国家重点行业清洁生产技术导向目录

1、国家重点行业清洁生产技术导向目录编号技术名称适用范畴要紧内容投资及效益分冶金行业100104 吨2.4 收期在湿法熄焦基础上增加的投资68 年。干法熄焦是用循环惰性气体做热载体，由循环风机建成后可产蒸所按压力为 4.6MPa5.9105 吨将冷的循环气体输入到红焦冷却室冷却，高温焦炭年。此外，干法熄焦还提高了焦炭质量，其抗碎干熄焦技术焦化企业至 250以下排出。吸取焦炭显热后的循环热气导强度M40抽调耐磨强度M10提高0.入废热锅炉回收热量产生蒸汽。循环气体冷却、除0.8，焦炭反应性和反应后强度也有不同程度 程，湿法熄焦过程中排放的酚、HCN、H2S、NH3 差不多排除，减少焦尘排放，节约熄焦

2、用水。高炉富氧喷煤工艺是通过在高炉冶炼过程中喷入大9500 346 万吨高炉富氧喷煤工艺炼铁高炉产量、降低生产成本和减少污染的目的。目前，该铁运算，喷煤比为 120kg/t-Fe 时，年经济效益工艺的正常喷煤量为 200kg/t-Fe，最大能力可达 为 200kg/t-Fe 时，年经济效益为 6160 万元。250kg/t -Fe 以上。通过改变混合机工艺参数，延长混合料在混合机内1 90 380 0.5 3mm 75，通过蒸895 798 万元。使用该技大、中、小型烧结厂的老汽预热,燃料分加,偏析布料，提高料层厚度等方法，厂改造和新厂新设实现厚料层、低温、匀温、高氧化性的烧结矿，上术还可减少

3、燃料消耗废气排放量及粉尘排入量下层烧结矿质量气氛烧结。通过这种方法烧出的烧提高烧结质量和产量。同时可较大幅度降低烧结结矿，上下层烧结矿质量平均。烧结矿强度高、还工序能耗，提高炼铁产量和降低炼铁工序能耗，原性好。促进炼铁工艺技术进步。烧结环冷机余热回大、中型烧结机通过对现有的冶金企业烧结厂烧结冷却设备，如冷按照烧结厂烧结机 90M22 估算投资， 约需却机用台车罩子、落矿斗、冷却风机等进行技术改40005000 万元人民币。烧结环冷机余热得到回造，再配套除尘器、余热锅炉、循环风机等设备， 收利用，实际平均蒸汽产量16.5 吨/小时；由于余收技术可充分回收烧结矿冷却过程中开释的大理余热，将热气闭路

4、循环，当废气通过配套除尘器时，可将 其转化为饱和蒸汽，供用户使用。同时除尘器所捕其中的烟尘要紧是烧结矿粉捕集回收，即减 集的烟尘，可返回烧结利用。 公斤/小时。 少烟尘排放又回收了原料烧结矿粉回收量烧结机头烟尘净化 24450m2 各种规格烧结4 75 3 烧结机的多管除尘器改为4 台电除尘技术机机头烟尘净化以使气体电离的电场，气体电离产生大量的阴阳离104m2 三电场电除尘器运算，总投资 1100 万元， 子，使通过电场的粉尘获得相同的电荷，然后沉积回收期 15 年，年直截了当经济效益255 万元，年6焦炉煤气H.P.F 法脱硫净化技术6于与其极性相反的电极上，以达到除尘的目的。 创净效益

5、71 万元。同时烧结机头烟尘达标排放，年减少烟尘排放 6273 吨。按处理30000米3/2200 焦炉煤气脱硫脱氰有多种工艺，近年来国内自行开万元，其中工程费约1770 万元。要紧设备寿命约发了以氨为碱源的H.P.F H.P.F 法是20 年。同时每年从煤气中按含H2S6g/Nm3 H.P.FH2S 1570 SO2 2965 吨煤气的脱硫、脱氰净化 HCN / H2S 作用下铵硫化合物等被湿式氧化形成元素硫、硫氰吨。此外，由于采纳了洗氨前煤气脱硫，此工艺 200 万元年。以石灰窑窑顶排放出来的含有约 35%左右二氧化碳以 5000 吨/年液态二氧化碳规模计，总投资约1960石灰窑废气回收利

