机械制造工艺学期末复习题答案

1、一、单项选择（8小题，每小题2分，共16分）1、削扁镗杆的减振原理是DA、镗杆横截面积加大C、基于再生自激振动原理B、镗杆截面矩加大D、基于振型偶合自激振动原理2、经济加工精度是在（D）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。A、最不利B、最佳状态C、最小成本D、正常加工3、直线尺寸链采用概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于DoA、各组成环中公差最大值B、各组成环中公差的最小值C、各组成环公差之和D、各组成环公差平方和的平方根4、重要的轴类零件的毛坯通常应选择。BA、铸件B、锻件C、棒料D、管材5、一个部件可以有（A）基准零件。A、一个B、两个C、三个D、多个6、在超精密切削

2、加工中，最常用的刀具材料是。DA、高速钢B、硬质合金C、陶瓷D、金刚石7、在数控铣床上用球头立铣刀铣削一凹球面型腔，属于CA、轨迹法B、成型法C、相切法D、范成法8、将许多具有相似信息的研究对象归并成组，并用大致相同的方法来解决这一组生产对象的技术称为：BA、智能技术B、成组技术C、RP技术D、CAPP9、表面粗糙度的波长与波高比值一般AA、小于50B、等于50200C、等于2001000C、大于100010、淬火处理一般安排在：CA、毛坯制造之后B、粗加工后C、半精加工之后D、精加工之后3、派生式CAPP系统以（A）为基础。A、成组技术B、数控技术C、运筹学D、网络技术5、构成工序的要素之一

3、是AA、同一台机床B、同一套夹具C、同一把刀具D、同一个加工表面6、过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔，必须限制（C）个自由度。A、2B、3C、4D、57、自为基准是以加工面本身为基准，多用于精加工或光整加工工序，这是由于CA、符合基准重合原则B、符合基准统一原则C、保证加工面的余量小而均匀D、保证加工面的形状和位置精度8、车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此常采用（D）方法来保证。A、基准统一B、基准重合C、自为基准D、互为基准9、某工序的加工尺寸为正态分布，但分布中心与公差中点不重合，则可以认为：AA、无随机误差B、无常值系统误差C、变值系统误差很大D、同时存在常值系统误差和随机误

4、差1、机床和刀具达到热平衡前的热变形所引起的加工误差属于CA、常值系统误差B、形位误差C、随机误差D、变值系统误差2、原理误差所引起的加工误差属于AA、常值系统误差B、随机误差C、形位误差D、变值系统误差3、工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度DA、之和C、之和的倒数B、倒数之和D、倒数之和的倒数4、激光打孔时，为保证加工孔的质量，要求加工面BA、位于焦点和透镜之间B、与焦点位置一致C、位于焦点之外D、距焦点距离等于焦距5、进给运动通常是机床中CA、切削运动中消耗功率最多的运动B、切削运动中速度最高的运动C、不断地把切削层投入切削的运动D、使工件或刀具进入正确加工位置的运动6、小锥度心轴限制

5、（A）个自由度。A、2B、3C、4D、57、一般当工件的强度、硬度、塑性越高时，刀具耐用度：DA、不变B、有时高，有时低C、越高D、越低8、下图所示在小轴上铣槽，保证尺寸H和L,所必须限制的自由度个数是：CA、六个B、五个C、四个D、三个1、机床和刀具达到热平衡前的热变形所引起的加工误差属于CA、常值系统误差B、形位误差C、随机误差D、变值系统误差2、铜合金7级精度外圆表面加工通常采用（C）的加工路线。A、粗车B、粗车-半精车C、粗车-半精车-精车D、粗车-半精车-精磨3、箱体类零件常采用（B）作为统一精基准。A、一面一孔B、一面两孔C、两面一孔D、两面两孔4、加工箱体类零件时常选用一面两孔作

6、定位基准，这种方法一般符合BA、基准重合原则B、基准统一原则C、互为基准原则D、自为基准原则5、超声波加工设备中变幅杆的功能是AA、增大振动幅值B、减小振动幅值C、改变振动方向D、改变振动频率7、AMT是制造技术和（B）结合而产生的一个完整的技术群。A、现代管理科学A、现代管理科学B、现代高技术8、目前机械零件的主要制造方法是BA、材料成形法B、材料去除法10、误差复映所引起的加工误差属于：CA、变值系统误差B、常值系统误差C、计算机技术D、测控技术C、材料累加法D、材料复合法C、随机误差D、形位误差1、直线尺寸链采用概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于。DA、各组成环中公

7、差最大值B、各组成环中公差的最小值C、各组成环公差之和D、各组成环公差平方和的平方根3、装配系统图表示了。A机器装配结构A、装配过程B、装配系统组成C、装配系统布局D、机器装配结构4、先进制造技术首先由美国于20世纪（C）提出。A、70年代中B、80年代初C、80年代末D、90年代中5、柔性制造系统（FMS）特别适合于（B）生产。A、单件B、多品种、中小批量C、少品种、中小批量D、大批量6、电火花加工设备关键装置之一是。DA、直流电源B、稳压电源C、高压电源D、脉冲电源7、电子束特别适合于加工半导体材料，其主要原因是电子束加工。CA、加工效率高B、工件变形小C、在真空条件下进行D、可控性好9、

8、用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为AA、YT30BA、YT30B、YT5C、YG3D、YG810、垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为C10、垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为CA、切削深度B、切削长度C、切削厚度1、磨削加工中，大部分磨削热DA、传给工件B、传给刀具C、传给机床2、误差的敏感方向是CA、主运动方向B、进给运动方向D、切削宽度D、被切屑所带走C、过刀尖的加工表面的法向C、过刀尖的加工表面的法向3、工艺能力系数与零件公差AA、成正比B、成反比D、过刀尖的加工表面的切向C、无关D、关系不大3、电解磨削属于。DA、溶解加工B、熔化加工C、机械加工D、复合加工

