重要参数之一，所谓材料利用率是指冲压工件的面积与冲压所需材料的面积比值（%）。材料利用率定义为：=A/BS100% (5-3)式中 材料利用率A一个步距内工件的实际面积（mm2）；B条料宽度（mm）；S冲裁步距（mm）。=A/BS100%因受工件形状影响，按此排样方式材料利用率为72.9%。图5-1 零件直排排样示意图5.2 冲压力的计算5.2.1冲裁力的计算冲裁力顾名思义也就是模具在工

25、作过程中成型部分零件凸模成型制件时对坯料施加的外力，冲裁力不是一成不变的，根据坯料进入凹模的深度随时变化，而我们为了保证冲裁力足够大来保证冲裁得以完成，需要计算出在整个过程中冲裁最大的力，这样才能够选择成型设备。冲裁力公式： 或 (5-4)式中 链片周边长度（mm）； 材料厚度（mm）; 材料抗减强度（）； 系数。修正系数，因冲裁过程受各种因素影响。一般和模具刃口的磨损钝化有关系，其他影响因素还包括模具间隙的波动，材料力学性能和厚度波动等，因此冲裁力应适当增大，在一般设计的过程中我们取=1.3。 材料的抗拉强度（），一般情况下，材料的，取。计算得：5.2.2 卸料力与推件力的计算在模具进行冲裁

26、时，工件容易卡在凸模或者凹模上，我们需要将其卸下了，不然后面模具无法进行下一次工作，将其卸载下来的力即卸料力，将其推出来的力则是推件力。卸料力和推料力与板料或是条料的尺寸、厚度以及重量有关，与模具的刃口间隙值有关。合理的卸料力与推件力可以提高生产质量与生产效率，卸料力和推料力可以依据以下公式5-5和5-6来计算： (5-5) (5-6)式中冲裁力（）；、分别为卸料力、推件力、顶件力系数。这套模具设计采用弹性卸料，冲孔的废料会通过模具下模的漏料孔落出去，入数据进行计算得： (5-7)通过查表得 通过计算得出卸料力和退料力： 5.2.3 总冲压力的计算模具总冲压力为模具各个工步的冲压力总和。5.3

27、 压力中心确定压力中心是工件成型时所受到冲压力的中心，这个中心需要保证跟冲压设备上的滑块压力中心保证一致，否则模具将会偏心，模具受力偏离冲压设备，这样会导致冲压设备上的滑块与导轨有非常大的摩擦，冲压设备会有偏心载荷，而且同时模具的导向零件也会有侧向载荷，使其磨损加速，最终将会造成冲压设备和模具使用寿命都明显下降。冲模的压力中心，可按下述原则来确定： （1）对于简单的单个对称零件来说，模具的中心自然就在工件的中心，也就是冲压制品的几何中心。（2）而对于工件相同而且满足对称分布的多个零件来说，这多个零件的对称中心自然也是受力中心，模具中心也就在这对称中心出。（3）至于那些形状复杂的制件，压力中心就

28、不好确定了，需要进行一系列的计算才能得到，而在数学上可以采用解析法来解决这一问题。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置X0，Y0（即x=0，y=0），即为所求模具的压力中心。单个零件的压力中心计算如下：X0(L1X1+L2X2+LnXn)(L1+L2+Ln) （5-8） Y0(L1Y1+L2Y2+LnYn)(L1+L2+Ln)式中：X0-压力中心的横坐标； Y0-压力中心的纵坐标； L-各线段的长度； X-各线段重心的横坐标； Y-各线段重心的纵坐标。分析本制件图2-1可知，该图关于中心对称，外轮廓为中心对称。所以压力中心即为工

29、件的几何中心，坐标为（0，0）。5.4 压力机吨位选择本模具在冲裁过程中总的冲压力，初步我们开始选择压力机型号为J23-16压力机，具体参数如下。表5-1 开式压力机规格及参数9型号J23-10J23-16J23-25J23-35J23-63公称压力/KN100160250350630滑块行程/mm455565100120最大闭合高度/mm240280310350380闭合高度调节/mm135145155160170滑块中心线至床身距离/mm130160200200300滑块底面尺寸/mm前后150180220220300左右170200250250260模柄孔尺寸/mm直径304040405

30、0深度3560606080刃口尺寸计算模具的凸模，又称上模、阳模、冲头等，是冲压模具最主要的工作部件之一。凸模以外形为工作表面的零件，用于成型工件的圆孔、方孔或是其他复杂形状的内表面。由于工件板料的强度、刚度比较大或是废屑的堆积容易导致凸模严重磨损，甚至断裂，由于操作不当亦会导致凸模的磨损及断裂。不断的磨损致使凸模的尺寸越来越小，更换模具必然会增加生产成本，而且部分模具制作周期长、制作过程复杂，所以有效降低模具的磨损是进行模具设计必须考虑的因素。而制作合理尺寸的模具可以减小模具在冲压生产过程中的磨损，所以需要对模具进行刃口尺寸的分析和计算。模具的凹模，又称下模、阴模、型腔等，也是冲压模具最主要

