钢构件工厂测量及检测方案

1、钢构件工厂测量及检测方案1、检测依据及检测内容(1)检测依据本标段钢结构构件的检测严格按照国家和地方现行相关规范、标准和规程执行， 制作厂依据工程钢结构供应、加工及制作专业分包工程招标文件、招标答疑文件、招 标图纸等进行测量和检测。(2)检测内容对本工程本标段所用的各种原辅材料、钢构件及生产过程进行测量、检测和控制, 确保产品质量到达要求。本工程本标段所使用的各种原辅材料，包括各规格板材、型 材、管材、焊丝焊剂、油漆、栓钉等，均经过制作厂入场取样自检和取样送外检验两 次复验，以确保质量。制作厂将对所有钢构件进行制作过程中半成品和成品的尺寸、外观检验，涂装检2、检测人员安排和检测设备计划(1)检

2、测人员钢结构构件及过程检验由制作厂安排10-15名经验丰富的专职质检员全程负责。 原材料和构件焊缝的检测由制作厂自检实验室和具有国家级检测资质的检测单位完 成。工程钢结构工程的理化检测和无损检测的人员必须经过国家技术培训I,并取得相 应认可资格证书。理化检测人员应熟悉钢结构设计总说明，钢结构验收规范，相关的钢板的净截面始终处于弹性状态，试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、 毛刺。3）尺寸及平整度检测一般而言，构件的每个尺寸需要在3个部位量测，取其代数平均值作为该尺寸的 代表值，其尺寸偏差应该以设计图纸所规定的基准来计算，偏差允许值要符合相关产 品的标准要求。而对于梁和桁架构件而言，变形

3、需要分为平面内垂直变形和平面外的 侧向变形，两个方向的平整度都需要检测。1）钢柱检测内容钢柱的检测内容主要有截面的长宽、腹板中心偏移、翼缘板的垂直度、弯曲矢高、 扭曲以及腹板局部平面度等。对于扭曲和平整度，具体检查步骤如下：可先目测，如 发现有异常情况或疑点时，可使用经纬仪或铅垂测量来校正柱的倾斜，而可在构件支 点间拉紧铁丝或细线来测量柱的倾斜。2）梁和桁架的检测对于梁、桁架，可以在构件支点之间拉紧一根铁丝或细线再测量个点的垂度和偏 差。（8）焊接检测1）焊接质量止匕外，对钢柱等复杂节点区，必须用超声波检查其在焊缝上、下及其两侧柱壁厚 加30mm区域，并不得发现有层状撕裂。2）焊缝外观检查工程

4、及标准（9）除锈检测涂装前钢材外表除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。喷砂或抛丸 处理后的钢材外表不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，除锈完成后用铲刀 检查和用现行国家标准GB 8923涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级规定的图 片对照观察检查，按构件数抽查10%。同时用粗糙度检测仪器或者粗糙度比照试块 对除锈构件的外表的粗糙度进行测量，将粗糙度控制在4060um间。涂装构件在除 锈完成后4h内进行构件的底漆喷涂。(10)栓钉检测1)主控工程(1)瓷环烘焙施工单位所用的栓钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和 国家现行有关标准的规定，瓷环要按说明书进行烘焙。检查数量

5、：全数检查。检查方法：检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。(2)栓钉弯曲试验栓钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检查数量：每批同类构件抽查10%,且不应小于10件；被查构件中每件检查栓 钉数量的1%,但不少于1个。检查方法：焊钉弯曲30度以后用角尺检查和观察。2) 一般工程栓钉焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或缺乏360的焊脚应进行修补。检查数量：按总栓钉数量抽查1%,且不少于10个。检查方法：观察检查。3)涂装检测钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验 批的施工质量验收合格后进行。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书 的要求，

