铁路货车轮轴新组装作业指导书

1、铁路货车轮轴新组装作业指导书3.1基本作业条件3.1.1基本工序3.1.1.1车轴加工主要包括车轴轴端三孔加工（若需要），车轴半精车加工，车轴精车加工，车轴成型磨削加工，车轴轮座磨削加工，车轴荧光磁粉探伤，车轴检测。3.1.1.2车轮加工主要包括车轮轮毂孔加工、检测。3.1.1.3轮对组装 主要包括车轴、车轮选配及复测，轮对压装，轮对尺寸检测，轮对组装标记刻打，轮对检查。3.1.1.4轴承压装主要包括轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴检查。3.1.2主要工装设备 轴

2、端三孔加工设备（若需要）、数控车床、车轴成型磨床、车轴外圆磨床、车轴荧光磁粉探伤机、数控立式车床或数控立式镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机、轮对分解压力机、轴承退卸机。3.1.3主要检测器具车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、深度游标卡尺、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、外径千分尺、内径千分尺（表）、标准样环、车轮踏面形状检查样板、轮径尺（仪）、车轮检查器、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、车轮滚动圆跳动测量器、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。3.

3、2车轴加工3.2.1 半精加工车轴外观技术状态检查3.2.1.1建立轮轴卡片（车统-51），核对车轴制造信息。3.2.1.2车轴外表面无残留氧化黑皮，无可见裂纹，无影响后续加工的锈蚀，轴身部位均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆。3.2.1.3车轴不得存在精加工时无法消除的刀痕和损伤。3.2.1.4车轴中心孔、轴端螺栓孔须进行检查，符合图样要求。3.2.1.5车轴轴身、轮座与轴身过渡部分的圆弧半径须符合图样要求，表面粗糙度须达到Ra3.2m。3.2.2车轴加工技术要求3.2.2.1 轴端螺栓孔加工3.2.2.1.1轴端螺栓孔加工后，螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹

4、塞规测试时，在距端面3扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试）。3.2.2.1.2轴端三个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。3.2.2.2 车削加工 车轴轴颈、防尘板座、轮座及圆弧精车后表面粗糙度须达到Ra3.2m。3.2.2.3 磨削加工3.2.2.3.1轴颈及防尘板座须采用成型磨削工艺进行终加工，加工后须符合图样要求。3.2.2.3.2轴颈外侧应有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。3.2.2.3.3轴颈加工后，圆柱度不大于0.015mm，直径不允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大；轴颈、防尘板座及圆弧加工后，各部位圆弧与检查样板局部间隙不大于0.1mm，表面

5、粗糙度须达到Ra1.6m。3.2.2.3.4轮座的终加工须采用磨削加工工艺，加工后表面粗糙度须达到Ra1.6m。3.2.2.3.5轮座加工时轮座外侧须有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。3.2.2.3.6轮座加工后的直径和圆柱度须符合图样要求， 轮座圆柱度不大于0.05，圆度不大于0.02，轮座直径不允许在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。3.2.3车轴终加工后须对车轴加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。3.2.4车轴裂纹和发纹要求3.2.4.1车轴不得存在裂纹和横向发纹，各圆弧处、轴肩不得存在发纹。3.2.4.2 车轴表面纵向发纹限度3.2.4.2.1轴颈：单条发纹长

6、度不大于6mm，所有发纹总长度不大于50mm。3.2.4.2.2防尘板座：单条发纹长度不大于10mm，长度为5mm10mm的发纹总长度不大于50mm。 3.2.4.2.3轮座：单条发纹长度不大于10mm，长度在5mm10mm的发纹总长度不大于100mm。3.2.4.2.4轴身：单条发纹长度不大于10mm，任意300mm长度内周向全表面上，长度在5mm10mm的发纹总长度不大于40mm。3.3车轮加工3.3.1车轮外观技术状态检查3.3.1.1车轮表面无氧化皮、裂纹、孔洞、夹杂、磕碰伤及车轮标记不清等缺陷，用局部磨削或机械加工方法消除的表面缺陷，磨修的凹痕处表面应向周围表面圆滑过渡，其深度不大于