6、用BV7.5 年，净效益160 万元/年。态二氧化碳将窑气中的二氧化碳分离出来，得到高纯度的食品同时每年可减少外排粉尘 600 吨，减少外排二级的二氧化碳气体，并压缩成液体装瓶。化碳5000吨，环境效益显著。160 万吨4 万吨/磁选厂尾矿资源的回收利利用磁选厂排出的废弃尾矿为原料，通过磁力粗选年铁品位 65%630尾矿再生产铁精矿用得到粗精矿，经磨矿单体充分解离，再经磁选及磁万元，投资回收期1 年，年净经济效益680 万元力过滤得到合格的铁精矿，供高炉冶炼。减少尾矿排放量4 万吨/年，具有显著的经济效益和环境效益，也有助于生态爱护。300高炉煤气布袋除尘是利用玻璃纤维具有较高的耐温以 300

7、m3 级高炉为例，总投资约 600 万元,300性能最高 300,资回收期年，直截了当经济效益万元年，以及玻璃纤维滤袋具有筛滤、高炉煤气布袋除尘拦截等效应，能将粉尘阻留在袋壁上，同时稳固形净效益270 万/年减少煤气洗涤污水排放量300技术中小型高炉煤气的净化成的一次压层膜这种滤袋得到高效净化，以提万米 3/200 吨/年，节约循也有滤尘作用，从而使高炉煤气通过供高质量煤气300400 3/80100 /给用户使用。转炉吹炼时，产生含有高浓度 CO 和烟尘的转炉煤气(烟气)。为了回收利用高热值的转炉煤气，须对其进行净化。第一将转炉煤气通过废气冷却系统，年，节约冶金焦炭1500 吨/年，高炉增产

8、3000 吨/年。300 废气冷却系统，如90kg/t-s s 标LT 大型氧气转炉炼钢厂沉降下来，此后将烟气导入设有四个电场的静电除准煤，年回收标准煤约3 LT 煤气净化回与回收技术尘器，在电场作用下，使得粉尘和雾状颗粒吸附在收系统，回收煤气量 7590Nm3/t-s，相当于收尘极板上，如此得到精净化。当符合煤气回收条23kg/t-s标准煤，年回收煤气折算标准煤7 万件时，回收侧的阀自动开启，高温净煤气进入煤气吨每年回收总二次能折算标准煤10 万吨冷却器喷淋降温于约73而后进入煤气储柜。经加压机加压后将高洁度的转炉煤气含尘 10mg/Nm3提供给用户使用。粉尘在充氮气爱护下，经输送和储存，将

9、收集的粉尘按粗、细粉尘以 0.67:1 的配比混合，加入间接加热的回转窑内进行用于炼钢。氮气爱护 LT 系统年回收含铁高的粉尘16kg/t-s3,000,000t/aLT LT 法转炉煤气净化回加热。当粉尘被加热至 580时，即可输入辊式压48,000t/a453525mm块技术收技术配套块机在高温高压下压制成453525mm成品块。约500用于炼钢。成品块温度降至80，装入成品仓内。定期用汽 车运往炼钢厂作为矿石重新入炉冶炼。采纳隧道窑固体碳还原法生产还原铁粉。要紧工序适用大中型轧钢厂低碳、低合金钢轧制过程产生有：还 原、破裂、筛分、磁选。铁皮中的氧化铁在低合金钢轧制过程产生轧钢氧化铁皮生产