6、当产品说明书无要求时，环境温度宜在538c之间，相对湿度3085%。 温湿度采用自动温湿记录仪或温湿度仪进行实时监控。涂装时目视检查构件外表不应有结露，涂装后4h内应保护免受雨淋。涂层不应 脱皮和返锈等，涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。涂料、涂装遍数、 涂层厚度均应符合设计要求。底漆干膜设计厚度为50um,其允许偏差为-5um。 每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。用干漆膜测厚仪检查。但凡上漆的部件, 应离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量， 取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的 组装部件，那么不必测量其涂

7、层厚度。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通 用的“85-15Rule（m,涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。4）主控工程（1）涂装前钢材外表除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。钢材表 面不得有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。钢结构防锈和防腐采用的涂料、钢 材外表的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等应符合工业建筑防腐蚀设计规 范（GB50046）和涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级（GB/T 8923-88）的规定。（2）钢结构涂装前，构件外表的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物必须彻底 清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈。对于包裹在混凝土中的钢构件，除锈等 级应到达

8、Sa2.0级；对于外表应进行涂装的钢构件，锈等级应到达Sa2.5级。（3）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。（4）油漆基本要求：环氧富锌底漆耐盐雾和耐老化的时间为1万小时。防腐年 限为25年，油漆应能同防火涂料配合使用。油漆的基本配套为：环氧富锌底漆50R m（2x25）；中间漆和面漆待业主确定，油漆总厚度125 um。所有底漆、中间漆施工方 式均为无气喷涂，且构件在出厂前必须喷涂完毕并验收合格。所有现场焊接及其焊缝 周围150mm范围内和螺栓连接节摩擦面及其周围100mm范围内均不能涂装。（5）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。每遍涂层干漆膜厚度的允 许偏差为-5 u mo检

9、查数量：按构件数抽查10%,且同类构件不应少于3件。检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检查5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。5) 一般工程(1)涂装外观检查构件外表不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、 流坠、针眼、气泡等。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。(2)附着力检查当钢结构处在有腐蚀介质环境时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当 涂层完整程度到达70%以上时，涂层附着力到达合格质量标准。检查数量：按构件数抽查1%,且不应少于3件，每件测3处。检验方法：按照现行国家标准漆膜附着力测定法GB1702或色漆和清漆的 划格试验

10、GB9286执行。(3)标识检查涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。6)构件标识检测构件制作过程中的过程标识应清晰、规范，便于构件的吊运和查找，所有成品构 件应按照企业的标识制度，标明工程名、构件编号、构件相关情况、中心线、标高点 等，出厂前检查是否全部标识清楚。（11）典型构件检测的尺寸偏差1）焊接H型钢构件检测2）箱型构件检测（12）首件验收1）验收目的为确保生产品质，防止出现批量性品质问题，工序间用于交接的半成品专职质检 员均进行首件验收，构件整体焊接完且尺寸外观都检测合格后，质检部门组织各部门 负责人和监理、总包等进行半成品的首件验收。

11、2）首件验收评审和总结对验收指标不达标的分项首件必须返工，并按各方提出的问题逐一进行整改，并 对问题产生的原因进行分析，对相应的作业人员进行培训教育，提高其业务水平及质 量意识，整改完成后再次组织验各方验收，提高产品首件验收合格率，形成奖罚机制。 经评审达标的分项首件工程，对各方在验收时提出的意见和建议要引起重视，对产品 的工程质量要精益求精，做好样板引路工作，形成流水作业，保证工程质量。通过首件验收的分项工程，要严格要 求管理人员、施工班组按照确定的施工工艺、施工参数、操作规程组织规模施工，推 动施工过程中切实落实全面质量管理措施、层层分解落实质量目标、细化施工程序， 实施工程质量精细化管理

12、，以分项工程优质保证工程整体质量的优质。3）验收记录每一个分项工程完成首件验收后需要形成相应的资料，为分项工程的后续施工做 好样板引路工作。首件验收完成后形成的资料主要有：会议纪要、首件验收记录表、 检验批质量验收记录以及影像资料等。（13）焊缝无损检测方案本工程本标段焊接量大，焊接质量的好坏是工程质量保证的重点，制作过程中制 作厂将严格按标准GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分级、 JG/T203-2007钢结构超声波探伤及质量分级法、GB/T3323-2005钢熔化焊对接接 头射线照相和质量分级、JB/T 6062-2007无损检测焊缝渗透检测、JB/T 606

13、1-2007 无损检测焊缝磁粉检测及工程设计总说明和相关图纸、技术文件等进行超声波探 伤、验收，确保焊缝不少检不漏检，并积极配合第三方检测，切实保证焊缝焊接质量。1）检测人员参加本工程钢结构的无损检测人员必须经过技术培训L并取得认可的与其工作相 对应的资格证书，从事本专业至少三年以上有丰富检测经验的人员担任。UT、MT、RT主要操作人员应持有n级资格证书。2）检测设备和器材探伤仪经国家计量检定并在检定期内，型号为HS620、HS610e；标准试块采用 符合GB19799规定的CSK-ZA标准试块。参考试块有RB-1、RB-2、RB-3参考试块;3）检测前准备1）检测区域检测区域的宽度是所检焊缝

14、本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段 区域（热影响区），这个区域最小为10mm,最大为20mm,探头移动区焊缝两侧打磨 光滑（要求无飞溅、无刺、焊疤等影响探伤的因素存在），打磨要求：T30mm （T 为板厚）的焊缝两侧100mm区域内打磨，30mmW T50mm的焊缝两侧150mm区 域内打磨，T2 50mm的焊缝两侧200mm区域内打磨。应清除焊接飞溅、铁屑、油 污及其它杂物，锈蚀严重的要进行除锈处理，以便于探头的自由扫查。2）耦合剂应选用适当的液体或模糊状物作为耦合剂，耦合剂应具备良好的透声性和适宜流 动性，因此选用化学浆糊作为耦合剂。3）对图纸、焊缝等级的掌握检测人员在工程开工

15、前必须充分了解设计图纸以及工艺文件等相关资料，充分掌 握构件焊缝等级要求。4）检测时机II类钢材所有全熔透一、二级焊缝的探伤应在焊接完成24小时后进行；（1）物资管理部必须及时通检测单位到达卸货现场对钢板进行无损检测。（2）检测人员必须熟知钢板检测相关标准，并充分知悉各工程设计要求，对厚 度从16mm到20mm的钢板按照20%的张数进行抽检，对于厚度大于20mm的钢板 必须按100%比例逐张检测；对抽检的钢板按检测标准要求，全张钢板进行超声波检 测。（3）无损检测人员检测完的钢板当天做好原始记录，建立检测台账，在三个工 作日内出具正式报告。（4）车间报验人员在构件焊接完成24小时后进行外观检验

16、，检验合格后，填写 焊缝无损检测委托单并报验。（5）检测人员应在与车间双方约定的时间内（15分钟）到达检测现场，严禁无 故拖延时间到达现场。（6）检测人员收到无损检测委托单应核对内容的真实性，同时对全熔透焊缝外 观进行检查（无气孔、咬边、低于母材等缺陷），检查合格后再进行检测工作。（7）检测人员应本着为车间服务的理念，做好检测工作。检测人员依据设计图 纸及工艺文件要求进行构件焊缝检测，检测合格后用油漆笔在半成品、成品构件上标 记“UT、MT、OK”字样；如有返修，检测人员在构件上用油漆笔标记返修长度、 深度及返修部位，及时告知给车间报验人员，并跟踪返修情况予以复验。（8）构件检测合格后检测人员

17、在焊缝无损检测委托单上填写检测结果并签 字确认；如有返修，将返修信息详细写在委托单上，返修复验合格后在委托上签字确 认。（9）有需要返修的构件，车间在接到返修通知后应按照要求进行返修，返修完 成24小时后进行二次报验复检，复检合格后才能进入下一道工序。（10）检测完成后检测人员根据焊缝无损检测委托单填写超声波检测原始记 录。检测人员必须认真核对构件报验单，在检测合格的构件编号后面写明“UT、 MT、OK”字样并签名，以便于质量部质检员依据构件报验单核对实物，如发现 构件漏检及时通知检测中心人员。检测单位依据构件总清单编制检测台账并逐件进行 消项，以确保构件不发生漏检。(11)构件检测合格后检测

