射出成型常见不良现象级处理措施

1、射出成型中常见不良现象产生原因分析及对策以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的，也仅以本人在工作中的一些心得，体验为例，如有不妥或不周之处，还请各位行家指正！（一）短射（不饱模）（1）短射（不饱模）：即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间（模穴）各个角落的现象（2）原因及改善对策（见下表）原因改善对朿1,料温，模温太低提高料管温度和模具温度2，喷嘴，主流道及灌点尺寸太小适当加大喷嘴，主流道及灌点尺寸3，模具排气不良模面保持洁净，增开排气孔4，喷嘴冷头或堵塞清除射嘴杂物，适当提高射嘴温度5，料管、止逆阀磨损，内泄更换止逆阀、料管6，射出速度，压力不够提高射速，射压7，塑料

2、颗粒大小不一造成溶化不均调整背压与螺杆转速，使塑料混合均匀（二）毛边（1）毛边：即是在分模面、流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料（2）原因及改善对策（见下表）原因改善对朿1,模具锁模力不足，射胶时模具被撑开提高机台锁模压力或调较大型机台2，分模面不吻合或有杂物清理模面，重新配模使公母模吻合3，模具镶块有间隙镶块重配至无间隙4，模温太高调整模温5，料温太高降低料管温度6，射出压力过大降低射压7，射出速度太快减慢射速8，保压时间，压力设定不当调整保压压力及时间9，背压太大，螺杆转速太快降低背压及螺杆转速10，成品面积太大或灌点位置，数量设计不当改用较大机台，改正灌点位置，数量*注

3、：成型时间过长，模温过低而采用高压，高速射出也是产生毛边的常见原因（三）银线（1）银条（银线）即是在成型产品表面或表面附近，沿塑料流动方向，呈放射状的银白色条纹。（2）原因及改善对策（见下表）原因改善对朿1,塑料中含水份太多成型前充分干燥成型材料2，材料中有易挥发性成份或杂质原料尽量少用挥发性强的添力耐齐保证材料纯度3，模具温度过低适当提高模温4，模具排气不良疏通排气沟或增设排气孔5，模穴内有油、水或脱模济清理模穴内水，油及脱模济6，横浇道、进浇口过小加大横浇道及进浇口7，射出压力过大，射速太快降低射压及减缓射速8，料管中余料过火减少料管余料及降低射嘴温度缩短成型周期9，材料在料管中分解过火降

4、低料管后段温度，适当增加背压，减慢螺杆转速（四）成品光泽度低（1）成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求，表面无折光度。（2）原因及改善对策（见下表）原因改善对朿1，射出速度压力过低提高射出速度、压力2，料温过低适当升咼料管温度3，料管余料过多减少料管余料4，模具温度过低升高模具温度5，喷嘴孔径太小加大喷嘴孔径（通常孔径2.03.0之间）6，螺杆转动时间过低放慢螺杆转速，增加转动时间7，模具排气不良改善模具排气8，塑料流动性不佳改善塑料流动性9，塑料颗粒大小不均昼量使用颗粒一致的塑料10，塑料中含水份较咼彻底烘干塑料原料（五）变形（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种，是成品成型

5、中发生的不规则弯曲现象2）原因及发善对策（见下表）原因改善对朿1成型冷却时间不充足2填充过饱满3模具温度控制不均或太高4成品肉厚不均5料温过高6脱模顶出不平均7其它适当延长冷却时间调整成型条件，避免过饱调整模具温度设计上加筋或减掉成品肉厚降低料管温度调整顶出系统使之平衡六）顶白1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际，在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹2）原因及改善对策（见下表）原因改善对朿1顶出速度太快放慢顶出速度使用脱模缓冲2顶出压力太大降低顶出压力3成品射出太饱调整成型条件避免过饱4成型冷却不够加长冷却时间5脱模斜度不够增加脱模斜度6有脱模倒勾抛光模具倒勾部份7模具过冷、过热调整模具温度8材

