钣金厂QCC活动改善协力圈(包装)9月1日

1、钣金一部QCC：协力圈消除错装不漏良2015年09月2015年4月活动时间第一页，共二十四页。圈成员架构万志辉(生产经理)肖刚(品质经理)周成娥（包装班长）李学文（包装班长）邹翠芳（FQC）周裕丽（FQC）项瑞帅（OQC班长)李建国（PE工程师）组 员李洪锟（品质主管）徐志红（包装主管）圈 长辅导员第二页，共二十四页。协力圈圈微圈员口号：细节决定成败 品质成就未来圈旨：按标准化作业，杜绝客户投诉圈徽含义：协力合作，全员参与，消除不良！第三页，共二十四页。步骤一：课题选定及理由:课题评选（1）不良描述2015年月至2015年月客诉问题次数不良比率平均不良批次错漏装666.67%2.00 标签错2

2、22.22%0.67 划伤111.11%0.33 第四页，共二十四页。“”表示5分,“”表示3分，“”表示1分评估项目问题本身上司要求圈的能力总分课题问题严重性急迫性挑战性公司方针重要性上级关注度能力共通性期限计数选定漏错装39标签错 29划伤19步骤一：课题选定及理由:课题评选（2） 通过圈成员一致讨论，本次主题为：“消除包装错漏装不良”根据问题本身，上司要求，圈的能力三大要素， 2015年1月至月在客户处错漏装问题6起，问题低级且客户零容忍！第五页，共二十四页。步骤二：活动计划安排第六页，共二十四页。步骤三：现状把握2015年1月至3月客诉漏错装状况不良分类月份及不良批次合计不良批次三个月

3、平均次数1月2月3月错漏装23162第七页，共二十四页。至2015年8月客诉漏错装不良批次每月控制在0次以内步骤四：目标设定错漏装平均不良批与目标值第八页，共二十四页。领料发料班长排线零件组装自检/互检OQC检验入成品仓包装产品加工工艺流程步骤五：原因分析班长培训第九页，共二十四页。错漏装培训不够人机料环法图纸不易看懂无定人定岗物料摆放不当工作场地照明不足,厂地面积狭小,周转存放不便.没按流程执行作业不规范工装较少无防呆设备老化工具管理管理人员检查力度不够工具不合理没有体系文件奖罚力度不够步骤五：原因分析测量标识不清配膳不合理中断作业没执行好第十页，共二十四页。步骤六：要因确认包装漏错装编号要

4、因确认方式确认依据确认情况确认担当确认时间确认结果1人班组长工作繁重,无足够时间对员工进行培训现场确认培训签到表每次上线有培训记录徐志红5月7日非主要原因2图纸不易看懂 现场确认图纸现场考核图纸能看懂徐志红5月7日非主要原因3无法做到定人,定岗现场确认定人定岗图现场有定人定岗及上岗前人员培训徐志红5月7日非主要原因4物料物料摆放不当现场确认S管理工作指引现场物料有摆放徐志红5月7日非主要原因5物料标识不够清晰,完整现场确认S管理工作指引现场有待加工及已加工标识，加工完成后，有物料标识卡徐志红5月7日非主要原因6环境工作场地照明不足,影响视线现场确认测光仪包装现场光源满足要求徐志红5月7日非主要

5、原因7厂地面积狭小,周转存放不便.现场确认S管理工作指引现场物料及时标识及周转徐志红5月7日非主要原因8法新产品试产到量产过程没按流程执行现场确认NPI导入流程非直接产生原因徐志红5月7日非主要原因9作业不规范现场确认产品SOP现场产品SOP不全李洪锟5月7日关键要因10配膳不合理现场确认包装操作指导书现场领料后，直接发给操作员进行加工，无点数及无配膳徐志红5月7日关键要因11中断作业没执行好现场确认中断作业管理制度人员离岗及中下午吃饭时现场物料已进行标识，摆放徐志红5月7日非主要原因12机设备老化现场确认设备使用及保养指引定期保养，非主因徐志红5月7日非主要原因13工具工具不合理现场确认包装

6、操作指导书现场使用常用工具徐志红5月21日非主要原因14管理没有体系文件现场确认三级文件有包装操作指引徐志红5月21日非主要原因15管理人员检查力度不够现场确认制作过程检查表组长及主管在每天现场检查徐志红5月21日非主要原因16奖罚力度不够现场确认质量奖罚单客户投诉时，责任部门回复纠正单及对责任相关人员进行处罚徐志红5月21日非主要原因17测量工装较少，无防呆现场确认工装检具清单工装较少且功能仍需改进(无防呆)徐志红5月21日关键要因第十一页，共二十四页。要因工装较少，无防呆作业不规范配膳不合理步骤六：要因确认()第十二页，共二十四页。步骤七：对策确定编号因要对策目标实施责任人地点日期备注wh