7、3mm，修正后的断面尺寸不小于最小允许的断面尺寸。3.3.1.2车轮机加工表面不得有黑皮，铸钢车轮非机加工表面与机加工表面须圆滑过渡，辗钢车轮所有表面须经过加工，车轮的表面粗糙度须符合图样规定。3.3.1.3车轮表面均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，不得在踏面、轮缘、轮毂孔和轮辋内、外侧表面涂刷清漆和其他介质。3.3.2 车轮轮毂孔加工技术要求 3.3.2.1 轮毂孔终加工须采用数控加工工艺。3.3.2.2轮毂孔加工后，直径须符合图样要求，圆度不大于0.02，圆柱度不大于0.05，并且大端须在内侧；轮毂孔与轮毂内侧端面的过渡圆弧半径为34，外侧端面的过渡圆弧半径为34或倒角245445；轮毂孔内径

8、面粗糙度须达到Ra6.3m。3.4车轴、车轮选配3.4.1车轮、车轴与检测器具须同温8h后对轮毂孔及轮座进行加工、测量、选配和组装。3.4.2同一车轴上须组装同型号、同材质的车轮，轮对型号以车轴型号为准。3.4.3同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差不大于3。3.4.4同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一车轴上的两车轮直径差不大于1mm。3.4.5轮座与轮毂孔采取过盈配合，配合过盈量为轮座直径的0.81.5。3.4.6轮座与轮毂孔选配后对二者关键尺寸进行逐项复查、确认。 3.4.7选配、复测前须将车轴轮座、车轮轮毂孔擦拭干净，按规定位置测量轮座与轮毂孔直径、圆度及圆柱度。 3.4.7.

9、1轮座直径按图3-1所示位置分别测量、两截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90，两点算术平均值为每个截面轮座直径，、两截面轮座直径的算术平均值为轮座直径，任一截面两点轮座直径之差的1/2为轮座圆度，、截面轮座直径之差的1/2为轮座圆柱度，轮座直径不允许在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。 图3-1 轮座直径、圆柱度测量位置示意图3.4.7.2轮毂孔直径按距轮毂两端面30mm35mm处分别测量两截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90，两点算术平均值为每个截面轮毂孔直径，两截面轮毂孔直径的算术平均值为轮毂孔直径，任一截面两点轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔圆度，两截面轮毂孔直径之差的1/

10、2为轮毂孔圆柱度，轮毂孔直径不允许在全长范围内向车轮外侧端逐渐增大。3.5 轮对组装3.5.1车轮与车轴组装须采用微机控制压装，配备专用样板轮对,自动记录压装压力曲线。3.5.2轮对自动压装设备须有左、右标识，车轴左、右端与压装机左、右端须对应。3.5.3每班开工前由压装设备操作者、工长、质检员、验收员共同对轮对自动压装设备的主要性能指标进行日常性能校验，填写校验记录并签字,合格后方可开工。每班首条轮对压装时须观察压力表，将系统压力与压力曲线的压力值对比确认一致，不一致时以压力曲线的压力值为准，允许压力曲线数值小于压力表数值，但相差不大于49kN。3.5.4轮对组装前须录入车轴、车轮的相关信息

11、，轮座表面及轮毂孔内径面须洁净，均匀涂抹纯植物油（禁止采用桐油）或矿物脂（MOLYKOTE G-N PLUS PASTE、MOLYKOTE DX等）。3.5.5轮对组装时，须采取保护措施，防止轴颈磕碰伤及轴颈端部蹾粗。3.5.6压装车轮时，车轴纵向中心线与压装机活塞中心线须保持一致，车轴纵向中心线与车轮轮辋内侧平面相垂直，车轮压入速度应均匀并保持一致。3.5.7轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力： LZ50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN588kN。3.5.8轮对组装后突悬部分不计入压装压力曲线，压力曲线须符合附件3规定。3.5.9压力曲线等不合格时，应及时分