10、高温下逐步被碳还原而碳那么气化成CO通过二按年产 12000 吨还源铁粉运算，总投资约 10600还原铁粉技术的氧化铁皮，也可用于高OCS万元，投资回收期年。净效益 2190 万元/年。按品位铁精矿、铁砂等含铁含量，排除 海绵铁粉碎时所产生的加工硬化，从而改善铁此规模每年可综合利用20000 吨轧钢氧化铁皮。资源的综合利用粉的工艺性能。冶金高炉煤气含有一定量 的 CO，煤气热值约3100kj/m3。 除用于钢铁厂炉窑的燃料外，余下煤 气可供锅炉燃烧。由于锅炉一样是缓冲用户，煤气75t /h 全烧高炉煤气锅锅炉全部燃烧高炉 一切具有富裕高炉煤气的参数不稳固，长期以来仅为小比例掺烧，余外煤气炉为例

11、，年燃用高炉煤气 583106 米 3/年，仅此煤气技术冶金企业排入大气，如此既白费了能源又污染了大气环境。一项，年节约能源 5.2 万吨标 准煤，减少向大气当采纳稳固煤气压力且对锅炉本体进行改造等措施排放CO134 106 米 3/年，具有明显的经济效益和后，可实现高炉煤气的全部利用，并能够确保锅炉环境效益。安全运行。石油化工行业1001506以吨 小时加工能力的含硫污水汽提装置从汽提塔的侧线抽出的富氨气经逐级降温1001506算，总投资为万元。每年回收近千吨液氨高温分水低温固硫三级分凝后反应获得粗氨气，粗氨气进入冷却结晶器，获得含有少量 H2S 的精氨回收的液氨纯度高，可外销，也可内部使用

12、，从含硫污水汽提氨精 炼油行业含硫污水汽提装气，再使其进入脱硫剂罐，硫固定在脱硫隙内，氨而节约大量资金。污水汽提净化水中的 H2S、氨制置气得到进一步脱硫，剂的空脱硫后的氨气经氨压机氮 的含量大幅度降低减少了对污水处理场的冲压缩，进入另一个脱硫剂罐，经两段脱硫和压缩的100氨气，冷却成为产品液氨外销或内用。原先母液经离心机分离后通过泵将母液送至蒸馏塔中，再从蒸馏塔打进汽提塔，将母液中的低聚物与水汽提装置运行以后，厂区的大气环境得到了明显改善，不再被恶臭气味困扰。淤浆法聚乙烯生产工艺己烷分离。现改为母液直截了当进塔，如此那么能技术改造属中小型，总投资仅万元，全年运行 够使母液的温度可不能下降，从

13、而达到了节能的成总节约资金达 142 万元。减少清理费 2 直截了当进蒸馏塔效；同时也能够防止低聚物析出沉淀在蒸馏塔内，时减少因清理储罐和管线造成的环境污染，生产减轻大检修时的清理工作。更要紧的是母液直截了装置的安全也得到了保证。当进塔可增加汽提塔的处理能力，负荷可提高 5 吨以上,从而确保生产的正常运行。解决了汽提后净化水中残存 NH3-N 的形状分析研80t/h 60 后，成本增加及设备折旧每年需54 含硫污水汽提装置 非加氢型含硫污水汽提装含量，采纳注入等当量的强碱性物质进行汽提，并通过增加回收液水和节约软化水等，经济效益约的除氨技术置通过精确的理论运算，以确定最正确注入塔盘的位氨、节约

14、新奇每年97 万元。由于废水的回用，每置。经工业应用， 可有效地将 NH2-N 脱除至年污水处理场少处理废水 36104 吨，节约 108 万15-30ppm。元，同时由于NH3-N 达标，可节约污水处理场技术改造一次性投资上千万元。含硫污水净化后能够代替新奇水使用，通过原油的以每小时回用 30 网系统投资 70 汽提净化水回用石油炼制85以上去除率约60二次加工装置的部益198.4 万元，减少废水排放量36 万/年，减少COD54分工艺注水也能够用净化水代替，这些工艺注水变排放量吨年COD54成品油罐三次自动切水火炬气回收利用技术利用连通器原理和油水之间的密度差，有效地分离以 10t/h 储