18、单位依据各工程发货要求1个工作日内出具检测速 报，15个工作日内按照各工程资料员要求提供正式的检测报告给检测中心审核。(12)每周五上午12点之前分工程、车间、班组进行构件检测长度、检测件数 统计一次合格率，对严重缺陷分析产生的原因，为车间改进焊接质量提供依据。5)焊缝探伤质量等级、探伤比例6)结果评定(1)所有焊缝应作100%外观检查，其检查标准按本说明提出的焊缝质量等级;(2)按现行相关标准中的要求进行，当上述检查发生疑问时须进行着色渗透探 伤，或磁粉探伤的复检；(3)超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤；厚度8mm钢板的 一级、二级坡口全焊透对接焊缝，不应采用超声波探伤，而应采

19、用X射线探伤；(4)缺陷按GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分级的 第12、13条进行评定；(5)焊缝经检测不合格者可以返修，除Q235钢材外，其它钢材同一部位返修 次数不应超过2次；6、检测设备计量管理方案(1)计量管理综述制作厂根据钢结构工程施工及验收规范和钢结构工程质量检验评定标准 的参数，及关键工艺的参数要求配备相应的检测设备，保证满足本工程本标段生产工 艺(施工过程)和产品质量要求。制作厂对工程施工时所有使用的钢卷尺等测量器具 和检测设备均进行年度计量检定，检定单位选择国家法定的计量测试检定所或计量测 试院进行送检。所有检测设备均按有关技术要求进行维护、保

20、养，保证附件完好无损, 并做到勤检查。（2）计量管理方案检测设备定期检定制作厂在用的检测设备均按要求进行周期检定。B类自检的计量器具如卷尺，采 取与检定合格的标准尺比对的方法进行检验。计量员抽检设备每年组织计量员抽检在用的检验、测量设备。抽检原那么：在使用周期内，保证每 年抽检在用检测设备的10%,并将每次抽检结果填表存档。检测设备的抽检，采取自 检、互检、比对等方式，以保证在用检测设备的准确度。对抽检中发现的不合格检测 设备，及时送修或更换。材料标准、试验标准，应熟悉相关检测的理论知识和具备检测结果的分析能力，能出 具真实可信的检测报告。无损检测人员应熟悉该钢结构设计总说明、工艺文件、图纸

21、文件以及被检构件全熔透焊缝的位置和等级。检测人员应了解构件焊接中常出现的缺 陷类型、部位、方向并掌握重要缺陷不漏检的试验方法。(2)检测设备原材须进行物理性能、化学成分检测和无损检测合格后方能使用，检测设备主要 包括直读光谱分析仪、万能材料试验机、冲击试验机、轴力扭矩复合检测仪、高频红 外碳硫分析仪、超声波检测仪、磁粉探伤仪、渗透探伤试剂等各类精密仪器等。检测 仪器均由国家计量检定机构年度检定并定期进行维护保养。1)无损检验设备实景例图3、检测流程及检测方法(1)原辅材料检验(1)按有关设计图纸、技术文件、建造规范、合同及技术协议的检验规程实施 检验、验证。(2)对使用的原辅材料进行进场监理见

22、证抽样检测，针对规定检验工程，取样 一式两组，制作厂自检，同时委托经业主认可的第三方检测单位进行外检，未经检验 或未验证合格的材料禁止投入生产。(3)材料检验的数量和性质，根据发包方控制程度及其提供的证据加以确定。(2)构件检验和试验(1)按图纸、工艺文件、形成的文件和程序要求检验和试验产品。(2)实施首件“三检”合格，防止成品成批不合格。(3)对直接影响成品质量的过程参数和产品特性进行监控，发现异常立即反应 并加以纠正。(4)完成规定的检验、试验或必需的报告，并得到监理认可后，产品才能转下 一道工序。(5)最终检验和试验，只有在各项检验和试验工程全部合格，且有关检测报告、 证书资料等质量文件