9、4、在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动BA、均由工件来完成B、均由刀具来完成C、分别由工件和刀具来完成D、分别由刀具和工件来完成5、在背吃刀量和进给量f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于CA、刀具前角B、刀具后角C、分刀具主偏角D、刀具副偏角6、CIM是（B）和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。-A、高新技术B、信息技术C、计算机技术D、现代管理技术7、刀具磨损所引起的加工误差属于：BA、常值系统误差B、变值系统误差C、随机误差D、形位误差1、机床和刀具达到热平衡前的热变形所引起的加工误差属于CA、常值系统误差B、形位误差C、随机误差D、变值系统误差2、某工

10、序的加工尺寸为正态分布，但分布中心与公差中点不重合，则可以认为DA、无随机误差B、无常值系统误差C、变值系统误差很大D、同时存在常值系统误差和随机误差3、表面层加工硬化程度是指DA、表面层的硬度B、表面层的硬度与基体硬度之比C、4、A6、ACC、4、A6、AC、7、A、表面层的硬度与基体硬度之差D、为减小传动元件对传动精度的影响，升速C、等速光刻加工主要用于C加工超硬材料制作集成电路B、D、快速原型制造技术采用（仿形B、浇注B、表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比应采用（B降速传动。D、变速加工工程陶瓷制作微型模具C）方法生成零件。C、分层制造D、晶粒生长8、车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求

11、很高，因此常采用（D）方法来保证。A、基准统一B、基准重合C、自为基准D、互为基准9、通常用（A）系数表示某种加工方法和加工设备胜任零件所要求加工精度的程度。A、工艺能力B、误差复映C、误差传递D、误差敏感2、调质处理一般安排在：BA、毛坯制造之后B、粗加工后C、半精加工之后D、精加工之后3、铜合金7级精度外圆表面加工通常采用（C）的加工路线。A、粗车B、粗车-半精车C、粗车-半精车-精车D、粗车-半精车-精磨5、在超精密切削加工中，最常用的刀具材料是DA、高速钢B、硬质合金C、陶瓷D、金刚石6、进给运动通常是机床中CA、切削运动中消耗功率最多的运动B、切削运动中速度最高的运动C、不断地把切削

12、层投入切削的运动D、使工件或刀具进入正确加工位置的运动7、某工序的加工尺寸为正态分布，但分布中心与公差中点不重合，则可以认为：DA、无随机误差B、无常值系统误差C、变值系统误差很大D、同时存在常值系统误差和随机误差8、对滚动轴承进行适当的预紧，是提高主轴系统（C）的重要措施。A、精度B、强度C、刚度D、柔度1、表面粗糙度的波长与波高比值一般AA、小于50B、等于50200C、等于2001000C、大于10002、用近似概率算法计算封闭环公差时，k值常取为CA、0.60.8B、0.8A、0.60.8B、0.81C、11.2D、1.21.43、基准重合原则是指使用被加工表面的（A）基准作为精基准。

13、A、设计B、工序CA、设计B、工序C、测量D、装配4、装配的组织形式主要取决于B。A、产品重量B、产品质量C、产品成本6、锥度心轴限制（D）个自由度。A、2B、3C、4D、生产规模D、58、精良生产是对（D）公司生产方式的一种描述。A、波音A、波音B、通用C、三菱D、丰田1、普通机床床身的毛坯多采用AA、铸件B、锻件C、焊接件D、冲压件2、工序余量公差等于。AA、上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和B、上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差C、上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一D、上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一3、淬火钢7级精度外圆表面常采用的加工路线是。DA

14、、粗车一半精车一精车B、粗车半精车精车金刚石车C、粗车半精车粗磨D、粗车半精车粗磨精磨4、单件小批生产装配精度要求高组成环多应选（C）法装配。A、完全互换法B、分组互换法C、调整法D、修配法6、在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是AA、砂轮的回转运动B、工件的回转运动C、砂轮的直线运动D、工件的直线运动AA、无随机误差B、无常值系统误差C、变值系统误差很大7、基准不重合误差的大小主要与哪种因素有关：CA、本工序要保证的尺寸大小B、本工序要保证的尺寸精度C、工序基准与定位基准间的位置误差D、定位元件和定位基准本身的制造精度8、原理误差所引起的加工误差属于：AA、常值系统误差B、随机误差C、形

15、位误差D、变值系统误差9、机床和刀具达到热平衡前的热变形所引起的加工误差属于：CA、常值系统误差B、形位误差C、随机误差D、变值系统误差1、加工塑性材料时，（B）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。A、低速B、中速C、高速D、超高速4、淬火钢7级精度外圆表面常采用的加工路线是DA、粗车-半精车-精车C、粗车-半精车-粗磨B、5、A、B、C、D、6、A、B、5、A、B、C、D、6、A、7、A、8、A、1、A、C、2、粗车-半精车-精车-金刚石车D、粗车-半精车-粗磨-精磨直线尺寸链采用极值算法时，其封闭环的下偏差等于C增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和增环的下偏差之和

16、减去减环的上偏差之和增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和装配尺寸链组成的最短路线原则又称（尺寸链封闭B、大数互换目前机械零件的主要制造方法是B材料成形法B、材料去除法大批大量生产中广泛采用B通用夹具B、专用夹具外圆磨床上采用死顶尖是为了C消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响消除工件主轴运动误差对加工精度的影响为改善材料切削性能而进行的热处理工序C、C）原则。一件一环C、C、D、平均尺寸最小材料累加法成组夹具D、材料复合法D、组合夹具B、消除导轨不直度对加工精度的D、提高工艺系统刚度如退火、正火等）通常安排在（A）进行。A、切削加工之前C、切削加工之后B、磨削加工之前D、粗加工后、精加工前3、铸铁箱