15、罐为例，总投资37 万元，半年时刻油品储罐成品油中的水和切水中的油，并自动将回收的成品回收投资，经济、环境、社会效益显著。油送回成品库。在火炬顶部安装两种高空点火装置，利用电焊发弧全国石化生产企业现有火炬 130 装置，产生面状电弧火源，两种装置交替或同时工气体约 100-150 石油炼制作保证安全可靠利用PCC 和微机全线自动监控，对点火过程、水封罐、各种气体流量自动调剂，并达 10-15 亿元/年，目前经治理可回收利用 80的自动记录系统动作。资源，投资回收期 0.5-0.8 年。对含硫污水汽提塔中 LPC-1(100X)28 /48 万吨/料及 18 处理 不锈钢阶梯环进行了通量、传质总

16、投资 665 万元包括机泵、外表、填料、除油含硫污水汽提装置 石油化工等含硫含氨污水60 吨/小时以上，扩能改造预情形下，更换填料可使处理量提高70以上；传质能耗下降，每年节约184 万元，投资偿还期约3.6 成H2S 在50mg/L NH3-N 为 50-150mg/，净化水回注率25-3，只需要相应调整蒸汽用量即可保证净化水合格。 降低了下游污水处理的费用。利用延迟焦化装置正常生产切换焦炭塔后，焦炭塔以 10.25 吨/塔运算，总投资30 万元左右，净利润燃料型炼油厂污水处理产内焦炭的热量将三泥中的水份轻油汽化，大于80 /0.37 延迟焦化冷焦处理 生的三泥与生产石油350816 吨，节

17、约用于三泥处理的设炼油厂三泥用，将三泥中的固体部分吸附，蒸发出来的水可回收油品焦的延迟焦化装置份、油气至放空塔，经分离、冷却后，污水排向含备投资和运行费用，防止由此而引起的二次污染，经济效益、环境效益和社会效益显著。硫污水汽提装置进行净化处理，油品进行回收利用。800-1000空气从底部进入，气泡旋转上升径向混合、反向旋以吨800-1000转，使气泡多次被切割，直径变小，气液猛烈掺混，80-120 800-1000 吨/小时污水处理能 要气技术润滑油、化工型厂 混合液的密度小，形成较大的上升流速，使曝气器设备寿命15-20 年具有操作人员少节电修理费用少、处理成效好、排水合格率高等优点，总周围

18、 的水向曝气器入口处流淌，形在水流大循环，有利于曝气器的提升、混合、充氧等。计每年可节约费用约 40- 80 万元。PTA(装置母利用空气鼓风机与专门结构的喷嘴使物料喷雾，并35 万吨年 PTA 装置的母液冷却装置，总投资约与空气进行逆向接触冷却物料，利用新型塔板的不355 万元，经济效益87 /PTA 装置液冷却技术 同排列实现了固体物料的防堵和良好的冷却效 果，并成功地设计了在线清堵流程，实现了不停车即可45，爱护了污水处理中分解分离菌，有利于污化工行业清除物料。水的处理。以年产万吨氨、醇计，总投资 300500 万元，合成氨原料气净化工艺此工艺是合成氨生产中一项新的净化技术，是在合投副产

19、万吨甲资回收期 23 年。因没有铜洗， ,COCO2 与 H2 14 元，节约蒸成，生成甲醇或甲基混合物。流程中将甲醇化和甲汽 30 6.5 烷化串接起来，把甲醇化、甲烷化作为原料气的净约 74 万元；副产甲醇，按氨醇经5:1 运算，1 化精制手 段，既减少了有效氢消耗，又副产甲醇吨氨副产2000 吨甲醇，利润40100 万元，年达到变废为宝。5 万吨的合成氨装置可获得经济效益570870 元。工艺NHD 技术NHD 溶剂是国内新开发的一种高效优质的气体净各种工艺气体的净化，专化剂，其有效成份为多聚乙二醇二甲醚的 以年产 40000 吨合成氨计，改造总投资由碳丙门是以煤为原料的硫化 混合物，是