31、的工作部件之一。同凸模相对应，是以内表面为工作面，成形工件的特定外部轮廓。伴随着不断的冲压生产加工，凹模不断的磨损，凹模的尺寸也越来越大，久而久之，凹模内便堆积许多废屑，间接加速凹模的损坏。对凹模进行刃口尺寸计算很重要，合理设计凹模的结构形式也同样重要，内壁形状一般要做成锥形而不是直形，可以有效减缓凹模的损坏。凸凹模是冲压模具的复合模，在冲孔与落料仅用一个工序完成的情况下，冲孔时起凹模作用，落料时起凸模作用，所以称为凸凹模。无论是凸模、凹模还是凸凹模，模具的磨损使模具的尺寸不断变小或变大，使工件的加工精度不断降低，严重的模具磨损还需要进行模具维修，耗时耗力，甚至导致模具失效需更换模具增加成本，

32、以下将对链片冲压模进行刃口尺寸计算，以获得合理的凸凹模、凸模尺寸。6.1 冲裁间隙的确定。凸模与凹模之间的间隙成为刃口间隙，板料或材料的厚度不同则刃口间隙值也不同，应当合理选择刃口间隙值。太小的刃口间隙值会由于冲压力或是工件的胀力导致凹模胀裂，另外，刃口间隙也不能过大，对于刃口复杂的模具可以适当增大刃口间隙。一般冲裁间隙的值因计算不方便可查表得出，双面间隙表如下：表5-1 冲裁模初始双面间隙Z （单位：mm）材料厚度08、10、20、35、09Mn、Q23516Mn40、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5极小间隙（或无间隙）52.0400.0

33、480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.0600.0

34、720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.0400.0480.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.126根据该制件的材料及厚度可知，该冲裁模的初始双面间隙最小值为0.100，最大值为0.140。6.2 刃口尺寸的计算及法则合理的刃口间隙值与合理的凸模、凹模刃口尺寸公差，有利于提高模具生产加工精度和工件的质量。模具的刃口计算需要有相应的依据和法则，根据凸模和凹模在冲压生产加工过程中的变化获得相应规律，辅助模具刃口的计算，主要体现在以下几个方面：冲裁断面都有锥度，落料件的光亮带处

35、于大端尺寸且等于凹模尺寸，冲孔件的光亮带处于小端尺寸且等于凸模尺寸；凸模在磨损过程中尺寸越来越小，凹模在磨损过程中尺寸越来越大，导致凸凹模之间的间隙越来越大；根据冲压模在生产过程中的磨损规律，在计算刃口尺寸时应遵循以下原则：对于落料模，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙值取在凸模上，即凸模刃口尺寸=凹模刃口尺寸-最小合理间隙值。对于冲孔模，先确定凸模尺寸，以凸模为基准，间隙值取在凹模上，即凹模刃口尺寸=凸模刃口尺寸+最小合理间隙值；对于落料模，凹模基本尺寸应接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸。对于冲孔模，凸模基本尺寸应接近或等于工件孔径的最大尺寸；冲压模具设计的间隙值一般选用最小的合理间隙值

36、；合理的模具刃口间隙值能提高模具的精度，但也要考虑工件的加工精度，不能只一味提高模具的加工精度而使工件加工精度降低，（5）磨损后大小无变化的尺寸标注双向公差，其他工件或模具的尺寸公差标单向公差。模具刃口尺寸有两种计算方式，其中一种计算方式是分别加工凸模与凹模图样的计算方法。此种方法的优点是具有互换性、制造周期短，缺点是不易保证模具的最小合理间隙值，需提高加工精度，进而增加了制造难度；另一种方式是凸模与凹模配合加工的计算方法，先计算出其中一个凸模或者凹模的尺寸，然后通过最小合理间隙配合加工另一个模具的尺寸。第二种算法的凸凹模间隙由配合来保证，虽然没有互换性、制造周期相对较长，但是其最小合理间隙值

37、容易保证，加工工艺比较简单，降低模具的生产成本，所以采用凸凹模配合加工的方法。（1）凸凹模或者凸模在模具工作过程中尺寸会不断增大第一类尺寸AAj=(Amax-x)（2）凹模或者凸模在模具工作过程中尺寸会不断减少第一类尺寸BBj=(Bmin+x)（3）凹模或者凸模在模具工作过程中尺寸会不变化第一类尺寸C Cj=(Cmin+)其中，x为磨损系数。查表得：工件精度IT10级以上 x=1工件精度 IT1-IT13 x=0.75工件精度 IT14 x=0.5因为本工件尺寸精度按IT11执行，所以取x=0.75即可。在所有的尺寸中，A类尺寸：、B类尺寸：C类尺寸：420.31表6-2 工作零件刃口尺寸计算