17、体上申120H7孔常采用的加工路线是。AA、粗镗半精镗精镗B、粗镗半精镗铰C、粗镗半精镗粗磨D、粗镗半精镗粗磨精磨4、柔性制造系统（FMS）特别适合于（B）生产。A、单件B、多品种、中小批量C、少品种、中小批量D、大批量6、在超精密切削加工中，最常用的刀具材料是DA、高速钢B、硬质合金C、陶瓷D、金刚石7、过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔，必须限制（C）个自由度。A、2B、3C、4D、59、制造从广义上可理解为（B）生产。A、连续型B、离散型C、间断型D、密集型10、某工序的加工尺寸为正态分布，但分布中心与公差中点不重合，则可以认为：DD、同时存在常值系统误差和随机误差1、机床部件的实际

18、刚度（D）按实体所估算的刚度。A、大于B、等于C、小于D、远小于2、定位误差所引起的加工误差属于BA、常值系统误差B、随机误差C、变值系统误差D、形位误差3、通常用（A）系数表示某种加工方法和加工设备胜任零件所要求加工精度的程度A、工艺能力B、误差复映C、误差传递D、误差敏感4、普通机床床身的毛坯多采用AA、铸件B、锻件C、焊接件D、冲压件6、铜合金7级精度外圆表面加工通常采用（C）的加工路线。A、粗车B、粗车-半精车C、粗车-半精车-精车D、粗车-半精车-精磨8、快速原型制造技术采用（C）方法生成零件。A、仿形B、浇注C、分层制造D、晶粒生长9、工件在夹具中安装时，绝对不允许采用DA、完全定

19、位B、不完全定位C、过定位D、欠定位1、车削加工中，大部分切削热DA、传给工件B、传给刀具C、传给机床D、被切屑所带走2、加工塑性材料时，（B）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。A、低速B、中速C、高速D、超高速3、为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（C）传动。A、升速B等速C、降速D、变速4、牛头刨床总装时，自刨工作台面，以满足滑枕运动方向与工作台面平行度的要求。这属于（C）。A、选配法B、修配法C、调节法D、试凑法5、在硬脆非金属材料上加工型孔宜采用哪种加工方法CA、电火花加工B、电解加工C、超声波加工D、电子束加工6、金刚石或CBN砂轮修锐的目的是使磨粒DA、平整B、变细C、变尖D、突出7、

20、过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔，必须限制（C）个自由度。A、2B、3C、4D、58、小锥度心轴限制（A）个自由度。A、2B、3C、4D、59、在车床上加工轴，用三爪卡盘安装工件，相对夹持较长，它的定位是：CA、六点定位B、五点定位C、四点定位D、三点定位10、机床夹具中夹紧装置应满足以下除（C）之外的基本要求。A、夹紧动作准确B、夹紧动作快速C、夹紧力应尽量大D、夹紧装置结构应尽量简单1、外圆磨床上采用死顶尖是为了CA、消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响B、消除导轨不直度对加工精度的C、消除工件主轴运动误差对加工精度的影响D、提高工艺系统刚度2、接触变形与接触表面名义压强成BA、正比B、

21、反比C、指数关系D、对数关系3、为减小工件已加工表面的粗糙度在刀具方面常采取的措施是：DA、减小前角B、减小后角C、增大主偏角D、减小副偏角AA、1B、2C、3D、410、并行工程是对产品及（D）进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。A、零件B10、并行工程是对产品及（D）进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。A、零件B、设备C、工艺装备D、相关过程A、加工超硬材料B、加工工程陶瓷C、制作集成电路D、制作微型模具9、在球体上铣平面，要求保证尺寸H（习图），必须限制（A）个自由度A、1B、2C、3D、43、箱体类零件常采用（B）作为统一精基准。A、一面一孔B、一面两孔C、两面一孔D、

22、两面两孔4、电子束特别适合于加工半导体材料，其主要原因是电子束加工CA、加工效率高B、工件变形小C、在真空条件下进行D、可控性好6、快速原型制造技术采用（C）方法生成零件。A、仿形B、浇注C、分层制造D、晶粒生长7、并行工程是对产品及（D）进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。A、零件B、设备C、工艺装备D、相关过程8、在多变的市场环境下，影响竞争力的诸要素中（A）将变得越来越突出。-A、时间B、质量C、成本D、服务9、机床和刀具达到热平衡前的热变形所引起的加工误差属于：DA、常值系统误差B、形位误差C、随机误差D、变值系统误差2、工艺路线优化问题实质上是（A）问题。A、寻找最短路径B、

23、寻找最长路径C、寻找关键路径D、工序排序4、据统计，机器装配费用约占机器总成本的（C）oA、1/101/5B、1/51/3C、1/31/2D、1/22/39、在数控铣床上用球头立铣刀铣削一凹球面型腔，属于CA、轨迹法B、成型法C、相切法D、范成法1、加工塑性材料时，（B）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。A、低速B、中速C、高速D、超高速2、镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是AA、轴承孔的圆度误差B、主轴轴径的圆度误差C、轴径与轴承孔的间隙D、切削力的大小5、汽车、拖拉机装配中广泛采用。AA、完全互换法B、大数互换法C、分组选配法D、修配法8、在背吃刀量和进给量f一定的条件下，切削