20、一种有机溶剂，对天然气、合成气等气工艺改造，含基建投资、设备投资等)约 80 万元, 氢、二氧化碳含量高的氨体中的酸性气硫化氢、有机硫、二氧化碳等具投资回收期 0.31 年。新建总投资基建投资、设合成气、甲醇合成气和羰有较强的选择吸取能力。该溶剂脱除酸性气采纳物备投资等)约 400 万元，投资回收期0.89 年。应用200 到生产合成氨、甲醇、制氢等的工艺要求。以天然气、炼厂气、甲烷该工艺是将加压蒸汽转化的方箱式一段炉改为换热按照装置设计能力为年产 15000 吨合成氨规模的天然气换热式转化 富气等为原料，生产合成式转化炉，一段转化所需的反应热由二段转化出口组合成气运算，项目总投资1300 万

21、元，投资到利造气新工世及换热 氨及甲醇的生产装置。也高温气来提供，不再由烧原料气来提供。由于二段润率约 9,投资利税率约 10，投资收益率约式转化炉适用于小氮肥装置的技术高温转化气的可用热量是有限的，不能满足一段炉20。本技术节能方面有较大的突破，这将大大改造和技术革新的需要，又受氢氮比所限，因此在二段炉必需加入增强小厂产品竞争能力。富氧空气或纯氧。德士古煤气化炉是高浓度水煤浆煤浓度达70水煤浆加压气化制进料、液态排渣的加压纯氧气流床气化炉，可直截年产30 万吨合成氨52 万吨尿素装置以及辅助装合成气以煤化工为原料的行业了当获得烃含量专门低(含 CH4 低于 0.1)的原料置约需 30.5 亿

22、元投资回收期 12 年，要紧设备使用气，适合于合成氨、合成甲醇等使用。二水法磷酸生产中的含氟含磷污水，经多次串联利寿命 1520 年。磷酸生产废水封闭循环技术/年磷铵装置;1.5 /年H3PO4(以P2O5 计磷肥行业用后，进入盘式过滤机冲洗滤盘，产生冲盘磷石膏1.5 万吨年 H3PO4以 P2O5 污水。冲盘污水通过二级沉降，分离出大颗粒和细54 万元，投资回收期 1 年。回收污水中可溶性颗粒。二级沉降的底流进入稠浆槽作为二洗液返回P2O5,污水回用后节水效益和节约排污费每年达 盘式过滤机，清液作为盘式过滤机冲洗水利用，实63 万元。现冲盘污水的封闭循环。15 20 30 万吨水泥的水泥及辅

23、助材料按照配比制成生料，在回转窑内发生分装置总投资 95975 万元,每年可实现销售收入解反应。生成的氧化钙与物料中的二氧化硅、三氧84000 万元，利税 22216 万元，投资回收期 4.32 化二铝三氧化二铁等发生矿化反应形成水泥熟料年。每年能吃掉60 万废渣 万吨含 8硫酸的含-8二氧化硫的窑气经除尘、净化、干燥、转 废水节约维存占地费 300 万元，节约水泥生产所化、吸取等过程制得硫酸。用石灰石开采费 10500 万元和硫酸生产所需的铁矿开采费16000 万元。从全然上解决了石膏污染地表水和地下水的问题。900SO2300kw 680 190利用硫酸生产中产转化成SO3 后放出的中温-

24、200余热生产中压万元，投资回收期3.5 年。每年可节约6000 吨标0.9t/t准煤；减排SO2192 吨，CO8 吨,NOx54 吨，经济电酸，蒸汽消耗指标为5.94kg/kwh。汽轮机采纳凝聚式汽机，冷凝水可回收利用。以万吨/年三氯乙烯 5000 吨,生成四氯乙烷或五氯乙烷，二者混合后亦可用单一的四氯乙烷或五效益、环境效益显著。氯乙烷经气化进入脱HCI 反应器，生成三、四氯气相催化法联产三该技术应用于有机化工生乙烯。反应产物在解吸塔除去HCI5000 3000 万元，投资后，导入分离系回收期 23 年。新工艺比皂化法工艺成本降低约后，导入分离系32利用蒸氨废液生产氯化钙和325000 吨