6、料性向与成型周期关系根据材料特性控制成型周期七）结合线（1）结合线是指在成型中，二道或多道熔融材料融合时出现的细线状2）原因及改善对策（见下表）原因改善对朿1料温及射嘴温度过低降低射嘴及料管温度2模具温度低升高模温3射出压力低增加射出压力4射出速度慢增加射出速度5主济道或进胶口过小加大主流道、进胶口6结合部位离进胶口太远增加进胶点或改变进胶位置7排气不良清洁模面，加排气孔，使排气顺畅8进胶口位置与数量设计不当更改进胶口位置及进胶点数量八）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近，以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策原因改善对朿1射出速度慢放慢射出速度2射出压力低降低射出压力3料温低

7、降低料管温度4模温过低适当升咼模具温度5模具冷却部份设计不当增加冷料量，改善冷料设计6模具冷却系统设计不当更改冷却系统位置及结构7模具排气不良改善模具排气使之顺畅九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中，在成品表面出现的黑色或其它深色条纹2）原因及改善对策（见下表）原因改善对朿1料管温度过高降低料管温度2射嘴温度过高降低射嘴段温度3射嘴孔径过小加大射嘴孔径4射嘴与模具中心末对准重新调整模具与射座中心5料管或喷嘴段电热坏更换电热片6螺杆转速过快降低螺杆转速7料管、螺杆磨损、腐蚀更换新罗料管组8原料材质、颜色混杂用单纯之原料9料管余料过多，成型周期过长减少余料，缩短成型周期10射速太快，

8、射压低，保压太长降低射速及保压时间，适当提高射压11模面、顶针油污擦净模面及顶针部位12模面排气不良加开排气13机台太大或料管有空气进入调换机台十）气泡1）气泡是熔融塑料中的水份，挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象2）原因及改善对策（见下表）原因改善对朿1塑料中含水较多成型前充份干燥材料2模具温度过低适当升咼模具温度3料温过高降低料管前段温度4射出压力、时间不够增加射出时间、压力5保持压力、时间不够增加保压时间、压力6螺杆转速过快减慢螺杆转速，适当增加被压射出换料要诀在射出成型作业中、换料、换色的问题，值得吾入深入探讨如何以最快速的方法完成换料、换色，除可节省时间外，并可降低一笔相

9、当可观的生产成本.一、同一材料之换色1.1同一材料的换色时，原则上从淡色材料换为深浓色材料，较从不透明材料换为透明材料容易.一般换色作业程序如下：关斗漏料斗下部的进料挡门；空射数次，将加热料管内的材料全部射出；新材料加入漏斗；打开进料挡门，螺杆前进后退十数次直到换色完成.从不透明材料换为透明材料时，尤需拆除喷嘴头部份，清除残留的材料，必要时杆亦需抽出撤底清理，不可有残余料积存死角处.二、不同材料之换色2.1不同材料的更换作业，是利用前后各材料的熔融黏度差，与加热管的温度控制来施行换料手续。热可塑性塑料材料的温度高时，会黏着于金属面，温度低时不黏着。换料作业即利用此性质，使欲更换的加热缸内原黏着

10、于加热缸壁，以让供经冷螺杆的高黏度清除用材料削取之。此时，螺杆温度宜低，欲使更换之原料不掷附于螺杆而得以削除之，因而清除用材料宜用熔融黏度高的材料，如高密度PE或PS等。不同材料换料作业须注意下列事项：在焕料终了前，加热缸温度应低于实际的成型温度；如成型温度低的材料A更换成高的材料B的场合，清除料B的温度应低于B的温度应低于B材料成型温度10C20C为宜。又成型温度高的材料B更换成低的材料A的场合，清除材料A的温度应低于A的成型温度10C20C为宜。螺杆转速宜低，减低螺杆背压，防止摩擦热导致材料温度上升。欲更换的原材料，熔融状态下昼量勿卷附螺杆上。以短行程使螺杆前进，冲出材料数次，换料效果极佳

11、。加热缸内壁或螺杆头部或外径、螺杆沟槽部份，若有伤痕或缺口，则熔融材料会滞留该处而使换料作业困难。二、换料作业实例在塑料射出成型作业中，换料换色之场合经常发生，所以如果对于换料之基本知识缺乏，易造成工厂内原物料之浪费，又耽误时间。为了解决换色换料之难题，市面上推础一种西德制料管清洗剂-CORATEX，可清除螺杆、喷嘴、模具尤以热浇道模具之清除理想)之残留料，对缩短换色之时间相当有帮助。换料作业实例PC(1)PC更换成ABS(1)将加热缸内PC材料全部射出在PC之成型温度间，以高密度PE将缸内残留PC材料清除。(3)将加热缸温度降至220C以下，再以ABS将高密度PE清除，即完成换料作业。(2)