24、厚度与切削宽度的比值取决于CA、刀具前角B、刀具后角C、分刀具主偏角D、刀具副偏角9、在球体上铣平面，若采用习图所示方法定位，则实际限制（C）个自由度。10、将许多具有相似信息的研究对象归并成组，并用大致相同的方法来解决这一组生产对象的技术称为：BA、智能技术B、成组技术C、RP技术D、CAPP1、经济加工精度是在（D）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。A、最不利B、最佳状态C、最小成本D、正常加工2、铸铁箱体上120H7孔常采用的加工路线是AA、粗镗-半精镗-精镗C、粗镗-半精镗-粗磨B、粗镗-半精镗-铰D、粗镗-半精镗-粗磨-精磨3、修选配法通常按（A）确定零件公差。A、经济加工精度B

25、、零件加工可能达到的最高精度C、封闭环C、封闭环D、组成环平均精度4、超声波加工设备中变幅杆的功能是AA、增大振动幅值A、增大振动幅值B、减小振动幅值C、改变振动方向C、改变振动方向D、改变振动频率55、车削加工时，车刀的工作前角（A、大于B、等于6、进给运动通常是机床中CA、切削运动中消耗功率最多的运动C、不断地把切削层投入切削的运动7、淬火一般安排在。BA、毛坯制造之后C、粗加工之后D）车刀标注前角。C、小于D、有时大于、有时小于B、切削运动中速度最高的运动D、使工件或刀具进入正确加工位置的运动B、磨削加工之前D、磨削加工之后8、某工序的加工尺寸为正态分布，但分布中心与公差中点不重合，则可

26、以认为：DA、无随机误差B、无常值系统误差C、变值系统误差很大D、同时存在常值系统误差和随机误差1、误差复映系数与工艺系统刚度成BA、正比B、反比C、指数关系D、对数关系2、箱体类零件常采用（B）作为统一精基准。A、一面一孔B、一面两孔C、两面一孔D、两面两孔3、淬火钢7级精度外圆表面常米用的加工路线是。DA、粗车一半精车一精车B、粗车半精车精车金刚石车C、粗车一半精车一粗磨D、粗车半精车粗磨精磨4、高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常采用。CA、完全互换法B、大数互换法C、分组选配法D、修配法5、机床主轴装配常采用。DA、完全互换法B、大数互换法C、修配法D、调节法7、在正交平面内度量的基面

27、与前刀面的夹角为AA、前角B、后角C、主偏角D、刃倾角8、一次性调整误差所引起的加工误差属于：BA、随机误差B、常值系统误差C、变值系统误差D、形位误差1、通常机床传动链的（B）元件误差对加工误差影响最大。A、首端C、中间B、末端D、两端2、轴类零件定位用的顶尖孔是属于：AA、精基准B、粗基准C、辅助基准D、自为基准3、合理选择毛坯种类及制造方法时，主要应使AA、毛坯的形状尺寸与零件的尽可能接近B、毛坯方便制造，降低毛坯成本C、加工后零件的性能最好D、零件总成本低且性能好4、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为AA、前角B、后角C、主偏角D、刃倾角5、下列刀具材料中，强度和韧性最好的是：AA

28、、高速钢B、YG类硬质合金C、YT类硬质合金D、立方氮化硼6、在车床上加工轴，用三爪卡盘安装工件，相对夹持较长，它的定位是：CA、六点定位B、五点定位C、四点定位D、三点定位7、原理误差所引起的加工误差属于：AA、常值系统误差B、随机误差C、形位误差D、变值系统误差8、将许多具有相似信息的研究对象归并成组，并用大致相同的方法来解决这一组生产对象的技术称为：BA、智能技术A、智能技术B、成组技术C、RP技术D、CAPP1、汽车、拖拉机装配中广泛采用。AA、完全互换法1、汽车、拖拉机装配中广泛采用。AA、完全互换法B、大数互换法2、机床主轴装配常采用。DA、完全互换法B、大数互换法3、目前机械零件

29、的主要制造方法是BA、材料成形法B、材料去除法4、小锥度心轴限制（A）个自由度A、2B、3C、分组选配法D、修配法C、修配法D、调节法C、材料累加法D、材料复合法5、在机械产品中，相似件约占零件总数的。CA、30%B、50%6、实行并行工程的企业多采用（A、直线式B、职能式C、70%C）的组织形式C、矩阵式C、4D、5D、90%D、自由式7、用四爪单动卡盘装夹工件时，对毛坯面进行找正时，一般采用：AA、划线盘B、卡尺C、千分尺D、百分表8、夹具在机床上的安装误差所引起的加工误差属于：AA、常值系统误差B、变值系统误差C、随机误差D、形位误差9、误差复映所引起的加工误差属于：CA、变值系统误差B

30、、常值系统误差C、随机误差D、形位误差10、一次性调整误差所引起的加工误差属于：BA、随机误差B、常值系统误差C、变值系统误差D、形位误差1、修选配法通常按（A）确定零件公差。A、经济加工精度B、零件加工可能达到的最高精度C、封闭环D、组成环平均精度2、光刻加工主要用于CA、加工超硬材料B、加工工程陶瓷C、制作集成电路D、制作微型模具3、锥度心轴限制（4）个自由度。A、2B、3C、4D、55、实行并行工程的企业多采用（C）的组织形式。A、直线式B、职能式C、矩阵式D、自由式6、在车床上加工轴，用三爪卡盘安装工件，相对夹持较长，它的定位是：CA、六点定位B、五点定位C、四点定位D、三点定位7、误