25、/ 10,新增利税每年约 8001000 年以上三氯乙烯装置 未反应的物料返回脱HCI ,排除了皂化工艺造成的污染，改善了环境。乙烯部分送氯化塔生成五氯乙烷，部分经后处理加入稳固剂作为产品。精四氯乙烯经后处理加入稳固剂，即为成品。氨碱法生产纯碱后的蒸氨废液中含有大量的 CaCl2按照NaClCaCl2 13000 28000纯碱生产氯化钠和 NaCI，其溶解度随温度而变化，经多次蒸发将 吨运算，年经济效益为1551 万元和3477 万元，CaCl2 和NaCl 分离，制成产品。合计5028 万元该技术以乙基蒽醌为载体，与重芳烃等混合溶剂一起配制成工作液。将工作液与氢气一起通入一装10000 2

26、7.5H2O23000 万蒽醌法固定床钯触 化肥、氯碱化工、石化等2-乙基氢蒽醌。2-乙基氢蒽醌再被空气中的氧氧化 元；投资回收期年左右。该技术具有明显的经媒制过氧化氢具有副产氢气的行复原成原先的 2-乙基蒽醌，同时生成过氧化氢。利济效益，按上术生产规模运算，每年可获得税后用过氧化氢在水和工作液中溶解度的不同以及工作利润 500 万元左右。由于该技术中采纳以污治污液和水的密度差，用水萃取含有过氧化氢的工作液技术，环境效益明显。得到过氧化氢的水溶液。后者再经溶剂净化处理、浓缩等，得到不同浓度的过氧化氢产品。轻工行业碱回收要紧包括黑液的提取、蒸发、燃烧、苛化等在稳固、正常运行条件下，碱回收的投资回

27、收期 硫酸盐法蒸 工段。提取：要求提取率高，浓度高，温度高。蒸约 510 碱法/硫酸盐法制浆煮工艺，对所产生的黑液发：提取的稀黑液需进入蒸发工段浓缩，使黑液固产 34000 吨浆日产 100 吨浆运算，碱回收黑液碱回收进行碱及热能回收，并大形物含量达 5560以上。燃烧：浓黑液送燃烧直截了当经济效商品碱价按 1700 元/吨回收幅度降低污染利用其热值燃烧。燃烧后有机物转化为热能回收，碱按800 元吨计)7344 万/年按吨浆COD 产生无机物以熔融状流出燃烧炉进入水中形成滤液。苛量 1400 公斤碱回收去除COD80计日产化：澄清后的滤液进入苛化器与石灰反应，转化为吨浆的企业每年可减少COD

28、排放 38080 吨。NaOH 及Na2S。压力溶气水经减压开释出直径约为 50um 气泡的气水混合液与含有悬浮物的废水如纸机白水中的适用于造纸白水中纤维、纤维及填料混合，形成气固复合物进入气浮池以回收纸机白水 300 /天为例，总投资 35射流气浮法回收纸 填料及水的回收；也适用进行分离。分离后的水那么由设在气浮池适当位置万元，回收年限1.5 年，年净效益23 万元，年机白水技术于各类废水处理中的固液的集水管道收集后送至清水池，浮在池表面的悬浮减废水排放量 81 万立方米，SS596 吨，COD300分离及污泥浓缩物如纸浆、填料那么收集到浆池，不能上浮的吨。年节约水量81 万吨，节约纸浆18

29、0 吨沉淀物沉积在气浮池的泥斗中，定期排放，以保证出水水质稳固。滤盘表面覆盖着滤网，为了回收白水中细小纤维，预先在白水中加入一定量的长纤维作预挂浆，滤盘以年产万吨的纸浆造纸厂为例，采纳多盘式真 62 多盘式真空过滤机 型纸浆造纸厂，用于造纸并依靠水退落差造成的负压或抽真空，使白水1 年。年直截了当经济效益 96 万元，净效益 92处理纸机白水白水中纤维，填料及水的中的细小纤维附着在表面，当浆层露出液面，负压万元；年回收纸浆绝干纤维1462 吨，年节约回收作用消逝，高压喷水把浆层剥落，滤盘周而复始工清水137 万吨年少排废水108 万吨悬浮物1919作，白水中细小纤维和化学物质得到回收，同时也吨

