机械加工工艺、工时计算、生产成本、工艺拟定总则

1、 法在实际生产中广泛应用。2、经验估算法凭经验来确定加工余量。为防止因余量过小而产生废品，所估余量往往偏大。此法只可用于单件小批生产。3、分析计算法通过对影响加工余量的各项因素进行分析和综合计算，来确定所需要的最小工序余量。它是最经济合理的方法，但必须要有齐全而可靠的实验数据资料，且计算较烦琐，在实际生产中应用尚少。应该指出的是，对于大批大量生产，应力求采用分析计算法。二、工序尺寸的确定工序尺寸及其公差的确定，不仅取决于设计尺寸及加工余量，而且还与工序尺寸的标注方法以及定位基准选择和转换有着密切的关系。故计算工序尺寸时应根据不同和情况采用不同的方法。1、设计基准重合时。A、确定各工序的基本余量

2、B、确定各工序加工的经济精度C、根据设计尺寸和各工序余量，从后往前推算各工序基本直到毛坯尺寸D、最后将各工序尺寸的公差按“人体原则”标注2、基准不重合时，就必须应用尺寸链原理进行分析计算。建立尺寸链。假设：A0为封闭环，Al、A2、为增环，A3为减环。计算A0?基本尺寸：AO=A1+A2-A3上下偏差：上、ES(AO)=ES(A1)+ES(A2)-EI(A3)增上减下下、EI(AO)=EI(A1)+EI(A2)-ES(A3)增下减上按“人体原则”标注生产成本生产成本包括两大类费用:1、与工艺过程直接有关的费用叫工艺成本，约占生产成本的70%75%。2、与工艺过程无关的费用，如行政人员工资、厂房

3、折旧、照明取暖等。由于同一生产条件下与工艺过程无关的费用基本上是相等的，因此对零件工艺方案进行经济分析时，只要分析与工艺过程直接有关的工艺成本即可。一、工艺成本1、可变费用V可变费用与产品年产量有关，它包括材料费或才干费、损人工人的工资、机床的维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费。2不变费用C不变费用与零件年产量无关，它是指专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用。因为起用机床、专用夹具及刀具是专为加工某零件所用，不能用来加工其他零件，而工艺装备及设备的折旧年限是一定的，因此专用机床、专用夹具及刀具的费用与零件的年产量无直接关系，即当年产量在一定范围内变化时，这种费用基本上保持不变。一种零

4、件的全年工艺成本E和单件工艺古本Ed,可用下式表示：Ed=V+C/NE=NV+C式中V每个零件的可变费用，单位为元/件；N工件的年产量，单位元/件；C全年的不变费用，单位元/件。二、工艺方案的经济评比1、工艺方案的基本投资相近或都采用现有设备时的情况。这时工艺成本即可作为衡量各方案经济性的依据。、当方案中少数工序不同，多数工序相同时，可通过计算少数不同工序成本进行比较。、两方案中多数工序不同，少数工序相同时，同以该零件全年工艺成本进行比较2、两种工艺过程方案的基本投资差额较大的情况。这是在考虑工艺成本的同时还要考虑基本投资差额的回收期限。、回收期限应小于所采用设备的使用年限；、回收期限应小于该

5、产品由于结构性能及国家计划安排等因素所决定的生产年限；、回收期限应小于国家所规定的标准回收期限。工时的含义和类别、工时定义在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。它是安排生产计划、核算生产成本的重要依据，也是设计或扩建工厂时计算设备和工人数量的依据。1、基本时间tj:直接改变对象尺寸、开关、相对位置、状态或材料性质所用时间；2、辅助时间tf:为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作所用时间。如装卸工件、操作要、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所用时间。辅助时间的的确定方法随生产类型不同而不同。大批大量生产时，为了使辅助时间规定得合理，须将辅助动作分解成单一

6、动作，再分别查表求得各分解动作的时间，最后予以综合；对于中批生产则可根据以往的统计资料确定；在单件小批生产中，一般用基本时间的百分比进行估算。基本时间和辅助时间的总和称为作业时间3、布置工地时间tb：一般按作业时间的2%7%估算。4、休息和生理时间tx：一般按作业时间的2%估算。以上四部分时间总和就是单件时间td=tj+tf+tb+tx在成批生产中，每一批工件的开始和终了时，工人需要做以下工作：A、开始时，要熟悉工艺文件，领取毛坯、材料，领取和安装刀具和夹具，调整机床及其他工艺装备等；B、终了时，要拆下和归还工艺装备，送交成品等。这两部分所用时间叫做准备时间tz,设有N件产品，那分摊到每一个工

7、件上的准备时间为tz/N，将这部分时间加到单件时间上去。成批生产的单件核算时间：th=td+tz/N大批大量生产时，每个工作地始终完成某一道固定工序，tz/N接近0，故不考虑。th=td。二、工时的相关应用说到生产率就离不开工时,提高生产率其实就是在保证生产质量的前提下尽量缩减工时。下面就谈谈这方面。1、缩短基本时间大批大量生产中，基本时间所占比重大。缩短基本时间的方法：、提高切削用量。但切削用量的提高受到刀具寿命和机床刚度的制约。、缩短工作行程长度。多刀加工！、多件加工。通过减少刀具的切入、时间或使基本时间重合，从而缩短每个零件加工的基本时间来提高生产率。2、缩减辅助时间。在单件时间中占的比

8、重较大。、直接缩减辅助时间。A通过采用专用夹具安装工件B大批大量生产中，广泛采用高效的气动、液动夹具来缩短装卸工件的时间C单件小批生产中，受专用夹具成本的限制，为缩短装卸工件的时间，可采用组合夹具及可调夹具。D采用主动检测装置或数字显示装置在加工过程中进行实时测量。使辅助时间与基本时间重合。为了使它们重合，可采用多位夹具和连续加工的方法。当一个工位上加工工件时，工人可以在工作台的另外工位上装、卸工件，使辅助时间与基本时间完全重合，因而大大提高生产效率。、缩短布置工作地时间。布置工作地时间大部分消耗在更换刀具上(包括小调整刀具)的工作上，因此必须减少换刀次数，并缩减每次换刀所需时间。可通过提高刀具或砂轮的寿命以减少换刀次数、改进刀具的安装方法和采用装刀夹具以缩短换刀、对刀时间。、缩短准备终结时间。A扩大零件的生产批量。中小批生产中，产品经常更换，准备终结时间在单件时间中占有较大比重。故应高