31、差复映所引起的加工误差属于C：A、变值系统误差B、常值系统误差C、随机误差D、形位误差8、误差的敏感方向指产生加工误差的工艺系统的原始误差处于加工表面的CA、切线方向B、轴线方向C、法线方向D、倾斜方向1、工艺能力系数与零件公差AA、成正比B、成反比C、无关D、关系不大2、装配的组织形式主要取决于。BA、产品重量B、产品质量C、产品成本D、生产规模6、过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔，必须限制（C）个自由度。A、7、AC、1、A3、AC、5A、7、AC、1、A3、AC、5、A7、AC、8、AC、9、A1、A3、C、D、2B、3工艺设计的原始资料中不包括A零件图及必要的装配图工厂的生产条件

32、磨削加工中，大部分磨削热D传给工件B、传给刀具表面层加工硬化程度是指D表面层的硬度表面层的硬度与基体硬度之差大批大量生产中广泛采用B通用夹具B、专用夹具零件加工时，粗基准一般选择A工件的毛坯面工件的过渡表面淬火一般安排在。B毛坯制造之后粗加工之后一次性调整误差所引起的加工误差属于：B随机误差B、常值系统误差C、变值系统误差工艺能力系数与零件公差A成正比B、成反比C、无关D、关系不大为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（D）B、D、B、D、零件生产纲领机械加工工艺规程C、传给机床D、被切屑所带走表面层的硬度与基体硬度之比表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比C、成

33、组夹具D、组合夹具B、工件的已加工表面D、工件的待加工表面B、磨削加工之前D、磨削加工之后D、形位误差C、无关进行。A、切削加工之前A、切削加工之前C、切削加工之后B、磨削加工之前D、粗加工后、精加工前4、装配的组织形式主要取决于。BA、产品重量B、产品质量A、产品重量B、产品质量6、进给运动通常是机床中CA、切削运动中消耗功率最多的运动C、不断地把切削层投入切削的运动7、成组技术按（D）组织生产。C、产品成本D、生产规模B、切削运动中速度最高的运动D、使工件或刀具进入正确加工位置的运动A、产品B、部件C、零件D、零件组8、在多变的市场环境下，影响竞争力的诸要素中（A）将变得越来越突出。-A、

34、时间B、质量C、成本D、服务二、判断题（18小题，每小题1分，共18分）TOC o 1-5 h z1、在CAPP专家系统中通常采用正向推理的控制策略。（0）2、工艺规程是生产准备工作的重要依据。（1）3、套件在机器装配过程中不可拆卸。（1）4、自动装配中应尽量减少螺纹连接。（1）5、过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数。（0）6、组合夹具特别适用于新产品试制。（1）7、正交平面是垂直于主切削刃的平面。（0）8、CIM着重信息集成与信息共享，CE则强调产品设计及其相关过程设计的集成。（0）9、切削塑性材料时，若切削速度和切削厚度较大，最容易出现后刀面磨损（0）10、

35、工件定位时，若定位基准与工序基准重合，就不会产生定位误差。（0）11、辅助支承是为了增加工件的刚性和定位稳定性，并不限制工件的自由度。（1）12、浮动支承是为了增加工件的刚性和定位稳定性，并不限制工件的自由度。（0）13、热处理前已加工好的中心孔，热处理后必须研研磨，以保证定位精度。（1）14、有色金属的精加工适合车削和铣削而不适合磨削。（1）15、零件的切削加工工艺性反映的是零件切削加工的难易程度。（1）16、平面磨床的床身导轨在铅垂平面内的直线度要求较高，普通车床的床身导轨在水平面内的直线度要求较高。（1）17、某工序的工艺能力系数Cpl,加工尺寸呈正态分布，则该工序不会产生废品。（0）1

36、8、GT代表柔性制造技术（）19、在车床用双顶尖装夹车削轴类零件时，若后顶尖在水平方有偏移，则会出现双曲面形的圆柱度误差；若后顶尖在铅垂面方向有偏移，则会出现锥形的圆柱度误差。（0）20、零件表面层的加工硬化能减小表面的弹塑性变形，从而提高了耐磨性，所以表面硬化程度越高越耐磨（0）21、抛光加工的目的主要是减小加工表面的粗糙度。（l）TOC o 1-5 h z22、制造技术基础设施要求采用最先进的设备和工具。（0）23、塑性磨削是指对塑性材料零件进行的精磨加工。（0）24、正交平面是垂直于主切削刃的平面。（0）25、批量法则当今已不适用。（0）26、在三个切削分力中，磨外圆时切削力Fc最大，车

37、外圆时背向力Fp最大（0）27、如图所示定位方式是合理的。（0）TOC o 1-5 h z28、车削外圆柱表面通常采用下图所示的装夹定位方式。（0）29、加工顺序的安排仅指安排切削加工的顺序。（0）30、在车床上钻孔容易出现轴线偏移现象，而在钻床上钻孔则容易出现孔径增大现象。（0）31、中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定。（1）32、自动装配中应尽量减少螺纹连接。（1）33、采用固定调节法是通过更换不同尺寸的调节件来达到装配精度。（1）34、塑性磨削是指对塑性材料零件进行的精磨加工。（0）35、电解加工时，工具阴极也会损耗，不可能长期使用。（0）7、夹具装夹广泛应

38、用于各种生产类型。（1）8、在保持生产率不变的条件下，适当降低切削速度，而加大切削层面积，可以提高刀具耐用度（1）9、敏捷制造只能在实力雄厚的大公司实施。（0）10、批量法则当今已不适用。（0）12、粗基准是粗加工所使用的基准，精基准是精加工所使用的基准。（0）13、在单件小批生产中一般采用机械加工艺过程卡片指导生产。（1）1、辅助工艺基准面指的是使用方面不需要，而为满足工艺要求在工件上专门设计的定位面。（1）2、铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。（0）3、配合精度仅与参与装配的零件精度有关。（0）4、用电火花成型机床加工锻模的型腔时，常采用切削加工的方法先对型腔进行粗加工。（