30、，少缴排污费约 2 万元。净化了白水。超效气浮在原理上与传统溶气气浮相同。所不同的以 6000 立方米/天处理设备为例，设备投资为 100是，它是一先进的快速气浮系统，成功地运用了浅万元左右。设备用作OCC 废纸中段水、纸机的白超效浅层气浮设备水的回收和污水净化 池理论和零速原理，通过精心设计，集凝聚、气浮、撇渣、沉淀、刮泥为一体，是一种水质净化水回收，投资回收期约一年，即使考虑土建投资处理的高效设备。玉米酒精糟固液分离，分离后的滤液部分回用，部在内，投资回收期也不足一年。玉米酒精糟生产全 地处能源丰富，以玉米为分蒸发浓缩至糖浆状，再将浓缩后的浓缩物与分离万吨酒精DDGS 蛋白饲料生产线，总投

31、资2988干燥蛋白饲料原料的大、中型酒精生产的湿糟混合、干燥制成全干燥酒精糟蛋白饲料。 万元；年产DDGS 蛋白饲料5.45.万吨；废水DDGS企业DDGS 蛋白含量达27以上，其营养价值可与大达标排放，完全排除污染。相当，是十分畅销的精饲料。差压蒸馏在两塔以上的生产工艺中使用，各塔在不3 万吨酒精蒸馏生产线大部分采纳不锈钢差压蒸馏大、中型酒精生产装置 塔顶蒸汽作为第二效塔釜再沸温度器的加热介质，材质投资1100 万元不包括土建。吨酒精节3.6 10.8 一效塔顶蒸汽用冷却冷凝。550 56薯类酒精糟厌好以薯类为原料的大、中、又能够把废液中植物不能直截了当利用的氮、磷、效益厌氧部分：沼气用于烧

32、锅炉70 万元，沼气氧处理小酒精生产工艺钾转化为可利用的有机肥料。发酵后的消化液分离于发电 200 万元；好氧部分：废水达标排放，54.4 80), 氧污泥脱水后可作优质肥料，曝气池产生的剩余活年收益 20 性污泥返回厌氧罐进行处理。物总去除率 COD 可达 98.3BOD599.1， SS99.2，废水全部达标排放。以年产 30 万张猪皮制革厂为例，投资约 20 万元。传统撒盐法年消耗盐用量约 1050 吨，饱和盐水转饱和盐水转鼓腌制法储存原皮技术是一种动态腌皮鼓腌制法年耗盐 450 吨，年节约资金20 万元，一饱和盐水转鼓腌制 大、中、小型皮革企业猪、加工过程。在腌制过程中，皮、盐在转鼓中

33、平均混年即可收回投资。同时饱和盐水转鼓腌制法储存法储存原皮技术牛皮原料皮的保藏合，盐里腌，利用率高，其用量仅为皮重的30左厚皮技术克服了传统撒盐法由于原皮带有的污染右。或粪便对盐腌皮质量产生的不利阻碍，以及被染的腌皮场地和旧盐对原皮造成的损害，提高盐腌皮的储存期，具有较好的环境效益和经济效益。含铬废液补充新鞣建立一封闭的铬液循环系统，将制革生产的浸酸操建立一套完善的500 吨/日的废铬液循环利用系统液直截了当循环再 适用于各种类型的制革厂作和鞣制操作分开，设置专门的铬鞣区域，使废铬需资金约 20 万元系统建成使用后一年即可收利用技术液与其它废液完全分开，并循环利用。投资，同时减少了含铬废液的排