38、尺寸类型公称尺寸公式计算后尺寸ABC420.31Cj=Cmin第七章 冲压设备的校核与选定7.1 冲压设备的校核模具的闭合高度也就是模具在完全闭合时的高度，冲压模工作时下模不动，上模在冲压机的带动下上下运动，当其运动到最低点的时候，此时上模座最顶面到下模最低面之间的高度。这个高度必须满足压力机的装模高度相适应13，压力机的最大、最小闭合高度必须包含模具的高度，不然会导致模具无法安装。需要注意的是模具的闭合高度与压力机的闭合高度不同，在生产操作中，不能简单的将压力机的闭合高度与模具的闭合高度等同。随着压力机设备使用年限的增长，设备的老化程度不断增加，生产过程中难免发生设备卡主的情况，而若此时模具

39、没有闭合，那么模具的限位柱会压在模座上，致使模具严重损伤。模具闭合高度可以通过图纸，将各个板的厚度或者高度相加求得。该模具闭合高度： H闭=H上+H下+H垫+L+H-h （7-1） 式中：L-冲孔凸模长度； H-凹模厚度； h-冲孔凸模冲裁后进入凹模的深度h=1mm。根据公式（7-1）得模具的闭合高度为：H闭=H上+H下+H垫+L+H-h =161.5(mm）通过以上计算，链片落料冲孔符合模的闭合高度为161.5mm，通过表5-1压力机规格及参数表查询到J23-16型号的压力机最大闭合高度为280mm，闭合高度调节为145mm，该模具的闭合高度在所选压力机闭合高度之间，符合模具设计要求。7.2

40、 冲压设备的选用根据冲压设备的类型和工作特点，结合复合模的结构形式和尺寸大小、工件的尺寸大小、冲裁力大小、复合模闭合高度、生产批量和生产成本，J23-16型号的机械压力机可以满足各项生产要求。19第八章 总结本次毕业设计的我完成的主要任务是链片模具的设计。在课题设计时，最先考虑的则是模具的整体结构设计，然后进行零部件的设计，并运用绘制了工程图和模具三维，整个研究课题我完成了以下几个内容：第一，链片冲压工艺分析，包括工件的材料分析和结构分析，同时结合以上内容设计了本课题的技术路线，制定了复合模+单工序模冲裁方案。第二，设计了链片冲压模具的总体结构，包括送料方式、定位方式、卸料出件方式和导向方式等

41、，在此过程中充分考虑到加工精度、加工成本和加工效率，设计出了符合大批量生产的总体结构。第三，排样图的设计，本次设计中我们采用了少废料的直排排料方式，根据查询资料以及相关工艺参数的设计，确定了搭边值、步距、条料宽度，从而计算出材料的使用率看是否满足节省材料的要求。第四，模具冲压力的计算和压力设备的选择，本课题选用的J23-16号压力机符合生产加工需求，选择合适的压力机是加工精度和加工效率的关键。第五，模具的刃口单边间隙、工艺尺寸以及弯曲回弹的计算。第六，运用二维软件绘制模具总装图和零件图，运用三维软件绘制模具三维造型。链片冲压模具设计过程中借鉴参考了模具设计手册中的设计优点，在原有的基础上加以创

42、新和改进，本设计的优点是利用复合模，自动送料的生产方式，这样在一定程度上使得生产效率提升，并且还能够让材料使用率提高直接节省了生产的成本。虽然已经成功的完成了本次课题链片冲压模具的设计，但是还存在部分缺点和不足之处值得继续探讨和研究，具体有以下几个方面：如何确定导柱的尺寸问题，即如何确定导柱的长度和直径。虽然通过查询技术手册获得参数，但是没有详细的分析之间的关系，值得后期详细阐述；虽然已经设计出模具整体结构以及各个零部件，但是往往实际生产时会遇到各类不可预知的问题导致模具生产效率低、产品质量差，甚至模具不可用的情况，修改模具或是报废模具会花费大量成本，并且费时费力。致谢在链片冲压模具设计中，我收获颇多，虽然在整个设计过程中遇到许多困难，但是通过自己不懈的努力和他人的热心帮助，顺利完成了课题的研究与设计。在此，我想能够帮助我顺利完成学业的人们表示衷心的感谢！其次，要感谢一直对本课题指导和修改的老师。春风育桃李，秋果谢恩情，教诲如春风，师恩似海深。在设计中，我偶尔会遇到