39、）5、制造技术基础设施要求采用最先进的设备和工具。（0）6、AMT是面向21世纪的技术。（1）7、电火花线切割采用细金属丝作电极。（1）8、大批量生产中机床多采用“机群式”。（0）9、划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。（0）10、材料成形法目前多用于毛坯制造。（1）11、采用欠定位的定位方式，既可保证加工质量，又可简化夹具结构。（0）12、某工序的工艺能力系数Cp1,加工尺寸呈正态分布，则该工序不会产生废品。（0）1、磨削机床床身导轨时，由于磨削热会使导轨产生中凸。（0）2、普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。（1）3、编制工艺规程时应先对零件图进行工艺性审查。（1）4、工

40、艺规程是生产准备工作的重要依据。（1）5、过盈连接属于不可拆卸连接。（1）6、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。（0）7、切削用量三要素对切削力的影响程度不同，背吃刀量（切削深度）影响最大，进给量次之，切削速度影响最小（1）8、在车床上用三爪自定心卡盘多次装夹同一工件时，三爪定心卡盘的对中精度将直接影响工件上被加工表面的位置精度。（1）11、零件的结构工艺性是衡量零件结构设计优劣的指标之一。（1）12、单件小批生产中倾向于采用工序集中的原则。（1）1、车削外圆时，车刀必须与主轴线严格等高，否则会出现形状误差（0）2、在车床上钻孔容易出现轴线偏移现象，而在钻床上钻孔则容易出现

41、孔径增大现象（0）3、工件的内应力不影响加工精度。（0）4、普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。（1）5、粗基准一般不允许重复使用。（1）6、调质热处理后的工件，表面硬度增高，切削加工困难，故应该安排在精加工之后，光整加工之前进行。（0）7、要保证产品的装配精度，必须提高零件的制造精度8、柔性制造系统按固定的生产节拍运行。（0）9、在微细加工时用误差尺寸的绝对值来表示加工精度。（1）10、欠定位是不允许的。（1）11、多品种、中小批量生产日渐成为制造业的主流生产方式。（1）12、工件被夹紧，即实现工件的安装。（0）1、切削过程中的热效应将使加工表面产生张应力。（1）2、选择加

42、工方法时应尽量选择工艺能力系数大的加工方法（0）3、车削长轴时，容易出现马鞍形的圆柱度误差（0）4、磨削机床床身导轨时，由于磨削热会使导轨产生中凸。（0）5、在降速传动链中末端传动件的精度应高于前端件（1）TOC o 1-5 h z6、采用CAPP有利于实现工艺过程设计的优化和标准化。（1）8、配合精度仅与参与装配的零件精度有关。（0）9、中小企业不宜采用先进制造技术。（0）10、电子束加工可以在大气中进行。（0）11、采用复合工步可以提高生产效率。（1）12、在使用夹具装夹工件时，不允许采用不完全定位和过定位。（0）13、选择加工方法时应尽量选择工艺能力系数大的加工方法。（0）14、安装普通

43、螺纹车刀时，为获得正确的牙形，必须使车刀刀尖与螺纹轴线等高，刀尖角的平分线与螺纹轴线垂直。（1）15、车削长轴时，容易出现马鞍形的圆柱度误差。（0）16、在车床用双顶尖装夹车削轴类零件时，若后顶尖在水平方有偏移，则会出现双曲面形的圆柱度误差；若后顶尖在铅垂面方向有偏移，则会出现锥形的圆柱度误差。（0）17、采用阿基米德齿轮滚刀加工齿轮会使工件产生常值系统误差。（1）1、切削过程中的热效应将使加工表面产生张应力。（1）5、附加基准是起辅助定位作用的基准。（0）6、采用成组技术后，工装系数可以大大提高。（1）7、刀具前刀面磨损对工件加工表面粗糙度影响最大，而后刀面磨损对加工精度影响最大（0）9、辅

44、助支承是为了增加工件的刚性和定位稳定性，并不限制工件的自由度。（1）12、车削外圆时，车刀必须与主轴线严格等高，否则会出现形状误差（0）5、正交平面是垂直于主切削刃的平面。（0）TOC o 1-5 h z6、网络与数据库是CIMS功能模型中不可缺少的组成部分。（1）7、虚拟企业是指已采用虚拟制造技术的企业。（0）8、切削用量、刀具材料、刀具几何角度、工件材料和切削液等因素对刀具耐用度都有一定的影响，其中切削速度影响最大（1）10、工件定位时，若定位基准与工序基准重合，就不会产生定位误差。（0）13、加工顺序的安排仅指安排切削加工的顺序。（0）14、工艺系统在切削加工时会产生受力变形，则变形量越

45、大，工件产生的形状误差就越大。（0）1、在车床上用三爪自定心卡盘多次装夹同一工件时，三爪定心卡盘的对中精度将直接影响工件上被加工表面的位置精度（1）2、在降速传动链中末端传动件的精度应高于前端件（1）3、精车加工塑性金属时为避免积屑瘤的产生，常采用高速或低速切削（1）4、工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。（0）TOC o 1-5 h z5、采用固定调节法是通过更换不同尺寸的调节件来达到装配精度。（1）7、电解加工可以加工任何高硬度的金属材料和非金属材料。（0）9、网络与数据库是CIMS功能模型中不可缺少的组成部分。（1）11、定位基准属于工艺设计过程中所使用的一种基准，因此属于设计