34、放。将啤酒发酵过程中产生的废酵母泥进行固液分离以以年产 5 万吨啤酒厂为例，总投资80 万元，投资回收啤酒和酵母。分离后的啤酒应用膜分离技术进回收期 1214个月。直截了当经济效益 76 万元/啤酒酵母回收及综 各种规模啤酒厂的废啤酒行微孔精滤，去除杂菌及酵母菌，精滤后的啤酒清年净效益 70 万元/年啤酒酵母回收后可减少合利用酵母回收利用亮透亮，以 1比例兑入成品啤酒中，不阻碍啤酒酒废水污染负荷50左右COD，减少废水治37,质量。酵母饼经自溶，烘干，粉碎得酵母粉，是优37,质蛋白饲料添加剂。5000 味精发酵液除菌体幸免菌体及其破裂后的残片开释出的胶蛋白、核蛋总投资600 万元， 假设提取采

35、纳进口设备总投生产高蛋白饲料浓白和核糖核酸阻碍谷氨酸的提取与精制；发酵液除2800 万元年产蛋白饲料600 吨复合有机肥6000缩等电点提取谷氨味精厂菌体与浓缩均能提高谷氨酸提取率与精制得率；发吨综合利用部分产出可抵消废水处理运转费用。酸浓缩废母液生产酵液提取谷氨酸后废母液COD 高达100000mg/L，对排放品进行的72 小时连续监测，日COD 减少纺织行业复合肥技术有利于进一步生产复合有机肥料而排除污染。20 NH3-N 利用分散染料将预先绘制的图案印在纸上 80g/m印纸机：20-30 万元台，转移印花机 10-20 万元/ 涤纶、锦纶、丙纶等合成重新闻纸，再利用分散染料加热升华及合成

36、纤维0.5-1 年，设备寿命 10-15 纤维织物加热膨胀特性，通过加热、加压将染料转移到合成同时排除了印染废水的产生和排放。纤维中，冷却后达到印花的目的。将聚砜材料成膜剂、二甲基甲酰胺溶剂、棉印染行业，回收还原性乙二醇甲醚添加剂通过铸膜器，采纳急剧凝胶超滤器约万元/台，一年左右能够回收设备费用。超滤法回收染料染料等疏水性染料工艺制成具有一定微孔的聚砜超滤膜，组装成超滤降低了废水中的色度，减少了印染废水中 COD 的0.2MPa 行过滤、回收。涂料染色新工艺 棉染整行业，针织染整行采纳涂料着色剂非致癌性和高强度粘合剂非利用原有部分染色设备，不需再投资，工艺简单、业、毛巾、床单行业等织醛类交联剂

37、制成轧染液，通过浸轧平均渗透并吸成本低；目前涂料染色占织物染色总量的 30%物染色附在布上，再通过烘干、焙洪，使染液涂料和粘右，比使用传统染料染色，节约了显色、固色、 合剂交链，固着在织物上，常温自交链粘合，不皂洗、水洗等诸多工序，节约了大量水、汽、电需要焙洪即右固着在织物上，染后不需洗涤可直截的消耗。了当出成品。采纳涂料颜料超细粉、着色剂及交联粘合剂制利用原有设备，不需再投资。与传统印花相比，棉印染行业、针织印染行成印浆，通过印花、烘干、焙固三个步骤即可完成各项费用可节约 1520。目前涂料印花数量占涂料印花新工艺印花，比传统的染料印花减少了显色、固色、皂洗、业水洗等诸多工序，节约了水、汽、电，并减少了废印花织物总量的 60。节约了水、汽、电，并减水排放量。棉印染行业、针织印染行采纳高效炼漂助剂及碱氧一步法工艺，使传统前处少了废水排放量。棉布前处理冷轧堆 业、毛巾和浴巾加工、床理工艺退浆、煮炼、漂白三个工序合并成经浸轧堆新建一条生产线设备投资 180-250 万元每年一步法工艺单行业等使用棉及涤棉织置水洗一道工序，成品质量可达到三道工序的质量约劳工费用45 万元，总计节约350400 万元。物前处理水平。酶法水洗牛仔织物棉型牛仔织物提高了产品质量，改善了服用性能，手感好，但采纳纤维素酶水洗牛仔布布料或成衣，能够达成本与石磨法差不多持平，产