12、解轮对。分解时，车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施，防止轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超过车轴材质的下屈服强度。3.5.10不得将分解的原车轮与原车轴原位进行第二次压装，在原车轴、车轮表面无损伤的情况下，可重新选配其他新加工过的合格车轮、车轴进行压装。 分解后有拉伤的车轮、车轴须重新加工，清除缺陷后方可使用。若车轴经重新加工后须对再加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。3.5.11轮对压装压力曲线图表（车统-57）须与轮轴卡片（车统-51）装订在一起一并传递、保存，且车统-51、车统-57与轮对实物相符；同一条轮对的不合格压装压力曲线和合格曲线记录一并保存。

13、3.5.12轮对组装合格后须刻打轮对组装标记，标记刻打符合轮轴及零部件标记第5.1.4条规定。3.5.13轮对组装后检测要求3.5.13.1轮对轮位差不大于3。3.5.13.2轮对内侧距离13532，其任意三处差不大于l。3.5.13.3轮对内侧距离不符合规定尺寸时不得压调。3.5.13.4同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一轮对的两车轮滚动圆相对于轴中心线的径向跳动不大于0.6mm。3.6轴承压装3.6.1 轴承压装须在清洁的工作间内进行。压装间的温度应不低于10。检测和选配前，轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8h；不能同室

14、存放时，存放处温差不应超过5K。3.6.2 每班开工前由轴承压装机操作者、工长、质检员、验收员共同对轴承压装机的主要性能指标进行日常性能校验，填写日常性能校验记录并签字,合格后方可开工。每班首条压装时须观察压装机压力表，将系统压力与压力曲线贴合压力对比确认应一致，如不一致时，系统压力与计算机显示值相差不超过10kN。3.6.3 同一轮对上须压装同型号、同厂家的轴承。3.6.4 轴承压装前，须对轮对实物进行检查核对，确认车轴制造单位代号、车轴制造顺序号、车轴制造时间等信息，保证与轮轴卡片一致。3.6.5 轴承压装前，须进行外观质量检查，确认无错、缺零件和其他异常现象，车轴轴端中心孔及螺栓孔内无铁

15、屑和污物。3.6.6 轴承压装前，须将轴颈、防尘板座擦拭干净，按图3-2所示和表 3-1位置测量轴颈直径、圆柱度和防尘板座直径。3.6.6.1车轴轴颈直径须测量、两个截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90，两点算术平均值为每个截面车轴轴颈直径，、两截面轴颈直径的算术平均值为车轴轴颈直径，、截面轴颈直径之差的1/2为轴颈圆柱度，轴颈直径不允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大。3.6.6.2防尘板座直径测量截面，测量两点，测量位置须相差90，两点算术平均值为防尘板座直径。图 3-2 轴颈、防尘板座直径测量位置示意图 表3-1 测量位置距轴端距离范围表 单位：mm轴 型ABCRF225301

16、40160510RE2B2530140160510RD225301301505103.6.7 轴承压装前，须对轴承制造单位提供记录中的轴承内圈内径尺寸进行复查、确认，根据车轴轴颈尺寸选配轴承，配合过盈量须符合规定。3.6.8 轴承压装前须根据车轴防尘板座尺寸选配后挡，配合过盈量须符合规定。3.6.9 轴承压装前须用乙醇或汽油擦拭车轴轴颈、轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座；先在轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座配合面上均匀涂刷厚度约为0.5mm的PR-1型车轴轴颈卸荷槽专用防锈脂,再在轴颈上均匀涂刷厚度约为0.5mm的号防锈极压锂基脂。3.6.10 353130B型轴承塑钢隔圈组装3.6.10.1 轴承压