46、基准。（0）13、零件的切削加工工艺性反映的是零件切削加工的难易程度。（1）15、工艺系统在切削加工时会产生受力变形，则变形量越大，工件产生的形状误差就越大06、安装就是工件在机床上每装卸一次所完成的那部分工艺过程。（1）7、现代机械制造技术是传统机械制造技术与高新技术相结合的产物。（1）10、在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准。（0）11、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。（0）12、多品种、中小批量生产日渐成为制造业的主流生产方式。（0）13、在保持生产率不变的条件下，适当降低切削速度，而加大切削层面积，可以提高刀具耐用度（1）14、车床主轴轴颈的形状精度对主轴

47、的回转精度影响较大，而轴承孔的形状精度影响较小。（1）15、工艺系统在切削加工时会产生受力变形，则变形量越大，工件产生的形状误差就越大。（0）1、精车加工塑性金属时为避免积屑瘤的产生，常采用高速或低速切削（1）2、在CAPP专家系统中通常采用正向推理的控制策略。（0）4、超声波清洗适用于形状简单、清洁度要求不高的零件清洗。（0）7、精基准是指在精加工工序中使用的定位基准。（0）10、定位基准属于工艺设计过程中所使用的一种基准，因此属于设计基准。（0）11、在多品种小批量生产中，一般倾向于使用工序分散的原则。（0）12、零件的切削加工工艺性反映的是零件切削加工的难易程度。（1）14、零件的结构工

48、艺性是衡量零件结构设计优劣的指标之一。（1）1、套件在机器装配过程中不可拆卸。（1）2、采用固定调节法是通过更换不同尺寸的调节件来达到装配精度。（1）3、微细加工与常规加工切削机理相同。（0）5、砂带抛光可用于模具型腔等复杂曲面的超精抛光加工。（1）6、电火花线切割采用细金属丝作电极。（1）7、划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。（0）8、材料成形法目前多用于毛坯制造。（1）9、附加基准是起辅助定位作用的基准。（0）11、工件被夹紧，即实现工件的安装。（0）1、外圆的精密加工主要用来减小形状误差。（0）6、组合夹具特别适用于新产品试制。（1）8、背吃刀量或进给量增大，均使切削力增大，但背吃刀量

49、的影响大，所以生产中选择切削用量时应优先选取尽量大的进给量。（0）2、零件表面粗糙度值越小，则耐磨性越好（0）3、在中，只要没有点子越出控制限，就表明工艺过程稳定。（1）4、粗糙表面易被腐蚀。（1）5、在镗床上用坐标法镗孔，采用百分表和量块等坐标测量装置调整工作台或主轴箱位置对齐可不必考虑丝杠与螺母之间的间隙（1）7、大批量生产”（MassProduction）生产方式形成于19世纪。（0）9、经济精度指的是在正常工艺条件下，某种加工方法所能够达到的精度。（1）10、箱体类零件的精基准及定位方式一般采用一面两销。（1）11、单件小批生产中倾向于采用工序集中的原则。（1）2、车床主轴轴颈的形状精

50、度对主轴的回转精度影响较大，而轴承孔的形状精度影响较小13、工件的内应力不影响加工精度。（0）4、精车加工塑性金属时为避免积屑瘤的产生，常采用高速或低速切削（1）7、采用固定调节法是通过更换不同尺寸的调节件来达到装配精度。（1）10、材料成形法目前多用于毛坯制造。（1）11、在产品设计中应用成组技术可以大大减小新设计的工作量。（1）2、采用预加载荷的方法可以提高接触刚度。（1）3、零件表面残余应力为压应力时，可提高零件的疲劳强度。（1）4、未淬火钢零件的外圆表面，当精度要求为IT12-IT11,表面粗糙度为Ra6.3-Ra3.2时，终了加工应该是精车才能达到。（0）5、直线尺寸链中必须有增环和

51、减环。（0）6、直线装配尺寸链只有一个封闭环。（1）5、超精密加工又称为纳米加工。（1）7、激光焊接可以用于金属和非金属之间的焊接。（1）2、主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差。（1）3、零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到。（1）7、在CAPP专家系统中广泛采用产生式规则表达知识。（1）11、切削用量中对切削温度影响最大的是背吃刀量（切削深度），其次是进给量（0）5、配合精度指配合间隙（或过盈）量大小，与配合面接触面大小无关。（0）7、相关零件公差值平方之和的平方根小于或等于装配公差时，可以达到“拿起零件就装，装完保证合格”的要求。9、用激光加工钟表宝石轴承上的小孔时，其生产

52、率要比机械加工高得多。（1）10、在硬脆非金属材料上雕刻花纹，最好采用超声波加工。（1）2、在机械加工中不允许有加工原理误差。（0）10、设计标准化是工艺标准化的前提。（1）11、CIMS是一种制造哲理。（0）I、在贯彻加工顺序安排原则中，应以保证加工精度要求高的主要表面为前提，着重它们的加工问题，而次要表面的加工穿插在适当时候解决。（1）6、直接找正装夹可以获得较高的找正精度。（1）9、全能工厂模式不符合批量法则。（1）II、在夹具设计中，不完全定位是绝对不允许的。（0）4、零件件是机械产品装配过程中最小的装配单元。（1）3、工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。（1）11、硬

53、质合金受抗拉强度和韧性的限制，目前主要用于制造形状比较简单的切削刀具（1）1、冲击式减振器特别适于低频振动的减振。（0）3、在车床上使用切断刀切断工件时的重叠系数等于0。（0）6、加工主轴零件时为确保支承轴颈和内锥孔的同轴度要求，通常采用基准统一原则来选择定位基面。（0）8、紧固螺钉连接使用拧紧力矩越大越好。（0）9、精加工时通常采用负的刃倾角。（0）12、工件在夹具中安装一定要完全限制6个不重复的自由度才能满足要求。（0）1、只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。（0）11、在刀具角度中，对切削温度有较大影响是前角和主偏角（1）4、在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。（0）115