7、atwhyhowwhowherewhen1工装较少，无防呆增加专业人员制作工装(IE设计工程师)标准化作业按作业标准书执行万志辉C1办公5月7日包装组装过程中使用正装及反装试验，不对称时通知IE设计工程师设计工装标准化作业按作业标准书执行徐志红C5包装5月7日NPI转量评估表内填写是否制作工装及按计划时间制作工装标准化作业按作业标准书执行徐志红C5包装5月7日2配膳不合理制作包装配膳操作工作指引，规定如何点数，如何小时左右进行配膳，物料摆放，配膳表格及受控使用标准化作业按作业标准书执行徐志红C5包装5月7日由物料员专职点数，配膳标准化作业按作业标准书执行徐志红C5包装5月7日配膳人员与操作员进

8、行交接，记录，发现问题登记在配膳表内，有异常时进行清理标准化作业按作业标准书执行徐志红C5包装5月7日3作业不规范根据NPI转量评估表，制作SOP标准化作业按作业标准书执行徐志红C5包装5月7日根据制造过程能力审查表，对作业SOP进行确认及不合理时反馈标准化作业按作业标准书执行徐志红C5包装5月7日第十三页，共二十四页。改善前后对比 不良项目：一：工装较少，无防呆要因：工装较少工装无防呆改善对策：组装过程中使用正装及反装试验，不对称时制作工装，防止产品装反对策实施经过改善前现状改善后实施情况零件不对称直接进行组装完成时间：2015年5月19日效果检讨：通过防呆工装，减少错漏装问题。八：对策实施

9、直接组装防呆工装首件比对第十四页，共二十四页。改善前后对比 不良项目：二：配膳不合理要因：现场领料后，直接发给操作员进行加工，无点数及无配膳改善对策：由物料员专职点数，配膳，配膳人员与操作员进行交接，记录，发现问题登记在配膳表内，有异常时进行清理同时组长及主管每天现场检查对策实施经过改善前现状改善后实施情况螺钉直接发料至现场使用完成时间：2015年5月19日效果检讨：通过人员加工前，提前配好零配件，减少错漏装机率。八：对策实施螺钉直接发至现场配膳表蛋格盒配膳第十五页，共二十四页。改善前后对比 不良项目：二：配膳不合理要因：现场领料后，直接发给操作员进行加工，无点数及无配膳改善对策：由物料员专职

10、点数，配膳，配膳人员与操作员进行交接，记录，发现问题登记在配膳表内，有异常时进行清理同时组长及主管每天现场检查对策实施经过改善前现状改善后实施情况螺钉直接发料至现场使用完成时间：2015年5月19日效果检讨：通过人员加工前，提前配好零配件，减少错漏装机率。八：对策实施直接发现场2小时配膳物料第十六页，共二十四页。改善前后对比 不良项目：三：作业不规范要因：现场产品SOP不全改善对策：根据NPI转量评估表，制作SOP，组长根据SOP排线，同时根据制造过程能力审查表，对作业SOP进行确认及不合理时反馈对策实施经过改善前现状改善后实施情况现场生产的组装产品无SOP，由生产组长排线及操作完成时间：20

11、15年5月19日效果检讨：标准化操作，减少错漏装机率。 八：对策实施无SOP悬挂及按SOP操作第十七页，共二十四页。九：效果确认（1） 目标趋势达成！2015年1月至9月客诉漏错装状况不良分类月份及不良批次1月2月3月4月5月6月7月8月9月错漏装231010001.有形效果. 第十八页，共二十四页。2. 衍生效果1、节约金额： 九：效果确认（2） 改善前时间(分/线体)改善后时间(分/线体)每天节省时间(四条线每天三款)四条线体30人每天节省时间每月节省金额 (元)改善前金额 (元)(一年)改善后金额 (元)(一年)年节省金额 (元)包装排线时间 20分钟10分钟12款30人70元15403

12、69601848018480第十九页，共二十四页。九：效果确认（3） QCC圈活动的无形效果评价项目QC知识团队精神思维能力质量意识问题意识改进意识参与意识总分活动前评分222232215活动后评分444455430得分说明： 1、非常优秀打“5”分；2、优秀打“4”分；3、良好打“3”分；4、一般打“2”分；5、差打“1”分;6、非常差打“0”分。通过制造过程审查及评分，QCC圈活动的无形效果明显提高3. 无形效果第二十页，共二十四页。十：再发防止 优化钣金厂配膳管理作业指导书已制作SOP清单已制作工装清单优化及制作三级文件人员培训及记录承诺书过程审查奖罚条例人员考核统计分析第二十一页，共二十四页。十一：活动反省 1、质量意识提升：通过活动的开展让大家意识到质量第一的重要性 2、凝聚力的提升： 增强了部门协调一致、统一方向，向共同目标努力3、技能的提升： 通过活动的开展让大家对8D纠正预防，通过QC工具解决问 题的思路更清晰，明了 4 、不足:本次活动由于时间紧迫,选题不够大,不够展开.今后计划：继续推动QCC活动及跟进现QCC改善效果：根据公司质量方针,“过程方法,持续改善“，通过制造能力过程审查,结合客户投诉,运用7M1W手法，解决客诉问题，推动标准化,满足客户需求.第二十二页，共二十四页。谢 谢第二十三页，共二十四页。内容总结钣金一部QCC：协