17、装前，先将塑钢隔圈与后挡组装，再将其与轴承内圈组装。3.6.10.2 轴承压装时，应保证塑钢隔圈、后挡及轴承内圈不分离，避免损坏塑钢隔圈；分离时须检查，符合要求方可重新组装和压装。3.6.10.3 压装到位的轴承如退卸，塑钢隔圈须报废。3.6.11 353132A（352132A）型轴承防护隔圈组装3.6.11.1 轴承压装前，应先将后挡与防护隔圈组装在一起。3.6.11.2 轴承压装时，先将组装在一起的后挡和防护隔圈放在车轴轴颈上，轴承压装过程中将组装在一起的后挡和防护隔圈组装在轴承内侧内圈上。3.6.11.3 压装到位的轴承如退卸，防护隔圈无裂损或无变形的可重复使用。3.6.12 3531

18、32B（353132X2-2RS）型轴承塑钢连接圈组装3.6.12.1 轴承压装前，塑钢连接圈应按方向，先与后挡配合面组装在一起，再将其与轴承内侧内圈组装在一起。3.6.12.2 轴承压装时，应保证塑钢连接圈、后挡及轴承内圈不分离。3.6.12.3 压装到位的轴承如退卸，塑钢连接圈无裂损或无变形的可重复使用。3.6.13 轴承压装须采用能打印压装曲线的固定式微控轴承压装机，压装时应保证轮对轴向定位且压装机活塞中心线与轴颈中心线保持一致。3.6.14 轴承压装前中隔圈不得偏离轴心位置。3.6.15 轴承压装过程中应旋转轴承外圈，保持其旋转灵活；卡滞时须停止压装，退卸检查。轴承的压装力及终止贴合压

19、力须符合规定，并保压3s及以上。3.6.16 轴承压装后须进行轴承压装到位检查。见表3-2。表3-2 轴承压装后外侧内圈（密封座）端面到车轴端面距离推荐值表轴承型号范围（mm）备注353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型4.97.8负值表示密封座端面在车轴端面以外353130B8.411.3352226X2-2RZ、SKF 197726型-14.4 -17.43.6.17 轴承压装后须左右旋转3圈5圈，转动须灵活，不得有卡阻。3.6.18 轴承压装后，须在294N490N轴向推（拉）力下检测轴承的轴向游隙，轴向游隙须符合规定。 3.6.19 轴承压装后，轴

20、端须组装轴承前盖、标志板、防松片、轴端螺栓，并对轴端螺栓用施封锁施封。3.6.20 轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。3.6.21 标志板须使用0.5mm1mm的软性不锈钢板按要求制作，组装前须按规定刻打标记，标记刻打须准确、清晰。3.6.22 施封锁上须有装用单位和施封锁制造单位代号、 “D”（或“E”、“F”）代号标记，施封锁锁闭后手拉不得开锁。3.6.23 轴端螺栓须为35钢制品，螺栓头部带有锻造的35钢标记、制造年标记、制造单位代号标记。3.6.24 螺栓组装前须进行外观检查，螺栓不得有锈蚀、毛刺、滑扣、弯曲

21、、拉长、裂纹等。3.6.25 螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，宜用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。3.6.26 轴端螺栓用智能力矩扳机紧固后每班首、末件须用力矩扳手进行最小扭力矩复验。3.6.27 轴承压装后，进行转速不低于200r/min，时间不少于5min的磨合测试。轴承转动时不应有异音，应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。磨合过程中轴承温升不应高于40K。3.6.28 轴承压装须按规定项目进行检测，并准确记录各项数据。3.6.29 轴承压装不合格退卸时须符合下列要求：3.6.29.1 轴承退卸时应保证退卸机活塞中心与车轴中心保持一致。3

22、.6.29.2 轴承退卸时应采取措施防止磕伤轴颈和轴承。3.6.29.3 退卸后的轴承经检查状态良好者，可重新选配、压装，但不得原位原装。3.6.30 轴承压装曲线图须随轮轴卡片（车统51）一并保存。同一条轮对的轴承压装不合格曲线记录和合格曲线记录一并保存。3.7 轴承压装限度3.7.1 352226X22RZ型轴承序号项目名称限 度测量位置备注原型大修一般检修1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0500.1020.0500.1020.0500.1022密封座与轴颈配合过盈量（mm）0.0500.1020.0500.1020.0500.1023后挡内径直径（mm）原型165 +0.04 0-16