54、、主轴的纯径向跳动对工件圆柱表面的加工精度没有影响。（0）三、填空题（8小题，每小题3分，共20分）3、切削运动由（）、（）及（）。4、一般短圆柱销限制了工件的（2）个自由度，长圆柱销限制了工件的（4）个自由度。2、根据产品和生产类型的不同，达到装配精度的工艺方法有（互换法）、（选配法）、（修配法）和（调整法）等。3、夹具由（定位元件）、（夹紧装置）、（对刀元件）、（夹具体）和其他元件及装置组成。1、从几何因素分析减小加工表面粗糙度常用的措施有减小（主偏角）、减小（副偏角）和减小（在进给量）。3、根据六点定位原理分析工件的定位方式分为（完全定位）、（不完全定位）、（多定位）和（欠定位）。5、常

55、见的辅助工序除检验外，还有（至少列出三种）（去毛刺,倒棱,校直,清洗等）。（3分）3、能直观反映切屑变形程度的参数称为（变形系数），它是（切屑）厚度和（切屑层）厚度的比值。5、生产中最常用的正确的定位方式有（完全）定位和（不完全）定位两种。4、确定刀具标注角度正交平面参考系的三个基准平面是（基面）、（切削平面）和（正交平面），它们分别用符号Pr、Ps和Po表示。1、加工表面层的物理、力学性能的变化主要有以下三个方面的内容：（加工硬化）、（金相组织的变化）和（残余应力）。4、切削塑性材料时的切屑类型有（带状切屑）、（挤裂切屑）和（单元切屑）。4、设计基准指的是（根据零件使用要求而确定的基准，标注

56、在设计图纸上）。3、工件以内孔定位常用的定位元件有（定位销）和（定位心轴）两种。2、（定位）和（夹紧）两个过程综合称为装夹，完成工件装夹的工艺装备称为机床夹具。4、常见的毛坯种类有（铸件，锻压件，焊接件，型材，标准件等）。5、大批量生产中常用的工艺文件有（机械加工工艺卡片）和（机械加工工序卡片）。1、生产类型是指：（企业生产专业化程度的分类），分为（单件生产）、（成批生产）、（大量生产）。5、基准重合是指（设计）基准和（定位）基准重合。3、刀具使用寿命是指刀具从刃磨后开始切削至磨损量达到规定的（磨钝标准）为止的（切削时间）。4、确定零件加工工艺方案的一般原则包括（质量第一）、（效益优先）、（效

57、率争先）。2、根据基准的用途，基准可分为（设计基准）和（工艺基准）。3、镗模采用双面导向时，镗杆与机床主轴是（柔性）联接，机床主轴只起（传递动力）作用，镗杆回转中心及镗孔精度由（镗模、镗杆）保证。4、在主切削平面中测量刀具角度有（刀倾角），它的符号是（血）。1、生产中对于不同的生产类型常采用不同的工艺文件，单件小批生产时采用机械加工（工艺过程）卡，成批生产时采用机械加工（工艺）卡，大批大量时采用机械加工（工序）卡。（2分）3、铣床夹具中常用对刀引导元件是（对刀块），钻床夹具中常用的对刀引导元件是（钻套）。（3分）4、机械加工工艺过程指的是（直接参与改变工件尺寸、形状、精度、表面质量及性能的那部

58、分生产过程）。（4分）3、工艺基准一般包括有（装配基准）、（定位基准）、（测量基准）、（工序基准）四种。2、一般大平面限制了工件的（3）个自由度，窄平面限制了工件的（1个或2个）个自由度。3、工序分散指的是（将零件的加工内容分散在较多工序中完成）；工序集中指的是（将零件的加工内容集中在几道工序中完成）。6、计算机辅助工艺设计的代号是（CAPP），计算机集成制造系统的代号是（CIMS）。1、常用的特种加工方法有（激光加工）加工、（电子束加工）加工、（离子束加工）加工、（超声波加工）加工、（电火花加工）加工、（电解加工）加工等。2、产生积屑瘤的条件是切削（塑性）金属和（低切削）速度切削，（粗）_加

59、工时应尽量避免产生积屑瘤。5、由于毛坯存在形状误差，工件加工后（调整法）加工表面的形状误差与毛坯（相似），其比值e=AX/A毛（V）1,这一现象称为（误差复映）。（4分）1、安排零件切削加工顺序的一般原则是（基准先行）、（先面后孔）、（先粗后精）、和（先主后次）等。（4分）2、一个机械加工工艺系统由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成。（2分）3、列举出三种机床夹具中常用夹紧装置：（斜楔夹紧、偏心夹紧、螺旋压板夹紧）。（3分）5、根据工件加工时误差出现的规律，加工误差可分为（常值系统误差）误差和（变值系统误差）误差，其中（常值系统误差）误差的大小、方向基本不变或有规律的变化。（3分）1、

60、一般情况下应优先选择（完全互换装配法）法装配，若装配精度高组成环少（3环）大批量生产时应选（分组装配法）法装配。单件小批生产装配精度高组成环多应选（修配法）法装配。（3分）2、夹紧力三要素设计原则为：（作用点）、（大小）、（方向）。（2分）3、机床夹具的定位误差主要由（基准不重合误差）和（基准位移误差）引起。（3分）5、主轴的回转误差可分解为（径向圆跳动）、（轴向圆跳动）和（倾角摆动）三种基本形式。（3分）6、以车床两顶尖间加工光轴为例，分析下列三种条件下因切削过程受力点位置的变化引起工件何种形状误差，只考虑机床变形时是（马鞍形）、只考虑车刀变形时是（圆柱形）、只考虑工件变形时是（腰鼓形）。四