12、PC更换成POM(1)将加热缸内PC料全部射出在PC之成型温度间，以高密度PE将缸内残留PC材料清除。(3)加热缸温度降至190C以下，再以POM将高密度PE清除即可。(3)PC更换成PMMA(1)将加热缸内PC料全部射出在PC之成型温度间，以高密度PE将缸内残留PC材料清除。(3)加热缸温度降至240C,以无干燥(未除去水份)之PMMA将高密度PE清出，再以烘干之PUMA清出即可。(4)PC更换成PP(1)将加热缸内PC材料全部射出。在PC之成型温度间，以PP将PC清除。(3)加热缸温度降至200C以HIPS将高密度PE清除即可。ABS(l)ABS更换成PC将加热缸内ABS全部射出。在ABS

13、之成型温度间，以高密度PE将缸内残留ABS清除。加热缸温度提咼至290C,再以PC材料将PE清出，即完成换料作业。(2)ABS更换成POM将加热缸内ABS全部射出。在ABS之成型温度间，以PS将缸内残留之ABS料清除。加热缸温度降至190C,再以POM将PS清除即可。(3)ABS更换成PMMA(1)将加热缸内ABS全部射出。在ABS之成型温度间，以PS将缸内残留ABS料清除。(3)加热缸温度在240C。以无干燥之PMMA将PS清出，然后再以干燥之PMMA清出即可。(l)POM更换成PC(1)将加热缸内POM全部射出。在POM之成型温度间，以PE将缸内残留POM清除。把加热缸温度升至290C再以

14、PC将POM清出。PPPP更换成PC将加热缸内PP全部射出。把加热缸温度升至290C再以PC将PP清出。PP更换成POM将加热缸内PP全部射出。把加热缸温度固定在190C时，以POM将PP完全射出清除之。PP更换成ABS将加热缸内PP全部射出.把加热缸温度固定在240C时，以ABS将PP完全射出清除之。(5)PP更换成PMMA将加热缸内PP全部射出.把加热缸温度固定在240C,以无干燥之PMMA将缸内残留之PP清除，再以干燥之这PMMA将残留之PMMA清出即可。(6)PP更换成HIPS将加热缸内PP全部射出.把加热缸温度固定在240C,以HIPS将PP清出即可。(1)HIPS更换成PC(1)将

15、加热缸内HIPS全部射出.把加热缸温度固定在240C,以PE将缸内残留HIPS清除。加热缸加至290C，再以PC将PE清出即可。HIPS(2)HIPS更换成ABS(1)将加热缸内HIPS全部射出.在HIPS之成型温度间，以ABS将HIPS清出即可。(3)HIPS更换成POM(1)将加热缸内HIPS全部射出.在HIPS之成型温度间，以PS将缸内残留之HIPS清除。把加热缸温度固定在190C时，再以POM将HIPS清出即可。(4)POM更换成ABS将加热缸内POM全部射出.在POM成型温度间，以ABS将缸内残留之POM清除。加热缸加至220C,反复射出即可。(5)POM更换成PMMA将加热缸内PO

16、M全部射出.在POM成型温度间，以PS将缸内残留之POM清除。(3)加热缸温度加至240C。以无干燥之PMMA将PS清出，然后再以干燥之PMMA将残留之PMMA清出即可.HIPS(1)PMMA更换成PC将加热缸内PMMA全部射出.在PMMA成型温度间，以PE将缸内残留清除。加热缸加至220C，反复射出即可。(2)PMMA更换成ABS将加热缸内PMMA全部射出.在PMMA成型温度间，以ABS将缸内残留之PMMA清除。(3)加热缸加至220C，反复射出即可。(3)PMMA更换成PP将加热缸内PMMA全部射出.在PMMA成型温度间，以PP将缸内残留之PMMA清除。(3)加热缸加热到PP成型温度，反复