23、5 +0.06 0后挡配合面等级1164.5 +0.04 0164.5 +0.06 0等级2164 +0.04 0164 +0.06 0等级3163 +0.04 0163 +0.06 04后挡翘曲变形（mm）/0.3在专用平台上用塞尺测量5后挡内径圆度（mm）/0.16后挡与防尘板座的配合过盈量（mm）0.0180.0850.0100.0850.0100.0857压装力（kN）58.824558.824558.82458压装终止贴合压力（kN）3924419压装后的轴向游隙（mm）0.0750.500.0750.500.0750.5410测轴向游隙推（拉）力（N）294490294490294

24、49011轴端螺栓拧紧力矩（Nm）2162262162262162263.7.2 SKF 197726型轴承序号项目名称限度（mm）测量位置备注原型大修一般检修1轴承内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0500.1020.0500.1020.0500.1022 密封座与轴颈配合过盈量（mm）0.0500.1020.0500.1020.0500.1023后挡内径直径（mm）原型165 +0.04 0-165 +0.06 0后挡配合面等级1164.5 +0.04 0164.5 +0.06 0等级2164 +0.04 0164 +0.06 0等级3163 +0.04 0163 +0.06 04后挡翘曲变

25、形（mm）/0.3在专用平台上用塞尺测量5后挡内径圆度（mm）/0.16后挡与防尘板座配合过盈量（mm）0.0180.0850.0180.0850.0180.0857压装力（kN）58.824558.824558.82458终止贴合压力（kN）3924419压装后轴向游隙（mm）0.0250.5080.0250.5400.0250.54010测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449011轴端螺栓拧紧力矩（Nm）2162262162262162263.7.3 353130A型和353130X2-2RZ型轴承序号项 目 名 称限 度测量位置备注原型大修一般检修1内圈与轴颈配合过

26、盈量（mm）0.0510.1010.0510.1010.0510.1012 密封座与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.1010.0510.1010.0510.101适用于353130X2-2RZ型3后挡内径直径（mm）原型180 +0.04 0-180 +0.06 0后挡配合面等级1179.5 +0.04 0179.5 +0.06 0等级2179 +0.04 0179 +0.06 04后挡翘曲变形（mm）/0.3在专用平台上用塞尺测量5后挡内径圆度（mm）/0.16后挡与防尘板座的配合过盈量（mm）0.0180.0850.0100.0850.0100.0857压装力（kN）58.824558

27、.824558.82458压装终止贴合压力（kN）3924419压装后的轴向游隙（mm）0.100.540.100.540.100.5410测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449011轴端螺栓拧紧力矩（Nm）3153453153453153453.7.4 353130B（C353130）型和CTBU150（SKF ITALY V OR-7030 A）型轴承 序号项目名称限度测量位置备注原型大修一般检修1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.1010.0510.1010.0510.1012后挡内径直径（mm）原型180 0 -0.1-180 +0.02 -0.10后挡配

28、合面等级1179.5 0 -0.1179.5 +0.02 -0.10等级2179 0 -0.1179 +0.02 -0.103后挡翘曲变形（mm）/0.3在专用平台上用塞尺测量4后挡内径圆度（mm）/0.15后挡与防尘板座配合过盈量（mm）0.0580.1850.0580.1850.0580.1856压装力（kN）58.824558.824558.82457终止贴合压力（kN）313.6352.8313.6352.8313.6352.88压装后轴向游隙（mm）0.050.450.050.450.050.459测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449010轴端螺栓拧紧力矩（N

29、m）3153453153453153453.7.5 F-808997.TAROL150/250-B-TVP型轴承序号项目名称大修限度备注公制英制1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.1012密封座与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.1013后挡与防尘板座的配合过盈量（mm）0.0180.0854压装后的轴向游隙（mm）0.5保证轴承手动旋转灵活5压装力（kN）68.62456压装终止贴合压力（kN）3924907轴端螺栓拧紧力矩（Nm）3153453.7.6 353132A（352132A）型轴承序号项 目 名 称限 度测量位置备注原型大修一般检修1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.05