23、入库后，产品方可出厂。4、材料检测方案(1)材料的进厂控制为了保证原辅材料质量的可靠性和稳定性，制造厂对各类材料质量保证采取双关 双检控制，第一关控制是入厂的初步验收，验收内容包括质保书信息，尺寸，重量等; 第二道控制是原辅材料的双检复验，分为自检和外验，主要针对原辅材料的产品化学 成分和各项物理性能指标。(2)原辅材验收原辅材验收主要依据为制作厂根据工程合同要求、工程设计总说明以及钢结构 工程施工质量验收规范(GB50205-2001)中相关规定，初步核定入厂材料是否符合 要求。(1)钢材外表的锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负允许 偏差值的1/2；(2)钢材外表的锈蚀等级应

24、符合现行国家标准涂装前钢材外表锈蚀等级和除 锈等级GB8923规定的C级或C级以上；(3)钢材端边或断口处不应有分层、夹层、夹渣等缺陷。原辅材验收结果使用验收表格记录单填写，验收完成后对验收记录表单进行统一 管理存档，以备查询，对每一批进场材料都做到信息化实时监控管理。验收主要流程：(1)由库管员通知材料进场，并填写材料进货验收记录表，材料验收员会签。(2)由材料验收员填写原材进场验收记录、焊丝及焊条进场验收记录、焊 剂进场验收记录和油漆进场验收记录，出具超声波钢板检测报告。(3)物资管理员和材料验收员共同核实品名、规格、批号、数量及产品出厂检 验报告等。对不符合验收规定的产品执行拒收。(4)

25、材料验收员按照材料标准、合同要求、工程设计总说明等对原辅材料进行 抽检，并记录检验结果。验收过程保存影像资料。(5)验收结果合格的，通知车间可以使用该材料；检测结果不合格的，将此材 料做明显标识并隔离，并按公司原材料管理制度进行处理。(6)验收记录的纸质版本和电子版本分别汇总、整理。(3)原辅材检验1)检验批次和工程(1)原辅材料的检验批次和工程应符合工程工程设计总说明、钢结构工程施工 质量验收规范(GB50205-2001)及相关标准的的规定，并依据相关技术指标从严控 制。(2)工程钢材主要为Q345B钢板。材质Q235型材、Q345钢板质量应分别符合 现行国家标准碳素结构钢(GB/T700

26、-2006 )和低合金高强度结构钢 (GB/T1591-2008)的规定(3)油漆涂料类质量应符合标准建筑用钢结构防腐涂料(JG/T224-2007)技 术要求，出厂检验工程包括容器中状态、施工性、漆膜外观、细度、附着力、耐弯曲 性、耐冲击性、干燥时间等。(4)焊丝、焊剂的质量应满足气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 (GB/T8110-2008)和埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂(GB/T5293-1999)的相关技术要 求。焊钉及焊接瓷环规格、尺寸应符合现行国家标准圆柱头焊钉GB10433中的 规定。2)取样原辅材取样由制造厂具有相应资格人员在工程驻厂监理、监造的见证下，严格依据国家相关标准进行，并

27、在完成后做唯一性标识，取样后的文字资料均由监理签字确 认，并在制造厂存底留档。取样相关标准如下：(1)钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)(2)钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备(GB/T2975-1998)(3)建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)(4)色漆和清漆试样的检查和制备(GB/T20777-2006)原辅材取制样主要形式举例如下：(1)焊接试板类(2)原材钢板类力学应在钢板宽度1/4处切取拉伸、弯曲或冲击样坯。如图1和图2所示。对于纵轧钢板，当产品标准没有规定取样方向时，应在钢板宽度1/4处切取横向 样坯，如钢板宽度缺乏，样坯中心可以内移。应按图1

28、在钢板厚度方向切取拉伸样坯。当机加工和试验机能力允许时，应按图 1中a)取样。在钢板厚度方向切取冲击样坯时，根据产品标准或供需双方协议选择图2规定的 取样位置。3)复验原辅材的复验分两步同时进行，一份制作厂留样自检，一份交经工程业主认可的 第三方独立检测机构复验；首批次复验过程在监理和监造共同见证下完成，其中油漆 涂料类复验由国家级涂料研究所完成。(4)合格产品的入库钢材外观及各项指标复验检验合格后，由相关部门填写材料验收通知单，连 同材料的质量证明书、材料检验和实验结果通知单、复验报告并整理成册，以便 备查；由相关人员按相关规定办理入库手续。原材料进厂验收合格后，按同等规格、同材质进行堆放，

29、并在钢材的外表及侧面 用不同油漆标识不同材质。5、构件检测方案（1）钢板切割下料（2）矫正和成型1、碳素结构钢在环境温度低于6、低合金结构钢再环境温度低于-12C时， 不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不超 过900C （控轧钢和正火钢加热温度不应超过820C）。低合金结构钢在加热矫正后应 自然冷却。检查数量：全数检查检查方法：检查制作工艺报告和施工记录2、当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900C1000C （控轧钢和正 火钢加热温度不应超过820）；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降至700C 和800之前，应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。

30、检查数量：全数检查检查方法：检查制作工艺报告和施工记录3、矫正后的钢材外表，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm, 且不应大于该钢材厚度负允许偏差的l/2o检查数量：全数检查检查方法：检查制作工艺报告和施工记录（3）端部铳平1、端部铳平的允许偏差应符合下表规定：检查数量：按铳平面数量检查10%,且不应少于3个。检验方法：用焊缝量规检查。（4）焊缝坡口1、安装焊缝坡口的允许偏差应符合下表的规定检查数量：按坡口数量检查10%,且不应少于3条。检验方法：用焊缝量规检查。（5）高强度螺栓连接1）主控工程（1）摩擦面处理摩擦面抗滑移系数试样的加工要求与构件摩擦面喷砂工艺相同，其抗滑移系数不

31、 小于0.5 （设计特殊要求除外），高强度螺栓的摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、 毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。（工 厂在进行构件摩擦面的制作时，须额外提供一块与构件摩擦面材质、批次、制作工艺 相同的样板，以备现场的对照检查）。检查数量：按工程量每2000t为一批，缺乏2000t的可视为一批，全数检查。检查方法：检查摩擦面抗滑移系数试验报告并对照样板观察检查。（2）贴合面处理梁、斜撑的腹板及圆管组合柱连接板与盖板要求校平，保证摩擦面安装时能够贴 合。箱梁腹板组对应保证两腹板之间的平行度与间距（且梁腹板厚度偏差应与柱牛腿 腹板的厚度偏差相近），以使连接

32、板与腹板之间完全贴合；牛腿装焊要求轴线对位。 上拱、下挠、扭转均须严格控制。（3）制孔高强螺栓应自由穿入螺栓孔，检查时凡量规不能通过的孔，必须经过施工图编制 单位同意后，方可进行扩钻或补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径 2.0mm,补焊时应用与母材力学性能相同的焊材补焊，严禁用钢块填塞。每组孔中经 补焊重新钻孔的数量不得超过20%o高强螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计的同意，扩孔的孔径不应超 过1.2d （d为螺栓直径）。检查数量：被扩螺栓孔全数检查。检查方法：观察检查及用卡尺检查。高强度螺栓孔孔径允许偏差应符合下表的规定。检查数量：按构件的数量抽查10%,且不应少于3件。检验方法：用游标卡迟或孔径量规检查。2） 一般工程（1）螺栓孔距螺栓孔距的允