17、射出即可。(4)PMMA更换成POM将加热缸内PMMA全部射出.在PMMA成型温度间，以PP将缸内PMMA清除.加热缸加至190C,再以POM将PS清出即可。(5)PMMA更换成HIPS将加热缸内PMMA全部射出.在PMMA成型温度间，以HIPS将缸内PMMA清除.业(6)HIPS更换成PMMA将加热缸内PMMA全部射出.(2)把加热缸温度固定在240C,以无干燥之PMMA将HIPS清出，然后再以干燥之PMMA将残留之PMMA清出即可.HIPS更换成PP将加热缸内HIPS全部射出.在HIPS之成型温度间，以PP将HIPS清出即可.射出成型塑料的特性射出成型技术中四大主要因素之一-塑-料,在成型

18、技术中起着非常重要的作用,因此,要很好地掌握成型技术,必需要了解塑料的特性,以下是塑料的一些常见特性:一,化学特性1,绝缘性抗电阻性耐药品性4,吸水(吸湿性)性5,耐水性气体透过率毒性二,物理特性比重2,收缩率3,流动性色调5,着色性机械特性1,抗拉,压缩,弯曲冲击强度,剪断耐塺耗性,硬度负荷变形疲劳特性6,潜变性光学特性1,透明度光透过率3,耐侯性放射线特性热特性成型温度范围热膨胀率热变型温度熔融温度分解温度燃烧性,脆化温度低温特性五大工程塑料射出成型特性一，尼龙（PA聚胺树脂）比重:1.14熔点:PA220CPA66255C成型温度:PA225-280CPA66260-280C压缩比:3.

19、0-5.0喷嘴温度:260-300C螺杆进料后退时间为塑料滞留时间的90%则可以获一致的高韧性7,干燥温度:79C超过93C3小时会变色二,PC（LEXAN-聚碳酸酯树脂）1,比重:1.2熔点：221C成型温度:250-290C容易起水分解屋温度不宜超过300C以上螺杆附着的分解物以二氯甲烷溶剂除去再生料加收24%以下并以筛纲去粉末L/D:20以上(螺杆须20牙以上)压缩比:23除湿至0.3%以下以防气泡产生三,POM聚缩醛塑料钢)比重:1.14-1.42熔点：175C成型温度:200-210C成弄时易变形,曲翘，凹陷;在高温下有热分解气体产生有爆裂现像发生应特别注意.四，变性PPO(NORY

20、LR)1,比重:1.06-1.10熔点：强化(GF)275-315C成型温度;一般260-300C模温:80-100C易发生龟裂,易吸湿,须彻底干燥背压:5-15kg/cm27,I/D:18-20&料管以PC或PMMA清洗五,PBT聚酯树酯(VALOX)比重:1.31熔点：225C成型温度:240-260C分解温度:280C模温:6070C可防止变形快速射出可使表面光泽度佳,但要注意排气,以防烧焦以PS或HIPS清洗料管，再生料使用25%以下射出成型不良常见重案分析例案一,生产过程中料管升温异常引起升温异常原因大致如下:射速太快感温线接触不良或感温点设计不当喷嘴孔径小背压太高螺杆转速太快螺杆与

21、料管偏心而磨擦生热料管入料处冷却不够喷嘴处堵塞或温度过低例案二，较大之成品中央部份变形(ABS)改善前射出模式:第一段快速第二段减速,第三段快速,这种模式易造成填充过饱而引起脱模困境难,顶出时发生变形.对策:采且一快,二,三段减射出模式模具使用过冻冷冻水,造成成品表面冷却快,内部冷却慢而产生后收缩现像引起收缩差异使成品发生曲翘变形对策:升高冷冻水温,并以适当延长冷却时间3,模温及料温偏低而使用较高压力成型而引起残留应力造成曲翘且成品密度不均对策:适当提高模温及料温以利低压成型4,有脱模倒勾,成品取拿困难造成变形对策:抛光脱模倒勾,注意平横取拿成品例案三,料头拉丝射喷温度过高或加热过频繁对策:降低射嘴温度及喷嘴加热频率2开模位置及变速设定不佳对策:调整变速开模位置,适当加快快速开模及增加开模行程适当调点松退(lmm5mm)对策:调整松退时特别注意位置不可太大,以免成品出现缩水,银线,气泡.调整背压轴(0KG/CM2-10KG/CM2)注意:喷嘴流涕的处理方法与上叙处理拉丝大致一样,另: